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结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
2024版精益生产管理PPT模板
故障预防与处理
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
精益生产PPT(56P)
*
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
人
1.多工程化 2.多能工化
设备
1.照工程顺序的设备配置 2.整流化
<参 考> *配线 · 配管的施工(压气、电气、水） 1）配线 · 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。
布 置 例
基本型式
二连 配置
2
U字型配置
1
布置的基本型式
置 场
完成品
材 料
①
②
③ห้องสมุดไป่ตู้
④
⑨
⑧
⑦
二、什么是精益生产？
*
三：为什么要做？？？
关于为何要做精益生产，这个问题问得很好！如果企业没有“痛”，就没有必要做精益生产；如果企业已经有合适自己的其他管理方法论，也没有必要做精益生产。 如果企业有“痛”并且渴望解决，那么就势必要选择一些方法论去实现它。精益只是其中的一个备选。它的优势在于：被其他企业验证过是有效的，有广泛的研究成果借鉴，有成熟的咨询资源，有别人犯过的错误供参考等等。精益生产能够提高生产效率，缩短生产周期，降低制造成品，提升产品质量，通俗一点就是能够降低成本，提高企业市场竞争力。这已被得到普通的证实。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
人
1.多工程化 2.多能工化
设备
1.照工程顺序的设备配置 2.整流化
<参 考> *配线 · 配管的施工(压气、电气、水） 1）配线 · 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。
布 置 例
基本型式
二连 配置
2
U字型配置
1
布置的基本型式
置 场
完成品
材 料
①
②
③ห้องสมุดไป่ตู้
④
⑨
⑧
⑦
二、什么是精益生产？
*
三：为什么要做？？？
关于为何要做精益生产，这个问题问得很好！如果企业没有“痛”，就没有必要做精益生产；如果企业已经有合适自己的其他管理方法论，也没有必要做精益生产。 如果企业有“痛”并且渴望解决，那么就势必要选择一些方法论去实现它。精益只是其中的一个备选。它的优势在于：被其他企业验证过是有效的，有广泛的研究成果借鉴，有成熟的咨询资源，有别人犯过的错误供参考等等。精益生产能够提高生产效率，缩短生产周期，降低制造成品，提升产品质量，通俗一点就是能够降低成本，提高企业市场竞争力。这已被得到普通的证实。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
《精益生产基础培训》ppt课件pptx
价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果，绘制企业价值 流图，直观展示各环节之间的关系和 现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节， 制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，提高现场管理水 平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费 ，确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程，确保产品在生 产过程中快速、顺畅地流动， 同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产，采用 拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会，通过不断 优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生 产稳定性，降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维 护计划和培训员工掌握维护技 能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，包括降低成本、提高效率、 优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析，识别价值流中的瓶颈和浪费 环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具，用于描 绘产品从原材料到最终客户手中的整 个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求， 制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图，企业可以识别出过程 中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从 而优化流程，提高效率。
价值流图的应用范围广泛，适用于不 同规模和行业的企业。
01
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产概论(PPT 50页)
确定目标：
有效的稳定化
锁定实现目标的方向
行动
Do
执行任务
Reflect
检查执行的效果
Plan
确定目标成果 职责及度量标准
Try
试运行
生产平衡图
各工序的C/T
生产线的C/T
木桶效应： 生产的改进顺序应该
从最弱的环节入手
展
精益生产
从原来的常识(意识+构造+技术)中转换成灵活 (Lean)的生产体制… 彻底的消除浪费; 必要的 时候为顾客提供必要的物品的这样的实践活动.
Customer solution 顾客解决方
案
Customer want 客户需求
Cost 客户愿付成本
4C
Convenience 客户便利
Communication 沟通
现代定价的方法——客户愿付成本
认同的需求价值 转换成本
客户愿付成本
P3
无竞争 客户需求
P2
有竞争
目标市场
需求
P1
非目标市场需求
2S
2,空间缩短与人的改善 3,工程与工程的流程制作
生产线的改善
4,单个的效率与整体的效率－多能工的培养
5,从供给向购买转变----后工程拿取
冰箱与看板
6,目视管理 7.平均化生产
小卖部与看板
8,转换的改善 9,標準作業
平準化生産
10,自働化
設備改善
TOYOTA生産方式②–对于大量生产的优势性
Toyota生産方式
徹底したムダ排除によってのみ企業は存立する
1.精益生产与意识改革
精益生产的成功是从每个人的意识改革开始 的。
“好人”是生产好产品的前提；造物先从造 人开始
2024版年度精益生产PPT模板
以客户为中心
精益生产注重满足客户需 求，通过灵活的生产方式 快速响应市场变化。
5
精益生产在企业中应用
精益生产强调质量是生产出来的， 通过全员参与、持续改进和预防 措施来提高产品质量。
精益生产注重员工的参与和培训， 通过激发员工积极性和创造力来 提高生产效率和质量。
生产流程优化 质量管理
供应链管理 人力资源管理
提供职业晋升机会
为员工规划清晰的职业晋升通道，鼓励员工不断提升自身能力和素 质，实现个人与企业的共同发展。
29
团队文化塑造和价值观传播
倡导精益生产文化
积极传播精益生产理念 和价值观，引导员工树 立持续改进、追求卓越 的意识，形成共同的价 值观和行为准则。
2024/2/3
强化团队合作意识
通过团队建设活动、协 作项目等方式，增强团 队成员之间的信任和合 作，提高团队协作效率。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。 21
05
供应链协同与优化
Chapter
2024/2/3
22
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
强化培训效果评估
通过考试、实操演练等方式，对培训效果进行评估和反馈，不断优化培训内容和方式。
28
员工激励机制完善
2024/2/3
设计合理的薪酬体系
根据员工贡献和业绩，设计具有竞争力的薪酬体系，激发员工工 作积极性和创造力。
建立奖惩分明的制度
明确奖励和惩罚的标准和流程，鼓励员工积极参与精益生产改进， 同时对违反规定的行为进行惩罚。
精益生产概论(PPT 83页)
二、缩短制造周期
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产概论(PPT 42页)
会后停留10分钟：宏观布局沟通信息
广 告 时 间
周总、杨总、贾总、李总、王部长、潘部长、程部长（7位） 精益办：周有智、精益员（4人） 其他人：佘文兰、贺永勇 咨询顾问：徐明强
3、精益思想：全员参与持续改进
▪ 我们不仅要问：
▪ 浪费是如何产生的？ ▪ 如何才能够消除浪费：
浪 费 是 如 何 产 生 的 ？
“ 一 个 流 ” 实 战 案 例 1
改善前录像
• 学员讨论：“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
理降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出
作业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链 , 最大的灵活性 来满足客户需求
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
889
891 863
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
▪ 2007年全年员工共提出27998条合理化建议 ▪ 2007年全年员工共实施18934件现场改善
▪ 我们要问：解决问题的主角是谁？
高 层 领 导 ？ 中 层 领 导 ？ 基 层 领 导 ？ 基层员工？
员工参与精益改善录像
全 员 参 与 持 续 改 进 案 例
第4章 精益生产ppt课件
零库存、零停滞、零切换、零工伤、 零工序间在制品
ppt精选版
7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
ppt精选版
14
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
ppt精选版
15
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
ppt精选版
23
一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
ppt精选版
7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
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14
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
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15
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
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23
一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
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目 录
01
精益生产概论
02 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着朦胧睡眼的少女，在一点一点的现身，安静、清新、怡人便从这里开始，每每看到这种景色的人都忍不住深吸一口气，静静的享受着这天然的、醉人的诗境。 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。
只在适当时间生产必要的 在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着朦胧睡眼的少女，在一点一点的现身，安静、清新、怡人便从这里开始，每每看到这种景色的人都忍不住深吸一口气，静静的享受着这天然的、醉人的诗境。
在弥漫着淡雾的校园中，绿色像睁着 朦胧睡 眼的少 女，在 一点一 点的现 身，安 静、清 新、怡 人便从 这里开 始，每 每看到 这种景 色的人 都忍不 住深吸 一口气 ，静静 的享受 着这天 然的、 醉人的 诗境。
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6 2021/3/6
标准化 为什么标准化如此重要呢？
7 2021/3/6
标准化
改变
标准化
2021/3/6
世界级
8
标准化
标准化
不断改进
何时进行标准化处理？
9 2021/3/6
标准化
分成几个小组在小组长的主持下讨论：
1、如果在车间里发现某项标准毫无效力， 造成浪费，甚至可能酿成危险，你是否 仍应遵守？
工作场地的有序安排
13 2021/3/6
工作场地的有序安排 课程目标： 理解工作场地有序安排的内容及作用 了解5S的基本理念
14 2021/3/6
工作场地的有序安排 什么是工作场地的有序安排？
15 2021/3/6
工作场地的有序安排
定义：为工作场地的所有物品提供了特 定的位置，并清除了任何不必要的东西。 从而实现工作场地的安全、清洁和工作 高效。 目的：工作场地的有序安排使工作场地 有序化，使“偏离标准”的情况显而易 见，它能消除浪费，使日常工作更舒适、 便捷并降低成本。
29 2021/3/6
标准化操作
标准化操作： 可用于明确而具有重复性的生产过程
生产操作
2021/3/6
维修操作
物料发送
30
小组/班组:
定位
生产环节:
1. 每只手拿起一个图钉
2. 将图钉插入第一排内侧的孔中
3. 每只手拿起一个图钉
4. 将图钉插入第一排外侧的孔中
标准化操作卡
工序名称: 侧视图
插图钉：
标准化
1 2021/3/6
公司经营理念
5大目标
客户的热忱
S安全 P 员工 Q 质量 D交付 C成本
2021/3/6
标准化
制造质量 缩短制造周期
不断改进的公司 员工参与经营的公司
2
标准化
制造质量
不断改进 管理系统
员工参与
2021/3/6
标准化
缩短制造周期
3
标准化
课程目标： 理解标准化对于安全，质量和生
16 2021/3/6
工作场地有序安排——5S
17 2021/3/6
5S——整理 整理清除闲置物品
把工作场地内的物品与不需要的物品分 开，迅速清除不需要的物品。
18 2021/3/6
5S——整顿 整顿 “一物一位，物归其位” 将需要的物品指定存放位置，并 以简单的方式将其管理起来
19 2021/3/6
2021/3/6
组员1
组员2
组员
39
标准化操作
时 间
等待浪费
等待浪费
实际单件工时（）
2021/3/6
5S——清扫 清扫就是检查
清扫工作场所，包括机器、 工具、地面、墙壁等
20 2021/3/6
5S——清洁 清洁 维持工作场所管理
它是“5S”活动中重要的一环， 它能保持通过整理、整顿、清 扫所创造的优良环境。
21 2021/3/6
5S——修养 修养 对自身的高要求
自觉遵守规章制度，成为有自律的员 工
产率的重要意义。 能够认识到标准化与不断改进之
间的关系。 工作场地有序安排，标准化工作
和目视管理是标准化原则中的 核心要素，理解这些要素对于 4
2021/3/6
标准化
什么是标准化？
5 2021/3/6
标准化
定义：标准化是我们在企业内制定 相关术语、原则、方法以及程序 的一个动态过程。
目的：标准化的目的在于实现稳定， 从而获得一个发展与改进的基础。
34
标准化操作
实际单件工时（ ）
实际单件工时：生产一个产品或一辆汽 车实际所花的时间，即生产节拍。
目前东部总装A线每120秒钟就有一辆汽 车下地，那么东部总装A线的实际单件工 时为120秒。
35 2021/3/6
标准化操作
周期时间（ ） 周期时间：操作工完成自己操作或工序
所花的时间，包括操作时间和步行时间。
经记录的当前实现安全有效生产，达到所需质量水 平的最佳方式。
用于明确而具有重复性的过程
不断改进的基线
记录不断改进的三个重要的要素：
单件工时
工序
标202准1/3/6在途存货
27
标准化操作
2021/3/6
没有标准化 有了标准化
28
标准化操作
标准化操作是： 成文的、当前最佳的，安全有效的完
成操作的方法，以达到必要的质量水准。
18枚
1 开始
有倒角标记的一面向上
211 2 4 33 4 655 6
5. 下面各排的安装重复1-4步操作
泡沫
18 17 17 18 2 结束
泡沫
标准化操作
标准化操作是： 不断改进的基线 记录不断改进的三个重要的要素： 单件工时 进的基线
36 2021/3/6
标准化操作
单件工时、实际单件工时、周期时间、等待时间关系图
单件工时（0）
时
间
实际单件工时（）
等待时间
周期时间（）
2021/3/6
组员
37
标准化操作
时 间
实际单件工时（）
周期时间（）
周期时间（）
2021/3/6
组员1
组员2
组员
38
标准化操作
时 间
超负荷
周期时间（）
实际单件工时（） 周期时间（）
2、何时应该制定标准？我们如何判断一 项标准是否标准？
3、何时应该更新标准？
10 2021/3/6
标准化
标准化的应用： 工作场地有序安排 标准化操作 目视管理
11 2021/3/6
标准化
课程目标：
理解标准化对于安全，质量、交付 和成本的重要意义。
能够认识到标准化与不断改进之间 的关系。
12 2021/3/6
机械设备得到精心的维修，故障相应减少。
操作有效地进行，消除了浪费！
24 2021/3/6
工作场地的有序安排 课程目标： 理解工作场地有序安排的内容及作用 了解5S的基本理念
25 2021/3/6
标准化操 作
26 2021/3/6
标准化操作
课程目标： 学完本节，学员要理解以下标准化操作的相关内容。
标准化
改进 标准化
改进 标准化
改进
33 2021/3/6
标准化操作
单件工时：
确定了生产线的速度
生产一个零件或单元所能使用的时间。
取 车决数于量实。现生产每目个标周所期的需操每作天时间制造除的午休餐汽息、
单件工时（TT）＝ 每个周期所需的产品的数量
单件工时为常量
2021/3/6
每年、每 月、每天
22 2021/3/6
工作场地的有序安排
在车间现场
在办公室
23 2021/3/6
工作场地的有序安排
5S的作用
（对安全有保障） 员） （令人满意的场所）
（最佳推销 （节约家）
（标准化的推动者）
工作场地的有序安排有利达成我们公司的各项目标：
安全舒适地操作 。
每个人觉得工作环境非常舒适
准确无误地操作，减少浪费。（制造质量）
标准化 为什么标准化如此重要呢？
7 2021/3/6
标准化
改变
标准化
2021/3/6
世界级
8
标准化
标准化
不断改进
何时进行标准化处理？
9 2021/3/6
标准化
分成几个小组在小组长的主持下讨论：
1、如果在车间里发现某项标准毫无效力， 造成浪费，甚至可能酿成危险，你是否 仍应遵守？
工作场地的有序安排
13 2021/3/6
工作场地的有序安排 课程目标： 理解工作场地有序安排的内容及作用 了解5S的基本理念
14 2021/3/6
工作场地的有序安排 什么是工作场地的有序安排？
15 2021/3/6
工作场地的有序安排
定义：为工作场地的所有物品提供了特 定的位置，并清除了任何不必要的东西。 从而实现工作场地的安全、清洁和工作 高效。 目的：工作场地的有序安排使工作场地 有序化，使“偏离标准”的情况显而易 见，它能消除浪费，使日常工作更舒适、 便捷并降低成本。
29 2021/3/6
标准化操作
标准化操作： 可用于明确而具有重复性的生产过程
生产操作
2021/3/6
维修操作
物料发送
30
小组/班组:
定位
生产环节:
1. 每只手拿起一个图钉
2. 将图钉插入第一排内侧的孔中
3. 每只手拿起一个图钉
4. 将图钉插入第一排外侧的孔中
标准化操作卡
工序名称: 侧视图
插图钉：
标准化
1 2021/3/6
公司经营理念
5大目标
客户的热忱
S安全 P 员工 Q 质量 D交付 C成本
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标准化
制造质量 缩短制造周期
不断改进的公司 员工参与经营的公司
2
标准化
制造质量
不断改进 管理系统
员工参与
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标准化
缩短制造周期
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标准化
课程目标： 理解标准化对于安全，质量和生
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工作场地有序安排——5S
17 2021/3/6
5S——整理 整理清除闲置物品
把工作场地内的物品与不需要的物品分 开，迅速清除不需要的物品。
18 2021/3/6
5S——整顿 整顿 “一物一位，物归其位” 将需要的物品指定存放位置，并 以简单的方式将其管理起来
19 2021/3/6
2021/3/6
组员1
组员2
组员
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标准化操作
时 间
等待浪费
等待浪费
实际单件工时（）
2021/3/6
5S——清扫 清扫就是检查
清扫工作场所，包括机器、 工具、地面、墙壁等
20 2021/3/6
5S——清洁 清洁 维持工作场所管理
它是“5S”活动中重要的一环， 它能保持通过整理、整顿、清 扫所创造的优良环境。
21 2021/3/6
5S——修养 修养 对自身的高要求
自觉遵守规章制度，成为有自律的员 工
产率的重要意义。 能够认识到标准化与不断改进之
间的关系。 工作场地有序安排，标准化工作
和目视管理是标准化原则中的 核心要素，理解这些要素对于 4
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标准化
什么是标准化？
5 2021/3/6
标准化
定义：标准化是我们在企业内制定 相关术语、原则、方法以及程序 的一个动态过程。
目的：标准化的目的在于实现稳定， 从而获得一个发展与改进的基础。
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标准化操作
实际单件工时（ ）
实际单件工时：生产一个产品或一辆汽 车实际所花的时间，即生产节拍。
目前东部总装A线每120秒钟就有一辆汽 车下地，那么东部总装A线的实际单件工 时为120秒。
35 2021/3/6
标准化操作
周期时间（ ） 周期时间：操作工完成自己操作或工序
所花的时间，包括操作时间和步行时间。
经记录的当前实现安全有效生产，达到所需质量水 平的最佳方式。
用于明确而具有重复性的过程
不断改进的基线
记录不断改进的三个重要的要素：
单件工时
工序
标202准1/3/6在途存货
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标准化操作
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没有标准化 有了标准化
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标准化操作
标准化操作是： 成文的、当前最佳的，安全有效的完
成操作的方法，以达到必要的质量水准。
18枚
1 开始
有倒角标记的一面向上
211 2 4 33 4 655 6
5. 下面各排的安装重复1-4步操作
泡沫
18 17 17 18 2 结束
泡沫
标准化操作
标准化操作是： 不断改进的基线 记录不断改进的三个重要的要素： 单件工时 进的基线
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标准化操作
单件工时、实际单件工时、周期时间、等待时间关系图
单件工时（0）
时
间
实际单件工时（）
等待时间
周期时间（）
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组员
37
标准化操作
时 间
实际单件工时（）
周期时间（）
周期时间（）
2021/3/6
组员1
组员2
组员
38
标准化操作
时 间
超负荷
周期时间（）
实际单件工时（） 周期时间（）
2、何时应该制定标准？我们如何判断一 项标准是否标准？
3、何时应该更新标准？
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标准化
标准化的应用： 工作场地有序安排 标准化操作 目视管理
11 2021/3/6
标准化
课程目标：
理解标准化对于安全，质量、交付 和成本的重要意义。
能够认识到标准化与不断改进之间 的关系。
12 2021/3/6
机械设备得到精心的维修，故障相应减少。
操作有效地进行，消除了浪费！
24 2021/3/6
工作场地的有序安排 课程目标： 理解工作场地有序安排的内容及作用 了解5S的基本理念
25 2021/3/6
标准化操 作
26 2021/3/6
标准化操作
课程目标： 学完本节，学员要理解以下标准化操作的相关内容。
标准化
改进 标准化
改进 标准化
改进
33 2021/3/6
标准化操作
单件工时：
确定了生产线的速度
生产一个零件或单元所能使用的时间。
取 车决数于量实。现生产每目个标周所期的需操每作天时间制造除的午休餐汽息、
单件工时（TT）＝ 每个周期所需的产品的数量
单件工时为常量
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每年、每 月、每天
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工作场地的有序安排
在车间现场
在办公室
23 2021/3/6
工作场地的有序安排
5S的作用
（对安全有保障） 员） （令人满意的场所）
（最佳推销 （节约家）
（标准化的推动者）
工作场地的有序安排有利达成我们公司的各项目标：
安全舒适地操作 。
每个人觉得工作环境非常舒适
准确无误地操作，减少浪费。（制造质量）