工艺管道安装、焊接施工方案(图)
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案本工程中管道安装在土建施工中穿插进行，分段吊装到位。
工艺管道采用钢管，工艺管道与设备之间采用法兰连接，管道连接采用焊接。
钢管除锈达到Sa2.5级后内壁涂刷饮水容器内壁环氧防腐涂料2底2面，外壁刷防锈底漆4道、面漆4道。
加药采用UPVC管，管道连接采用粘接；压缩空气管道DN25以上采用镀锌钢管、DN25以下采用铜管，压缩空气管道镀锌钢管采用丝接，镀锌钢管外壁涂刷银粉2道。
铜管采用焊接；消防给水管道采用镀锌钢管；室内给水管采用PP-R管；室内排水管道采用U-PVC排水管。
一、工艺管道安装的工艺流程：测量放线一管道支撑一管道就位一管道连接一管道防腐一管道试压一管道冲洗与消毒二、管材、管件及阀门的检验1、管材、管件的检验：工程中使用的管材、管件，必须具有制造厂产品合格证，其表面要求无裂纹、气孔、夹渣、严重的锈蚀及其它机械损伤，尺寸偏差均应符合规范要求。
安装前按设计要求核对规格、材质、型号并按不同使用的管材、管件分类堆放。
2、阀门的检验：工程中使用的阀门，应具有制造厂的产品合格证。
阀门安装前应做强度、严密性试验。
强度试验压力为工作压力的L5倍，严密性试验压力为设计压力的1.1倍，5分钟无泄漏为合格。
三、管道安装1、管道焊接前的检查管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧10-15ιImI范围内的表面除锈、露出金属光泽。
钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。
2、钢管的切割钢管切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。
3、管道的焊接(1)、焊缝要求：管道焊接采用单面焊接。
纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。
(2)、对口要求：纵向焊缝错开，其间距不小于IOOmm。
对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm,不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。
环向焊缝距支架净距不小于100mm,直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm,不在管道任何位置焊有十字焊缝。
工艺管道安装施工方案
一、施工准备1. 施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。
安装人员须熟悉PP-H管的一般性能，掌握必须的操作要点。
2. 材料检验到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识。
1）管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，色泽应基本一致。
2）管材的端面应垂直于管材的轴线。
管件应完整、无缺损、无变形3）管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
4）施工现场与材料存放处温差较大时，应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间，使其温度接近施工现场环境温度。
3．工艺流程4. 管材切割管材切割也可采用专用管剪切断：管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符，旋转切断时应均匀加力，切断后，断口应用配套整圆器整圆。
断管时，断面应同管轴线垂直、无毛刺。
5. PP-H管的连接PP-H管道采用热熔连接，连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。
针对本工程，熔接机加热管材和管件时，管材和管件的热熔深度为12mm。
连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。
同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。
在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。
将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。
当PP-R管与金属管件连接时，应采用带金属嵌件的PP-R管作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔承插方式连接，与金属管件或卫生洁具的五金配件连接时，采用螺纹连接，宜以聚丙乙烯生料带作为密封填充物。
现场工艺管道焊接施工方案090408
jfl M工艺管道焊接施工方案编制:批准:目录1 •编制说明工程概况焊接检验焊接质量控制点3. 施工组织 4. 施工机具5. 施工方法和工艺措施 7.焊缝返工 11 3.危险源分析10,HSE421410 41中国天辰工程有限公司工艺管道焊接方案一，编制说明和依据1,编制说明本方案为神华包头煤制烯坯项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方案。
本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。
具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方案。
本方案根据设计文件，业主、EPCM等有关领导人的意见要求编制，不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充。
2,编制依据2, 1招标文件及施工图纸，设计说明2, 2施工验收规范1.1编制目的本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接。
为了神华煤制烯坯项目全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求，各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求。
2,编制依据施工图纸；设计文件神华包头煤制烯桂项目管理规定和国家相应施工验收标准。
本工程，管道材质主要有：碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等。
参照国家以及相关行业标准规范GB50235-2010,工业金属管道施工及验收规范GB50236-2011,现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50184-2010,工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93,工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准SH3501-2002,石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范GB/T3323-2005,金属熔化焊焊接接头射线照相GB985-88,气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸,GB983-95,不锈钢焊条GB5117-95,碳钢焊条GB5118-95，低合金钢焊条GB/T8110-95,气保焊，碳钢，低合金钢焊丝GB/T14957-94,熔化焊用焊丝GB/T14958-94,气保焊用焊丝GB/T4241-2006,焊接用不锈钢盘条，《焊丝》GB/T19419-2003,焊接管理，任务与职责GB8923-88,涂装前钢材表而锈蚀等级和除锈等级GB/T19866-2005,焊接工艺规程及评论的一般原则YB/T5092-2005,焊接用不锈钢焊丝SH3520-91,石化鋁钳耐热钢焊接工艺规程SH3525-2004,石油化工低温钢焊接工艺规程SH3526-99,石油化工异种钢焊接规程JB4708-2000,钢制压力容器焊接工艺评定JB4709-2007,钢制压力容器焊接工艺规程JB4730-2005,金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T3223-96,焊接材料质量管理规程二，工程概况2.1工程概述全厂外管廊分三个标段：A、B、CA 标段：2、3、8、9、10、12、13、14、17、24、25、1,H^一个管廊，工艺管道约：33637.9米，其中：碳钢无缝管：22931.9米，碳钢有缝管：4887.3米，合金钢管：2157.9米，不锈钢管:4200.8米，焊接：132961达因数。
工艺管道安装方法
工艺管道安装方法6.1.工艺管道安装约有3000m～4000m。
本车间管道制作加工必须组建一个设备齐全、自动化水平较高的管道加工制作场，才能满足制作量大、工期短的要求。
制作场里配一个全封闭的自动喷沙除锈间，安装一台5t 龙门吊、一个制作钢平台、一套卷板机、自动切割机、自动刨边机、自动焊接机、气体保护焊机、探伤及拍片设备等。
6.2.加工制作工艺（1）放线：在放线下料前，应对板材和型钢整平调直。
在熟悉图纸的基础上，由有经验的放线老师傅和专业技术人员一起在一个平台上统一集中放线，确保尺寸无误，同时，可以大小尺寸配合，合理用料，节约原材料。
（2）切割：采用自动切割机和自动刨边机自动打破口，保证质量，提高工效。
（3）焊接：采用自动焊接机自动焊接，特殊要求的采用气体保护焊接，提高焊缝质量和工效。
（4）清根：采用电弧刨清根，随焊随清，确保清根质量，提高清根速度。
（5）除锈：除大面积采用喷沙除锈外，焊缝处采用手工机械除锈。
（6）防腐：大面积喷沙除锈后立即进行防锈底漆喷刷，焊缝处底漆及大量面漆应在地面完成，尽量减少高空刷漆，提高工作效率和防腐质量。
6.3 试验风管必须做煤油渗漏试验。
高压焊缝及重要部位焊缝，应根据设计要求进行探伤或可透光拍片检验，然后进行试压。
同时，对焊缝进行外观检查，保证焊缝成型良好，无错边咬肉现象，焊肉高度附合规程要求等。
6.4 安装大直径管道应在制作场或现场组装成型，然后用吊车吊装，尽量减少空中组装工艺。
成排管道安装，保证横平竖直，标高一致，支撑牢固。
滑动管座保证滑动自由。
特别是大直径管的自刨弯头，其外圆弧应过渡平滑，焊缝成型良好，大直径管道在高空组对时，保证组对正确，无错边现象。
焊缝成型良好。
电气设备安装7.1 概述7.1.1 工程简介XXX 电解铝车间共有二个配电室,分别为二个电解车间槽控装置.车间照明.烟气净化以及附属系统供电.供电系统采用两路电源供电,两路电源分别来自两台动力变压器,以保证车间供电可靠安全.为保证安全,车间供电系统采用隔离变器把车间与外部动力变对地隔离.电解车间的槽控系统采用PLC 自动控制,槽控PLC 通过通讯电缆与主控室的总控计算机联机,实现计算机自动控制.车间照明供电电源由不同的变压器各引一路低压电源，组成互为备用的两路照明电源，以保证供电的可靠性和连续性。
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：安全：质量：**********有限公司二○一一年十月十日1万吨/年环保型增塑剂、4000吨/年二氯丙醇工程工艺管道安装施工方案目录1.编制说明 (1)2.编制依据 (1)3.施工应具备的条件及施工准备 (1)4.管道安装质量控制流程图 (1)5.管道组成件及管道支承件的检验 (3)6.管道预制 (5)7.焊接 (6)8.管道安装 (7)9 管道压力试验 (10)10.管道吹扫 (11)11施工质量保证措施 (12)12安全措施及文明施工 (14)13管道安装工程施工质量控制点 ......................................................................................... 错误!未定义书签。
1.编制说明1.1万吨/年环保型增塑剂、4000吨/年二氯丙醇工程中，碳钢管路采用HG20533-93Ⅱ系列钢管，钢管材质及质量按GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》标准执行，不锈钢管管路采用GB14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》；非金属管路采用HG20539-1992《增强聚丙烯(FPPR)管和管件》，搪玻璃管路采用HG/T2130-1991《唐玻璃管》。
1.2氯气、液氯管路中所有阀门必须采用氯气专用阀门。
2.编制依据2.1施工图纸、设计说明及其它有关技术文件资料2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-972.4《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB14976-20022.5《增强聚丙烯(FPPR)管和管件》HG20539-19922.6《焊条质量管理规程》JB32232.7《管架标准图》HG21629-992.8《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》SHJ22-903.施工应具备的条件及施工准备3.1施工应具备的条件：3.1.1施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程齐全，图纸会审及技术交底完毕，并都有文字记录。
工艺管道焊接施工方案
工艺管道焊接施工方案一、前期准备工作1.根据施工图纸和设计要求，提前准备好所需的材料和设备，包括管道、焊接接头、焊接机、气瓶等。
2.安排专业的施工人员，确保其具备相应的资质和经验。
3.在施工现场设置必要的警示标志和安全措施，确保施工期间的安全。
二、管道安装1.根据设计要求和图纸确定管道的位置和走向，确保其与周围设备和结构之间的合理布置。
2.清理管道安装区域，确保其干净、整洁，并进行必要的防腐处理。
3.根据设计要求和图纸的要求，将管道进行切割、对角焊接等预处理工作。
4.对管道进行排列和定位，使用支架进行支撑和固定，确保其稳固。
三、焊接工艺选择1.根据材料的种类和设计要求，选择相应的焊接方法和工艺。
2.对焊接工艺进行预试和调整，确保其焊接质量和效果符合设计要求。
四、焊接操作1.按照工艺要求，进行预热操作，确保焊接区域的温度合适。
2.进行焊接操作，确保焊缝的质量和焊接接头的牢固。
3.焊接完毕后，对焊缝进行除渣、打磨等后处理工作，确保焊接接头的平整和光滑。
五、焊接质检1.对焊接接头进行必要的质检，检查焊缝的牢固性、密度和均匀性。
2.进行锥度试验、拉力试验等必要的检测，确保焊接质量符合相关标准和要求。
六、监测和维护1.在焊接施工期间，定期检查焊接接头和管道的运行情况，确保其正常运转。
2.根据需要，进行必要的维护和保养，延长管道和焊接接头的使用寿命。
七、安全保障1.严格按照相关的安全操作规程进行施工，确保施工期间的安全。
2.配备专业的消防设备，防止因焊接过程中的火灾事故发生。
3.对施工人员进行必要的安全教育和培训，提高其安全意识和应急能力。
八、现场整理1.在施工结束后，对现场进行必要的整理和清理，确保其整洁、有序。
2.对施工所产生的废弃物进行妥善处理，包括焊渣、废钢管等。
通过以上的工艺管道焊接施工方案，可以确保焊接过程中的质量和安全，并延长管道和焊接接头的使用寿命。
同时，还要根据实际施工情况进行适当的调整和改进，提高工艺管道焊接施工的效率和质量。
管道焊接与安装施工方案
管道焊接与安装施工方案一、管道焊接本工序为此工程的关键工序。
1）安装前应检查管子的质量，应符合下列要求。
各类管子的直径和壁厚应符合设计要求。
管子应无明显腐蚀，无裂纹、重皮和压延不良等现象。
管子不得有扭曲、损伤，不得有焊缝根部未焊透现象管子应有制作厂家的产品合格证，并按国家标准检验的项目和结果。
2）有负责焊接工程的焊接技术人员、检验人员应由合格证及资质证书。
3）施焊前，应根据焊接工艺试验结果编写焊接工艺，焊接作业根据工艺进行。
4）管子对口前必须首先修口、使管子端面角度、圆度等符合对接头尺寸的要求，管子端面应与管子中心线垂直，允许偏差不得大于1。
5）管道对口操作工序的流程为：检查管子对口接头尺寸—清扫管膛—配管—确定管子纵向焊缝错开位置—第一次管道找直—找对口间隙尺寸—错口找平—第二次管道找直—点焊。
6）对口时，两管的纵向焊缝应错开，错开的距离不得小于100mm，管道安装是纵向焊缝应放在管道采力弯矩最小的位置，一般放在管道上半圆中心垂直线左或450处。
7）管子对口时，对口间隙为2~3mm，对口时应采用40mm长平尺，在接口周围顺序找平，错口的偏差不超过1mm。
8）在直管段需加短接管时，其短管长度不得小于550mm。
9）该工程管道焊接采用T42型焊条，焊条使用前应有出厂合格证，并按技术要求烘干。
10）管道连接的点焊应符合下列要求：点焊厚度应与第一层焊接厚度相似，长度一般为80~100mm，间距为400mm左右。
11）管道接口的焊接应考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内盈利，多层焊接的第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿、在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净，各层引弧点和吸弧点均应错开。
12）焊缝的焊接层数、焊条的直径选择为：第一层用3.2焊条，第二层、第三层用4.0焊条，每道焊缝焊完后，应清除熔渣并进行外观检查，如有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷时，应将焊接缺陷清除，重新补焊。
13）为保证每道焊缝具有可追溯性，焊工应在焊口旁打上焊工号码，并及时做好焊接纪录。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段管道焊接工程专项施工方案编制人：审核人：审批人：徐州市水利工程建设有限公司2016年4月20日管道焊接工程专项施工方案1、工程概况徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段位于徐州市开发区大庙镇，工程主要建设内容：球墨铸铁管埋设、过房亭河顶管（钢管）、大张路顶管（钢管）与阀门井等。
本工程焊接钢管主要为D1420*16顶管钢管与D1420*14埋设钢管，材质为Q235B。
2、编制依据徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段图纸；《工业金属管道施工与验收规范》（GB50235-2010）；《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-2011）；《给水排水管道工程施工与验收规范》(GB50268-2008)。
3、作业前准备（1）人员：技术员2人、焊工6人、安全员1人、质检员1人、探伤检测员2人；（2）工具：电焊机、电焊面具、电焊手套与相关的劳保用品；（3）作业条件：在沟槽基础与边坡处理完成后与顶管设备安装好后即可按本作业指导书要求进行焊接钢管作业；（4）钢管管材到达现场，相应防腐已施工完成。
4、操作工艺4.1焊接施工准备（1）焊接人员：焊工持焊工合格证上岗，施焊后在焊口旁边用油漆喷上焊工号码；（2）机具：电焊机、手动砂轮机、检测设备等进场；（3）作业条件：1）按要求准备好所需焊接的钢管、二氧焊机、二氧化碳瓶、二氧焊丝、氧气瓶、乙炔瓶等；2）作业场地清洁无易燃易爆物品与杂物，并配备消防用具；3）钢管运至作业场地内项目部材料、技术人员进行检查，对检查发现不合格的钢管需与时进行更换。
4.2管道组对拼装（1）管道安装前，管节应逐根测量、编号，选用管径相差最小的管节组对接；（2）焊件组对前与焊接前，将坡口与内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺、铁锈等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口除锈等级不小于Sa2.5级；（3）下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管；（4）本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且保护钢管防腐绝缘层；（5）管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm；（6）管道组对时，两管纵向焊缝相互错开，且错开间距不小于300mm；（7）当管道组对的局部间隙过大时，修整到规定尺寸，不得在间隙内加梆钢筋或电焊条焊接；（8）管道对口应检查对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找平等，全部符合要求后即可进行定位焊固定，拆除外对口器再全面施焊；（9）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊（10）管节焊接时先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合下表的规定。
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宁波万华H12MDI中试工程工艺管道焊接、安装施工方案编制：审核：审批：中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部2008年8月26日目录1 编制说明2 编制依据3 施工程序4 管道安装的一般技术要求5 焊接及焊接检验6 管道系统压力试验7 管道系统吹洗8 安全技术措施9 施工组织措施10 工、机具及手段材料计划11 检验、测量器具配备表1 编制说明1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。
其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。
由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
2 编制依据2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-972.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-942.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-942.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-20022.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-19992.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-19943 施工程序3.1 管道安装的施工程序见图3-13.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。
3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。
3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。
4 管道安装的技术要求4.1 管道安装前具备下列条件：4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
流程简介：页脚内容194.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。
4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。
4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2 材料检验4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
无质量证明文件及合格证的产品不得使用。
4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。
4.2.3 紧固件检验4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。
4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4 法兰检验4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6 阀门试压4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封无开启现象。
4.2.6.3 应业主要求，B1E压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。
根据GB50235—97 第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.1倍进行，以不掉压为合格。
4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.3 管道预制4.3.1 管道预制前应进行下列检查：4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好。
4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.3.2 下料4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。
4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。
4.3.2.3 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。
碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.5 坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。
对接坡口形式及组对间隙b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式图4-2 坡口加工图d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.3 管道预制的一般规定4.3.3.1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.3.2 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.3.4 支、吊架预制作4.3.4.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位4.4.1 管道安装的一般规定4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接表4-1D：法兰外径d：孔径b、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-34.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求：a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.2 与传动设备的配管4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道的固定焊口要远离设备。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b 及d条的规定。
若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
4.4.2.2 配管方法和步骤：a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。
注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。
吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。
在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。
从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。
待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。
使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。
焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。
否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.2.3 管道的调整管道因组对、焊接、焊口热处理、水压(气压)试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，割口重焊。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。