工程堆石混凝土施工方案

某混凝土工程上游堆石混凝土围堰施工方案目录1 工程概况 (1)2 施工布置 (1)2.1供水 (1)2.2供电 (1)2.3施工道路 (1)2.4场地布置 (2)3 堆石混凝土施工 (2)3.1分层分块 (2)3.2自密实混凝土入仓强度分析 (2)3.3自密实混凝土运输及入仓方式 (3)3.4堆石料选取 (3)3.5堆石料运输及入仓方式 (3)3.6施工工艺 (3)4 基础帷幕灌浆施工 (2)4.1施工程序 (6)4.2钻孔 (7)4.3冲孔和压水试验 (7)4.4灌浆 (7)4.5灌浆质量检查 (9)5 施工进度计划 (10)6 质量保证措施 (10)7 安全保证措施 (10)8 资源配置 (10)8.1施工机械设备配置 (11)8.2劳动力配置 (12)9 需要协调解决的相关事宜 (12)上游堆石混凝土围堰施工方案1工程概况上游堆石混凝土围堰长154m，堰顶高程597.0m，最大堰高30.77m，主要工程量见图表01。

图表01 上游围堰主要工程量表2施工布置2.1供水在截流戗堤上游侧布置潜水泵，布置管线引到拌和站及工作面，可满足拌和、仓面冲洗养护等用水的要求。

2.2供电由左岸1#缆机配电室内的1250kvA变压器接引至施工工作面。

2.3施工道路上游围堰施工期间，主要利用2#路，EL566～EL576堆石入仓利用围堰基础开挖形成的下基坑道路，并随堰体上升同步填筑升高；EL576～EL597堆石入仓需从2#路填筑一条临时施工道路至围堰桩号约0+070～0+080下游侧，并随堰体上升同步填筑升高，施工道路填筑工程量约为3万m3。

具体布置详见附图01《上游围堰施工平面布置图》。

2.4场地布置受其他承包人施工的发电洞进水口开挖影响，混凝土拌和站先期布置在截流戗堤与低坝过水堰之间靠右岸，场地高程580.0m，发电洞进水口开挖完成后布置到围堰下游侧。

混凝土拌和站型号HZS50，站内布置一台JS1000型强制式搅拌机。

具体布置详见附图01《上游围堰施工平面布置图》。

3堆石混凝土施工3.1分层分块根据设计院下发的堆石混凝土施工技术要求及上游围堰图纸，分层高度为 1.8m，分缝长度为20m，根据现场实际情况，为减少发电洞进水口开挖对上游围堰施工的干扰，上游围堰总体分两段进行施工，0+000～0+080先施工，0+080～0+154待发电洞进水口开挖完成后再施工，并与左岸段交替上升。

左右岸两段均进行通仓浇筑，即一个升程的仓面堆石全部入仓完成后一次性浇筑完成。

横缝面隔缝板利用两侧堆石进行固定。

3.2自密实混凝土入仓强度分析最大仓面20m×30.9m，参照类似工程经验，自密实混凝土在堆石料中延伸的范围约3～5m，允许层间覆盖间歇时间按2.5h考虑，下料点间距按2m布置，入仓强度需达到28.8m3/h，拌和站拌和能力为50m3/h，混凝土输送泵理论输送量70m3/h，混凝土拌和、运输强度满足入仓强度要求。

混凝土输送泵技术参数详见图表02。

图表02 混凝土输送泵技术参数表3.3自密实混凝土运输及入仓方式将混凝土输送泵布置在拌和站出料口处，自密实混凝土采用混凝土输送泵直接泵送入仓。

3.4堆石料选取堆石料取料在Ⅱ#、Ⅲ#弃渣场内，利用PC360挖掘机选取粒径30cm≤d≤120cm、新鲜完整、质地坚硬且无剥落层和裂纹的块石，选取过程中人工配合冲洗石料表面附着的泥土，冲洗干净的块石料堆存备用，无用料装车卸至取料范围以外。

3.5堆石料运输及入仓方式堆石料采用PC360挖掘机装车，20t自卸汽车运输至仓内，仓面配置PC300挖掘机进行堆石料的码放、整平。

3.6施工工艺堆石混凝土施工工艺详见图表03。

3.6.1基础面及施工缝处理基础面包括基岩面、砂砾石、土质及混凝土基础等。

撬挖基岩上的松动岩石，并将浮石虚渣清除，冲洗干净，仓内积水要排净，如有地下涌水要制定引排措施和方法。

砂砾石及土质基础要在开挖完成后进行碾压或夯实，经实验取样合格后，再浇筑混凝土垫层，待混凝土达到5 MPa 以上且表面凿毛后再堆石。

由于浇筑顶面留有块石棱角，其高出堆石混凝土顶面5～20cm，因此堆石混凝土施工缝一般不需要凿毛，只需清除表面积水及浮渣即可，但对表面积大于0.5 m2的混凝土平整面应进行凿毛，揭去乳皮。

图表03 堆石混凝土施工工艺图3.6.2模板安装堆石混凝土模板采用钢模板和木模板，钢模板用于大面积尺寸规则部位，木模板用于各边角部位补缝。

钢模板采用P6015标准钢模板，为减少现场拼装工作量，将P6015标准钢模板利用方木及钢管拼接成1.8m×4.5m的组合模板。

模板安装前先进行测量放线，按照测量放线所提供的位置进行模板安装。

由于自密实混凝土流动性高，模板必须密封性好，在模板接缝处粘贴密封条，如双面胶带等。

3.6.3堆石块石进仓前，首先对该批进仓块石进行全面检查，块石材质要新鲜完整，质地坚硬无剥落层和裂纹，对少量粒径小于30cm 的块石要分开运输、分散堆放。

对粒径过大的块石要将其破裂成符合规定的块石或放置仓面中部。

对石料表面附着的泥土必须清洗干净。

对于检查合格的块石批，使用自卸汽车或装载机直接入仓，块石随机堆放，但对于基础混凝土接触面大的堆石应进行调整，以保证新旧混凝土的粘结。

堆石入仓时带进的泥土必须及时清除。

在模板附近堆石时，尽量选用粒径小的块石，上游堆石体与模板之间应保留不小于10cm的空隙作为保护层。

块石入仓完成后用挖掘机进行平仓，边角部位辅以人工平仓，仓内的块石体应遵循“下大上小、中大外小”的原则。

对仓内的不合格料进行清理，经质检员检查、监理工程师验收后，完成堆石工序。

在建基面进行堆石入仓前，须浇筑一层15cm厚的自密实混凝土或其他常规混凝土，并在混凝土初凝前将堆石埋入混凝土中，确保堆石混凝土与基础结合良好。

3.6.4自密实混凝土拌和自密实混凝土拌和是堆石混凝土的关键程序，拌和质量的好坏直接影响堆石混凝土质量，因此，必须把好自密实混凝土拌和关口。

自密实混凝土拌和的依据是配合比，使用现场材料通过实验室试配得到的配合比为自密实混凝土理论配合比，还应根据施工现场生产系统的实际情况进行调整修正，得到最终配合比，但水胶比变化不得超过-0.02～0.01。

自密实混凝土拌和前，首先要对场内原材料进行全面检测，根据骨料含水率的变化情况随时调节用水量。

若自密实混凝土生产过程中天气变化较大或取料部位发生变化时，应及时对骨料含水率进行重新测定，调整实际用水量。

原材料检测完成后，用水清洗搅拌机并清除内部积水。

所用拌和设备应满足高峰期浇筑强度要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，称量设备要确保精度，每仓自密实混凝土浇筑前要认真核对称量设备的精度。

根据最终施工配合比出具配料单，配料单是自密实混凝土拌和的唯一依据。

自密实混凝土拌和时要按顺序上料，首先将称量好的骨料和胶凝材料分别投入搅拌机干拌，加入水和外加剂后继续搅拌1min，待自密实混凝土工作性能达到要求时方可出机。

在搅拌机出口进行自密实混凝土流动度和扩散度测试，符合要求方可运输。

3.6.5自密实混凝土的运输由于自密实混凝土的流动性对于浇筑效果有很大影响，因此混凝土出仓后30 min内必须浇筑完成。

根据运输距离配备足够的运输设备，以保证自密实混凝土连续浇筑。

自密实混凝土直接采用混凝土输送泵从拌和站出料口输送至仓面。

3.6.6自密实混凝土的浇筑自密实混凝土的浇筑采用泵送方式入仓。

泵送前应检查泵管和各节泵管接头处密封圈连接是否紧密，保证整个管路不漏气、不漏浆。

连接前，泵管内不得有杂物及未清理的的混凝土，以保证泵管管壁光滑。

泵送自密实混凝土应按照以下顺序操作：首先向内输送0.2～0.3m3清水润湿和清洁泵管；其次在灌注自密实混凝土之前，使用同配比水泥砂浆润泵；最后再泵送自密实混凝土。

不合格的自密实混凝土严禁入仓，已入仓的不合格自密实混凝土必须清理出浇筑仓，并按监理工程师指定的地点弃置。

浇筑自密实混凝土时严禁在仓内加水。

如发现混凝土和易性较差，应采取如添加外加剂、重新拌和等措施来保证质量。

浇筑仓面较大时，应采取多点浇筑法，采用“Z”型或“N”型浇筑方式，4m2布置一个浇筑点，浇筑点间距不大于2m，在每个浇筑点必须使自密实混凝土灌满后方可移至相邻的浇筑点，且浇筑点应连续布置，以保证堆石混凝土密实。

浇筑顺序应做到单向顺序，不可在仓面上往返浇筑。

在堆石下方密实后，混凝土到达仓面时，应控制浇筑高度，一般情况下混凝土面低于堆石面5～20cm，以便于下个仓面的粘结。

整个浇筑完成后，待自密实混凝土达到5MPa以上时，即可进行下层浇筑。

3.6.7堆石混凝土的养护堆石混凝土在浇筑完6～18h开始洒水养护，养护前避免太阳暴晒。

混凝土应连续养护，养护期内应保证混凝土表面保持湿润。

养护时间不宜少于28d，有特殊要求的部位宜适当延长养护时间。

4基础帷幕灌浆施工4.1施工程序（1）总体施工程序：测量放样→布置孔位点→钻孔→灌浆；（2）孔施工程序：钻机对中调平固定→钻第一段→阻塞冲洗、压水、灌浆→钻第二段冲洗、压水、灌浆→（依次循环至全孔结束）→封孔。

4.2钻孔孔位放样头尾为全站仪测设一轴线上控制点，控制点之间由钢卷尺丈量出灌浆孔位，每孔距离1米。

钻孔采用潜孔钻造孔，孔径Ф76mm，钻孔结束后，采用强风清孔。

4.3冲孔和压水试验(1)、每段孔在钻孔结束时，不提钻进行大流量水对孔壁冲洗，直至冲洗干净为止，回清水时间不少于10 min,孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

(2)、灌浆前还应进行裂隙冲洗，冲洗压力为80%的灌浆压力。

(3)、帷幕灌浆孔段Ⅰ序孔灌前均做压水试验,压水试验应在裂隙冲洗后进行,试验采用单点法。

压水试验压力值为该孔段灌浆压力值的 80%，压水时间20min，每5min 测读一次压入流量，透水率按规范《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）附录A计算。

(4)、帷幕灌浆孔段Ⅱ序孔、Ⅲ序孔灌前均进行简易压水试验,简易压水试验可在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。

压力值为该孔段灌浆压力值的 80%，压水时间20min，每5min测读一次压入流量，透水率按规范《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）附录A计算。

4.4灌浆1、灌浆方法：采用孔内循环自上而下灌浆，灌浆应按分序加密的原则进行，灌浆孔分三序进行，先施工Ⅰ序，再施工Ⅱ序，最后施工Ⅲ序。

灌浆段长度不宜超过6m，大于6m需要分段灌浆。

第一段灌浆阻塞器阻塞在基岩和混凝土结合面以上0.5m处，第2段及以下各段应阻塞在已灌段以上0.5m处，以防漏灌。

各灌浆段在灌浆前应下入射浆管，射浆管距灌浆段孔底一般不得大于0.5m。

特殊情况下经监理人批准可适当缩减。

2、灌浆压力：灌浆压力按施工图纸或监理人指示确定，灌浆压力宜为0.3Mpa。