发电厂中低压管道焊接施工方案(发出)

1.工程概况及工程量
1.1工程（系统或设备）概况
电厂一期工程计划建设2×600MW国产超临界空冷燃煤机组，锅炉为哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的超临界参数直流炉、一次中间再热、单炉膛平衡通风、∏型布置、前后墙对冲旋流燃烧方式、全钢构架悬吊结构、紧身封闭、固态排渣煤粉炉。

采用带循环泵的启动系统。

汽轮机为哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产的单轴、三缸四排汽、超临界、一次中间再热、直接空冷凝汽式汽轮机；哈尔滨电机有限责任公司生产的水氢氢冷却、静态励磁发电机。

其中2#机组的安装由建设公司承建。

汽机中低压管道主要包括中低压给水系统、凝结水系统、抽汽系统、高、低压加热器疏水及放汽系统、厂内循环水及开式冷却水系统、闭式循环冷却水系统、凝汽器抽真空系统、压缩空气系统、氢气管道、辅助蒸汽系统、除氧器溢放水管道、汽机油系统管道、汽轮机轴封及疏水系统等。

1.2 工程量和工期
1.2.1 工程量
中低压管道各部件管道接头类别、规格、材质、焊口数如表1所示：
表1 工程量统计表
计划工期：2010年08月01日—2011年03月31日。

总工期为8个月。

2．编制依据
3.1技术准备
3.2作业人员配置、资格
3.3.1测量仪器精度及要求
3.3.2施工机械、机具
有关的负荷实验、计量鉴定证书、使用证、能力鉴定等资料报监理备案，备查。

3.4 材料及设备
为完成该施工项目，将施工中必须的主材、消耗性材料等和设备的准备，以及临时措施所需的材料统计后列入下表内。

还应包含外购、加工件的统计。

3.6.1管道对口完毕，坡口尺寸符合设计要求，坡口打磨符合标准要求。

3.6.2对于合金管道及管件、钢板的焊接，在焊接前应委托光谱复查，复查合格后方可焊接。

3.7 其它
施工场地平整，平台、护栏搭设安全可靠，施工道路畅通，施工电源、气源布置到位。

4．作业程序、方法
4.1 施工方案
考虑到焊口的外观质量、内在质量、成本等综合因素，中低压管道（含异种钢）工程焊接施工作业中，采用的焊接方法主要有:手工电弧焊（SMAW），手工氩弧焊(GTAW)。

从焊接作业效率及成本考虑，原则上，壁厚δ≤6.5mm 的管道焊口采用全氩焊接方法。

油管道焊口采用全氩方法焊接或采用氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。

大直径（Φ≥1000mm）的管子接头除采用氩弧焊打底工艺外，均应采取双面电弧焊。

其他中低压管道（含异种钢）焊口采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接方法。

4.2施工工艺流程
中低压管道管道焊口，作业程序流程如下：
焊前练习=====>施工交底=====>焊材发放=====>坡口加工(砂轮机修磨) =====>预热=====>不锈钢焊口充氩=====>对口点固=====>打底层焊接====>填充盖面====>焊工自检====>合金焊口热处理====>无损探伤(RT、UT、PT)====>质量验收评定====>移交作业流程图如下：
4.3施工方法及要求
4.3.1 焊前准备
4.3.1.1文件准备：中低压管道焊接开工前技术人员应根据图纸、专业施工组织设计、焊接工艺评定及相应的标准规范编制焊接工艺一览表、焊接记录图、焊接工艺卡等，并结合周围施工环境、状况编制安全交底、技术交底。

4.3.1.2焊工资质：参加中低压管道管道焊接的焊工与焊接操作工应按照DL/T679-1999的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。

焊工合格证必须在有效期内。

4.3.1.3焊前练习：经资质审查合格后，焊工必须进行焊前练习并经RT检测合格后方可进入施工现场。

焊前练习采用与中低压管道管子相同的规格材质，要求熟练掌握焊接操作方法及技巧。

4.3.1.4技术人员在项目开工前、焊前练习后及时对焊工进行安全交底和技术交底，让每个焊工都口述一遍交底内容并进行“接受交底，遵照执行”的交底双签字。

4.3.1.5焊材的烘焙、领用、发放：
a、焊条在使用前应按照其说明书的要求烘焙，重复烘焙不得超过两次。

使用时装入保温温度为80～110℃的专用保温筒内，严禁不同型号的焊材混装于同一保温筒内，现场保证处于通电恒温状态，随用随取。

焊丝使用前清除锈、垢、油污。

b、开工前，各单位技术人员应将各部件所需烘焙的焊条委托单送到二级焊条库，焊条烘焙委托单应注明部件名称、焊材总用量及每天焊材消耗量，焊条库管理人员根据委托单内容烘焙焊条。

c、焊工接受交底后及每天焊接前，应从焊接专业组领取技术员签发的焊材领用审批单，焊工持焊材领用单到二级焊条库领取焊材。

焊工接到焊材领用单后，应根据交底内容核实领用单是否正确，有疑问及时向技术人员反映。

焊材领用审批单上若没有技术人员的签字，二级焊条库管理人员不许发放焊材。

领用焊材时焊工应仔细检查焊丝有无锈蚀，焊条药皮无脱落、无偏心等外观缺陷，如有应及时退换。

二级焊条库投入使用后，全现场的焊接材料均从二级焊条库领用，而且领用时必须持焊材领用审批单，禁止直接从一级库领用。

4.3.1.6焊缝、焊材及焊口缺陷标识
a、对于管道材质不同的部件，为防止焊材用错，焊前应做统一的标识。

R30焊材用蓝色标识。

管道与焊材一样做相同颜色的标识。

在焊材上做标识时，焊丝标在两个端部，焊
条标在夹持端。

b、焊丝的标识由焊条库管理人员负责完成，管道上的光谱标识由诚信达完成。

c、对于现场焊口缺陷位置的标识，由诚信达派人进行定位在管子焊缝缺陷位置处用记号笔做标识。

诚信达应安排前一天晚上对此口进行透视的人员进行缺陷位置的标识，避免画错焊口的情况发生。

诚信达透视人员应对已经透完的焊口及缺陷焊口进行标识，以区别未透视焊口，防止下次透视时由于疏忽进行重复透照，进而造成有一部分焊口透了两遍，有些焊口没有透视。

4.3.1.7焊口编号
焊接前，各单位工程技术人员对现场的管道进行统一编号，并每天进行无损检验委托及焊口光谱委托，无损检验委托单上应注明焊口编号及对应的焊工钢印。

受监焊口编号在焊接专业施工组织设计中已经作出规定，因此焊接、热处理、金属检验、质量验收、资料移交焊口编号必须以施工组织设计焊口编号原则为准，任何部门都不允许擅自更改编号、自行编号或颠倒编号顺序。

对于组织设计中没有提到的焊口编号，其他部门必须以焊接人员编号为准。

4.3.2焊接方法和工艺
4.3.2.1焊材选用及焊接电流
两侧之一为不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊材。

4.3.2.2中低压管道（含异种钢）坡口形式一般为“V”形坡口，组对间隙为1～3mm，钝边尺寸为1～2mm。

见下图：
a、加工坡口采用机械加工方法。

b、应对坡口及其内外壁附近10～15mm范围内进行清理和打磨,无油漆、水分、油脂及铁锈，并露出金属光泽。

c、坡口加工完后，如需隔一段时间焊接，为防止坡口氧化，应采取保护措施（如涂专用防锈剂等），并用塑料封堵，将管口堵住，施焊前用砂纸或用角向砂轮机将坡口打磨干净。

d、坡口检查项目：坡口及附近不能有裂纹、重皮、坡口破损、及毛刺等缺陷（可用放大镜检查），施焊前还应检查坡口形状、尺寸及清洁度。

4.3.2.3预热
a、加热方式采取电加热，壁厚不小于6mm的12Cr1MoV焊口预热温度为200～300℃；SA335P91焊口氩弧焊预热温度为100～150℃、电弧焊预热温度为200～300℃
b、预热的范围为从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

c、异种钢焊接预热温度的选择以焊接性能较差或合金含量较高一侧钢材的预热温度为异种钢的预热温度。

4.3.2.4充氩
不锈钢及P91管道底层焊接时，根部易氧化，合金元素氧化损耗，影响熔敷金属性能，
同时氧化产物会造成铁水浸润性差，铁水熔合不良或根部未熔合，使焊接操作无法进行。

因此焊接工艺中要求焊缝背面充氩气保护熔池。

如果采用坡口充氩时, 充氩前，须对管道焊口两端用可溶性纸进行封堵，用可溶纸折叠成圆锥状，圆锥底面直径应比钢管内径大10mm左右，将可溶纸放入管内深度约400mm以上，为确保充氩质量，可溶纸应每侧封堵至少两层，在管道对口时放入。

充氩示意图如下：
如果采用单侧充氩，则对管道焊口另一端用可溶性纸进行封堵。

方法同上。

充氩示意图如下：
坡口充氩图
两种充氩方法可以选择一种，以充氩效果好为标准。

在焊接前应确认已经排尽杂质气体。

在氩弧焊打底过程中，应经常检查气室中氩气的充满程度，随时调节充氩流量。

4.3.2.5点固对口：点焊前应仔细检查坡口尺寸、坡口内外清洁度、坡口间隙、有无错口等。

a、坡口尺寸应符合图纸、规范要求，坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。

b、为了防止焊缝根部出现内凹或未焊透缺陷，坡口留有1～3mm间隙。

焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

禁止强力对口，对口时组合件应垫实，焊接结束后，临时加固的支撑才能去掉。

c、焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。

对此点，焊工应严格把关，对于超标错口、折口有权拒绝施焊。

d、点固焊采用氩弧焊，点固焊的焊接材料、焊接工艺、等应与正式施焊相同。

点焊焊缝厚3-4mm，点焊一点，检查一点，如有缺陷及时清除，重新点焊。

点焊缝均匀分布在整个圆周上。

e、氩弧焊用钨棒，选用 2.5毫米的铈钨棒。

钨棒端头的形状对于引发电弧，电弧的稳定性，熔池的形状和尺寸，钨棒的使用寿命均有一定的影响。

钨棒使用前应将钨棒端头8-10毫米长度加工成15-25度圆锥形。

磨制钨棒端头时，应用专用砂轮机（有强制抽风装置）。

安装钨棒时，应使钨棒处于喷嘴中心位置，不得偏斜。

钨棒伸出喷嘴端面长度为6-10毫米，伸出量太小易烧喷嘴，反之会影响氩气保护效果。

f、点固焊接前焊工不得在管道外壁上随便引弧、调试焊件电流。

管道内不允许有穿膛风。

4.3.2.6打底焊接：
a、打底层焊接采用手工钨极氩弧焊。

管道内不允许有穿堂风。

采用规格为Ф2.5焊丝，直流正接，氩气流量8～12(L/min)。

b、焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量。

起弧时从坡口上起弧，收弧时应将熔池填满。

当焊接3/4左右时，焊工用小手电筒检查焊道的根部质量，如有未焊透、内凹或者焊瘤过大，及时用砂轮磨掉，重新焊接，补焊工艺同正式焊接工艺。

c、打底结束、经自检合格后，应及时进行填充盖面焊接，以防止产生裂纹，不允许焊口氩弧焊打底后不进行填充而过夜。

d、高合金管材焊接在电流范围内应采用小电流，快焊速。

打底要求采用背面保护措施，以保护焊道根部焊接质量，以免根部出现过烧、氧化现象的发生。

e、焊接工程中，应严格控制层间温度不低于规定的预热温度的下限。

f、焊接过程的环境温度（焊口周围空气温度和坡口附近母材温度）：碳钢不允许低于-10℃，12Cr1MoV不允许低于0℃，P91不允许低于5℃。

g、氩弧焊打底厚度不小于3mm。

4.3.2.7填充盖面焊接：
a、采用钨极氩弧焊打底焊后应立即进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。

b、焊接规范见焊接工艺卡。

c、为了控制焊接变形和减少缺陷，施焊时采用小电流、快速焊，尽量减少焊条及焊丝的摆动幅度。

采取两人对称焊接方法时，两名焊工采用相同的焊接规范。

d、施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。

e、氩弧焊打底厚度不小于3mm，其它焊道单层厚度为2-3 mm。

f、每一层焊完后，焊工及时清理检查，用扁铲、钢丝刷认真清除层间焊条熔渣，并认真检查根部及填充层的焊接质量，如发现表面缺陷立即用机械加工法清除(角膜砂轮、锋钢锯条) 。

g、补焊后，再进行下一层道的焊接，直至焊接完毕，焊后把飞溅、焊渣清理干净，进行100％自检。

h、对于中低压管道管子焊口，要求连续焊接完。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

i、焊接工程中，应严格控制层间温度。

j、焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。

k、冬季施工时，环境温度较低，当环境温度低于允许施焊的最低温度时，为防止温度梯度过大、冷却速度过快，应在焊口区域搭设局部防风保温棚，保温棚用架子管搭设，并用防火苫布或岩棉被封严，保暖围棚内设电暖器等加热源，提高环境温度后进行焊接。

4.3.3焊工自检
焊工的自检工作贯穿整个焊接过程，如打底、层间、盖面的检查。

检查内容包括：焊缝表面是否有气孔、夹渣、夹钨、裂纹、咬边、弧坑等缺陷，接头是否良好，填充金属与母材融合是否良好等。

如有问题，采用机械加工法清除缺陷后，再进行补焊。

焊工自检合格后，填写好自检记录交给班组长，班组长汇总后交给质检员，经质检员检验合格后，由相关焊接技术人员填写焊口记录表，留下可永久追溯性资料。

自检记录的填写要求焊口编号、部件名称、管道规格、材质、所用焊丝、焊条、焊工姓名、钢印都准确无误。

自检记录要求书写工整、详细、真实，并使用碳素笔。

焊后外观检查必须引起重视，如果焊口已经经过了无损探伤，一旦需要修补，修补完成后将需要重新进行无损探伤。

焊口的返修次数不能超过三次、耐热钢不得超过两次。

4.3.4热处理
热处理的加热方式采取电加热，壁厚大于8mm、直径大于108mm、材质为12Cr1MoV的焊口热处理温度720～750℃，12Cr1MoV与碳钢焊接为600～650℃，P91焊口为750～770℃。

为保证焊后热处理质量，热处理加热宽度、保温宽度和厚度应符合DL/T819-2002的规定。

热处理时的保温宽度从焊缝中心算起,每侧不得小于管子壁厚的5倍,以减少热损失和
温度梯度。

热处理的加热方法,应力求内外侧和焊缝两侧温度均匀。

热处理的测温必须准确可靠。

热处理时，测温点不得少于两点。

焊接接头热处理后，应认真做好记录。

焊口必须在热处理后才能承载。

4.3.5焊口返修
4.3.
5.1对于外观检验中发现的焊缝缺陷要及时进行外表修补处理。

4.3.
5.2对于无损检验后发现的内部缺陷，经金属实验室标明部位后进行挖补处理，补焊时应彻底清除缺陷，补焊工艺与正式焊接的工艺一致。

补焊后重新进行无损检验，直至合格为止。

12Cr1MoV材质焊口的返修次数不能超过两次，其他材质焊口返修次数不超过三次。

4.3.6焊口检验
根据《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）、《火电施工质量检验及评定标准》及甲方规定，中低压管道管焊口检验方法及比例为：
焊工自检 100％
项目部专检 100％
无损检验按4.3.6.2要求
光谱分析合金焊口100％
4.3.6.1外观检验
a、焊后焊工对焊口进行认真的自检，发现咬边、未填满等外观缺陷立即修补合格，并对当日所焊焊口按规定填写焊接自检记录表，并上报焊接质检员。

b、焊接质检员对焊工当日所焊焊口按比例进行检查，重点检查焊缝外观工艺，对不符合要求的焊口通知焊工进行处理直至合格。

c、焊接质检员检查完毕后及时填写分项工程焊接接头表面质量检验评定表，并上报三级质检员。

d、项目部焊接质检员根据工地上报的检验评定表按比例进行抽检，发现不合格焊口通知工地进行处理
4.3.6.2无损检验
焊接完毕后，焊接人员委托金属试验室进行无损检验，无损检验人员接到无损探伤委
托单后应对焊口及时进行无损探伤检验。

一、二、三、四抽汽管道及二次门以内包括二次门后第一道焊口100%射线检验。

五、六级抽汽管道及二次门以内包括二次门后第一道焊口50%射线检验。

七、八级抽汽管道二次门以内包括二次门后第一道焊口30%射线检验；中压给水、凝给水、高加疏水管道二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口30%射线检验；低压给水、低加疏水管道、除氧器放水等管道二次门以内包括二次门后第一道焊口15%射线检验；循环水管及开式、闭式冷却循环水一次门内焊口5%射线检验；仪用空气管一次门内焊口15%射线检验；；其他中低压管道按DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》要求检验；
无损探伤结束后，试验室应及时反馈检验结果。

对于结果通知单，每天金属试验室将头一天的检验结果通知单填写清楚，包括已经检验的焊口编号、不合格焊口号、不合格焊口缺陷名称、缺陷位置。

对发生缺陷的焊口，待试验室做完标识后，班组应立即组织进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修程序严格按照作业指导书及交底内容进行。

对于工期要求紧的焊口，金属试验室应安排人员每天下午下班前到现场查看焊接进度，防止当天焊口没有检验，致使第二天的施工无法进行。

焊口返修完毕后按照正常的工作程序进行检验。

金属试验室应安排人员每天到施工现场检查施工情况，如有不能射线、超声检验的焊口，应及时反映到施工部门，以便施工部门及早采取防范措施，保证焊接质量。

4.3.6.3光谱分析
根据甲方合同文件，中低压管道管焊口光谱分析比例为：100%。

4.3.7质量验收评定：
4.3.7.1 焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊宽均直。

焊工对所完成焊缝及时清理药皮后做100%自检，工地专职质检员做100%专检，并认真做好记录。

4.3.7.2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、夹钨、根部未焊透等缺陷；咬边深度≤0.5mm，长度不大于焊缝全长的10%且≯40mm；外壁错口≤10%的壁厚且≯1mm；氩弧焊打底不允许有未焊透，焊缝余高0～2.5mm，余高差≤2mm；弯折偏差值≯1/100。

4.3.7.3 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查
质检员根据焊工自检记录和自己复检情况以及无损检验结果，填写质量验收进行验收。

4.3.8资料整理、汇总，上交质量管理部。

5．质量控制点的设置和质量通病预防
5.1质量目标
根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标：
分项工程验收合格率达100%
受检焊口检验一次合格率≥98%
不因施工质量原因发生设备爆管事故
5.2 质量控制及质量通病预防
项
次
质量通病预防措施
1裂纹
合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金属的塑性；改善工艺因素，控制焊接规范；采取降低焊接应力的工艺措施；
2未熔合
控制接头的坡口尺寸；电流范围内选择较大的焊接电流，降低焊接速度；调整焊条、焊炬的角度；采取预热措施等。

3夹渣
电弧不能压得太低；多层多道焊时仔细清理每一层的焊渣、飞溅，减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池表面；调整焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分分离；氩弧焊时焊工手法要稳
4气孔
不使用药皮开裂、剥落、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条，焊条使用前应严格烘干；坡口及焊丝表面要彻底除去油锈等污物；选用合适的电流规范、焊接速度和电弧长度；焊接施工应有屏风挡雨措施。

施工环境温度过低应采取预热措施。

5 咬边
焊接规范严格执行工艺卡，避免电流过大；操作时电弧不能拉得太长；运条时在坡口边缘稍慢些稍多停留一会，在中间稍快点；焊条角度适当。

6 未焊透
控制坡口尺寸，钝边，对口间隙；焊接电流和焊接速度按照工艺卡进行；提高焊工操作技术水平。

7 凹坑收弧时焊条多稍微停留一会以及采取断续灭弧焊填满弧坑。

8 电弧擦伤
遵循工艺规程，禁止在工件表面引弧；换焊条或者停止焊接时注意手中焊枪、焊条不得碰到工件。

一旦发生电弧擦伤，必须立即完全铲除。

9 过烧
氩弧焊时，经过检查，若发现焊缝金属存在过烧，应安排在管内充氩，加强焊接过程的气体保护。

与氩弧焊打底相接的电焊填充层宜选用小焊条、小规范进行施焊。

1
焊缝成型不良改善焊接手法，加强焊接练习。

每道工作程序作为一个控制点，该控制点由本程序施工人员自检合格后，移交给下道程序人员施工下道程序施工人员复检合格后，才能进行本道程序的施工。

重要控制点设置如下：
序号控制点
检验单位
班组工地
项目
部
工程
公司
控制
点
5.4质量标准及要求
5.4.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求
5.4.2焊缝外观缺陷的处理方法和预防措施
5.4.3焊缝内部缺陷的处理方法和预防措施
5.5.1中低压管道焊接时采取的预防措施
1)焊工必须经考试合格，取得相应施焊条件的合格证书。

2)焊条、焊丝和施焊用的保护气体等必须符合设计要求。

3)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅物等缺陷。

气孔、
咬边
必须符合施工规范规定。

4)焊缝的外观应进行质量检查，要求焊波较均匀，明显处的焊渣和飞溅物应清除干净。

焊缝尺寸的允许偏差和检验方法均应符合规范要求。

5)焊缝必须经无损检验并符合国家有关规定。

5.6强制性条文实施措施
《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004
※5.6.1从事中低压管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的资格证书。

※5.6.2中低压管道焊接后应做好封闭措施。

※5.6.3禁止在压力容器和管道上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。

※5.6.4凡是受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。

组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。

※5.6.5中低压管道焊口，其中心线距离管子弯曲点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。

※5.6.6焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

※5.6.7除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

※5.6.8焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对。

※5.6.9焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：（略）※5.6.10管道管口端面应与管道中心线垂直。

其偏斜度不得超过表2规定。

（略）
※5.6.11焊件组对时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：（略）※5.6.12允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：（略）
※5.6.13严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材表面不得焊接对口用卡具。

※5.6.14施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。