压铸模具检验验收标准
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸检验标准 (1)
压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。
使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。
2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。
4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。
巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。
5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸模具检验验收标准
1.尺寸（FAI/CPK)
抛光后FAIpassed& CPK>1.67
四.模穴
1.1穴 2.2穴 3.4穴
1.根据客户要求. 2.产量满足生产需求. 3.产品结构复杂程度.
一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹
模具上不做的后加工结构开模前须知会 产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹下 部分R2
模仁材质
三.模具型 1.中心机嘴
式
2.机嘴偏心
模具外1.每觀块&結模構板T&O材P面質打上模号，AB板上还需加上产品名
称
11..模模具具尺表寸面满無足嚴模重具撞生傷产，安全凹及陷压，铸變机形规，格鏽、跡符合设计图 )mm 纸.
1铝.重合量金适10合~2所0萬要求的压铸机规格46～48
HRC48～52 要有材料及热处理
HRC46～48
HRC48～52 证要明满足高温下运作顺
H13类LK热M标作准钢(2344,84其0它7,标SK准D61),不允许有畅补焊情
况.
1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
模具外觀&結構&材質
1.冷卻要求
1.水路足夠冷卻產品,浇口套和分流锥要单独泠 却
1.产品上的细长孔出模
2.分型面要求 三.其它 回火和热处理
3.排氣垃圾包
4.模具保养
便于打磨加工 不允許或抛光后没有 不允許 不允許，抛光后没有且满足强度要求
不允許，模具需定期进行去积碳处理
不允許
不允許
产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工， 而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且模 具上需加工定位孔 分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒 角，AB板间隙做到0.1MM 模具在开粗后精加工前须进行去应力回火 淬火时需严格控制好热处理工序，进行3次回火处理 渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避 免直通槽以免伤人. 新模在批量生产6000模后须进行一次去应力回火 处理，以后每批量生產10000模须进行一次，每 生产半年左右模具要拆卸清理一次，定期进行去
压铸件检验标准OK(正式发行)
版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第1 页共24 页压铸件检验标准编制：审核：批准：版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第2 页共24 页更改记录版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第3 页共24 页1.目的本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.2.范围本标准适用于本公司所有铝合金压铸件进料检验.3.技术要求3.1压铸件尺寸3.1.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.1.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.1.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.1.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.2 压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.3 表面质量3.3.1压铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.3.2压铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 同时不允许有拉模现象.版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第4 页共24 页3.3.3压铸件不允许有擦伤,凹陷,崩缺和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.3.4压铸件的浇口,飞边,溢流口,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.3.5压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.3.6铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm.3.3.10压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm.3.3.8压铸未通孔厚度不大于0.3mm.3.3.10加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷.对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm.3.4 内部质量3.4.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.4.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.4.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第5 页共24 页4.试验方法及检验规则4.1压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB28210的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.4.2压铸件表面质量要逐一检查,检查结果应符合本标准3.3的规定.4.3压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.4.4压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,4.5压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.4.6压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.4的规定.4.10经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.4.8 检验视角：检验者目视方向应与光源方向成45°，有多面的部件，每一侧都要当作一个单独的平面来检验.如下图所视：光源光源人眼人眼零件表面版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第6 页共24 页4.10 检验距离/时间：日光灯距离产品为600~1000mm.A级面（经常能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离600mm,目视时间约10秒.B级面（不移动的情况下，偶尔能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离1050mm,目视时间约5秒.C 级面（产品在移动或被打开时才能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离1000 mm，目视时间约3 秒.备注：当一个面并没有在图面中被定义时，按一般要求B 级面作业.4.11缺陷代码对照表代码名称代码名称N 数目 D 直径(mm)L 长度(mm) H 深度(mm)W 宽度(mm) DS 距离(mm)S 面积（mm2）T 厚度(mm)版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第7 页共24 页5．外观检验项目和判定标准缺陷名称表面质量级别（平方毫米）90001 – 250000备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤50 mm，W≤0.2mm，DS≥100 mm ,N≤3,L≤100 mm，W≤0.2mm，DS≥100 mm ,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤30mm，DS≥100mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤50mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤50mm，H≤0.4,DS≥100mm，,N≤ 3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤100mm，H≤0.8,DS≥100mm，,N≤ 5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.35mm,DS≥100 mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.6mm,DS≥100 mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1 mm ,S≥10c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥20c ㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥10 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥20 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤3，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.15mm，T≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.3mm，T≥0.5mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1.5mm，H≦0.5mm，DS≥100mm，,N≦5或参照样板D≦3.0mm，H≦1.0mm，DS≥100mm,, N≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第8 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.5mm，H≦0.5mm，DS≥100mm,N≦2或参照样板L≦20mmW≦0.8mmH≦0.5mm，DS≥100mm N≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦10，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板ф≦2.0，DS≥10mmN≦10，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦10mm，DS≥100mmN≦5 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.8，DS≥100mmN≦5，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦3.0mm，H≦0.5mm，DS≥100mmN≦5或参照样板D≦5.0mm，H≦0.5mm，DS≥100mmN≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦10mm，DS≥100mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第9 页共24 页缺陷名称表面质量级别（平方毫米）22501 – 90000备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤20 mm，W≤0.2mm，DS≥50 mm ,N≤3,L≤40 mm，W≤0.2mm，DS≥50 mm ,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤15mm，DS≥50mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤20mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.4,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.8,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.2mm,DS≥50 mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.5mm,DS≥50 mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1mm ,S≥5c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥8 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥5 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥8 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.2mm，T≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mm，,N≦3或参照样板D≦2.0mm，H≦1.0mm，DS≥50mm, , N≦3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第10 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.3mm，H≦0.5mm，DS≥50mm,N≦2或参照样板L≦20mmW≦0.5mmH≦0.5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板ф≦2.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.5，DS≥50mmN≦3，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦1.5mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板D≦3.0mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第11 页共24 页缺陷名称表面质量级别（平方毫米）22500以内备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤25 mm，W≤0.2mm，DS≥50mm,N≤3,L≤50 mm，W≤0.2mm，DS≥50mm,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤10mm，DS≥50mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤20mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.4,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.8,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.15mm,DS≥50mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.3mm,DS≥50mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1mm ,S≥3c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥6 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥3 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥6 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mm，,N≦2或参照样板D≦2mm，H≦1.0mm，DS≥50mm, , N≦2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第12 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.25mm，H≦0.5mm，DS≥50mm,N≦1或参照样板L≦20mmW≦0.5mmH≦0.5mm，DS≥50mmN≦3或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦2，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦1.5，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦3 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.5，DS≥50mmN≦2，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦3或参照样板D≦2mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第13 页共24 页5.1附加说明：⑴（图纸中标注的不需要喷涂的部位，需要做好防护，避免基材上有多余涂料、其它残留物，例如螺纹牙孔。
压铸产品检验规范
文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范 制定日期1.目的:明确电镀铸件来料的验收与检验标准，指导并规范检验员进行铸件产品的检验。
2.适用范围：本规范适用于所有电镀铸件产品的检验。
3.检验工具：卡尺、塞尺、相关产品装配件、2.5次元、三次元、高度规等。
4．定义：4.1.外观：按照ANSI 常规一次抽样方案Ⅱ水平AQL ：MAJ=0.4,MIN=0.65 4.2.尺寸:按照每批次每模穴抽样6PCS.C=05.作业程序： 5.1.缺陷分类：5.1.1.A 级表面：经常能够看到的表面（如上表面）B 级表面：在不移动产品的情况下，偶尔能看到的表面（如侧面）C 级表面：在移动产品或被打开后才可以看到的表面（如底面、内表面） 5.1.1.2.外观检验方法 5.1.1.2.1检验条件：5.1.1.2.1.1在自然光或光照度在500LX 的近似自然光照度下检查。
5.1.1.2.1.2.检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查产品与人眼视线呈45·角。
5.1.1.2.1.3.检查距离、检查时间和是否旋转的要求：项 目 A 级面 B 级面 C 级面 检查时间(秒) 5 3 3 检查距离(mm) 250-300 300-350 350-400 是否旋转旋转不旋转不旋转.1.1.2.2外观表面等级定义：根据物料表面的重要程度，物料分为A 级面(客户经常能看到的表面)、B 级面(在不移动产品的情况下，客户偶尔能看到的面)，C 级面（产品移动或被打开后才可看到的面。
）如下图：5.1.1.2.3.外观缺陷意议：浅划痕：目测不明显的划痕，用于指甲触模无凹凸感，不露铜。
深划痕：目测明显的划痕，用于指甲或塑料撬片刮触无凹凸感，不露铜。
凹陷：因基材缺陷或加工操作不当而在物料表面留下的坑状痕迹A 级表面B 级表面C 级表面文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期数量。
5.3.2.测试工具：客供组装零配件。
5.3.3.试装标准：物料与各装配件组配正常，不得出现阻碍装配的现象。
供应商压铸件验收要求
供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。
•经过系统的教育训练。
•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
1.3/接受/判退标准。
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程一、模具验收前的准备工作：1.模具设计评审：对模具设计进行评审，确保设计符合产品要求，并提前确认各项技术参数。
2.模具加工制造：按照设计图纸，制造模具，并进行各项工艺加工。
3.模具试模：完成模具加工后，对模具进行试模，验证其正确性和稳定性。
二、模具验收流程：1.模具外观检查：首先对模具外观进行检查，检查模具表面是否平整，有无划痕、破损等情况。
2.模具尺寸检测：使用相应的测量工具，对模具的各个尺寸进行检测，确保尺寸精度符合要求。
3.模具装配检查：对模具的各个部件进行装配检查，确认各个零件之间的配合是否良好，有无松动、缺陷等情况。
4.模具试模检验：将模具安装在压铸机上进行试模，模具应能正常运行，铸件形状正确，无缺陷和变形。
5.铸件质量检查：对试铸件进行质量检查，检查铸件是否存在缺陷、气孔和砂眼等问题。
6.模具寿命评估：对试模结果进行评估，通过试模次数和铸件质量情况来预估模具的寿命。
7.模具试产：在实际生产环境下进行短期试产，验证模具在实际使用中的性能和稳定性。
8.生产参数评估：根据试产情况，评估模具在不同生产参数下的性能和可靠度。
三、模具验收后的工作：1.模具数据整理：对模具的设计、加工和试模数据进行整理，建立模具档案，便于后续的维修和维护工作。
2.模具维护计划制定：根据模具的使用情况和寿命评估结果，制定模具的定期维护计划。
3.维修保养人员培训：对模具的使用和维修保养人员进行培训，提高其对模具操作和维护的技术水平。
4.模具维修记录：对模具的维修情况进行记录，包括维修时间、维修内容和维修效果等信息。
通过以上的模具验收流程，可以有效地评估和确认压铸模具是否符合产品要求，并且能够正常运行。
同时，还可以及时发现模具的问题和缺陷，提前进行修复和改进，确保模具在生产中的稳定性和可靠性。
模具的验收工作对于产品质量的稳定性和模具使用寿命的延长都具有重要意义。
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告一、引言压铸模具是现代工业生产中常用的金属压力成型工艺，通过将熔化金属注入模具腔体，经过冷却凝固形成半固态金属件。
为了确保模具质量和生产效果，压铸模具的验收工作显得尤为重要。
本报告将对XX公司生产的压铸模具进行验收，并就验收结论进行详细说明。
二、验收目的1.确定压铸模具的生产能力，以保证大批量生产的需求。
2.验证压铸模具的设计、制造和装配质量，以确保其生产过程中的稳定性和可靠性。
3.评估压铸模具的性价比，以确保生产的经济效益。
三、验收内容1.外观质量验收：主要检查压铸模具的表面光洁度、无擦伤、无裂纹等。
2.结构质量验收：主要检查压铸模具的结构合理性、装配精度等。
3.尺寸精度验收：主要验证压铸模具的尺寸精度是否符合设计要求。
4.材料质量验收：主要检查压铸模具使用材料的质量和正确性。
5.制造工艺验收：主要检查压铸模具的制造工艺是否规范和合理。
四、验收结果1.外观质量验收结果经过仔细检查，压铸模具的外观质量符合要求。
模具表面光洁度满足设计要求，没有擦伤、裂纹等缺陷。
2.结构质量验收结果通过对压铸模具的结构进行检查，发现其结构设计合理，装配精度高。
各组件安装紧密，无松动现象。
3.尺寸精度验收结果通过对压铸模具的尺寸进行检测，发现其尺寸精度在设计允许范围内，满足生产需求。
4.材料质量验收结果压铸模具使用的材料经过检查，材质正确，无明显疵点，符合设计要求。
5.制造工艺验收结果对压铸模具的制造工艺进行评估，发现其制造工艺规范，工艺流程合理，能够保证模具的质量和稳定性。
五、验收结论经过对压铸模具进行全面的验收，我们得出以下结论：1.压铸模具外观质量良好，无明显缺陷。
2.压铸模具的结构合理，装配精度高。
3.压铸模具尺寸精度满足设计要求。
4.压铸模具采用的材料质量良好。
5.压铸模具制造工艺规范，工艺流程合理。
基于以上验收结果，我们认为该压铸模具质量达到验收标准，能够满足大批量生产的需求，并具有较高的性价比。
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸模具验收项目及标准
压铸模具验收标准（验收项目）1．衬模（1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。
（2）材料按模具定货合同中规定条款执行。
硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。
（3）衬模高出模框高度：a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mmb．630t以上压铸机模具0.25~0.35mmc．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。
（4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径：a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mmb．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mmc．Ф12以上L ≧50mm（5）配合段孔径精度：H7(6) 衬模封铝面长度La. 630t(含630t)以下L ≧55mmb. 630t~1600t L ≧80mmc. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm(7) 衬模分型面研配精度分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触2.模框(1) 硬度: HRC28~35(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mmb.900t φ30~φ40mmc.1600t(含1600t)以上≧φ50mm3.成型滑块材料和硬度同衬模.4.压板,滑板,导板(1) 材料: T10/H13(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48(3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化5. 滑块座(1) 材料: H13(2) 硬度: HRC40~44(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。
（双方另有协议除外）(4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化6.整体模具(1) 推板,固定板尺寸精度a.顶杆台阶孔深度：H+0.05mmb.推杆配合孔直径：D+0.5mmC.硬度≧HRC30(2)推板导柱,导套直径配合间隙：0.1~0.15mm(3)合模导柱,导套直径配合精度：H8/e7(4)滑块配合间隙a.滑块硬限位必须与衬模配合面全接触,其接触精度为任一25*25mm区域内至少有3点接触。
压铸模具标准
一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
表1-35）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
模具验收标准
模具验收标准
目的：本标准为保证模具质量，模具的可操作性而制定
范围：所有供应商制做的产品模具、棒模等精铸模具
标准：1、模具材料，产品模具必须为锻铝，蜡棒模具可选铸铝，模具芯子、插销等要经过调质处理，硬度为HRC28-32
2、模具上必须有产品标识，生产日期、模具编号、厂家名称或代码,以上标识用加工中心加工形成
3、模具注蜡口外径20MM，锥角为120度
4、模具必须符合模具图纸，未注园角相应也要倒园
5、模具要尽量做到轻量化，必须做减重处理
6、模具外型不得有尖角，尽量倒园
7、模具取模要容易，需要顶模的须安装顶模机构
8、模具内腔表面光洁度不低于1.6,产品外轮廓体现在模具上要符合图纸上的倒角或未注倒角最大值
9、模具打出的蜡模尽量做到无纰缝，有纰缝的要不
大于0.1MM
10、模具注蜡时不得有充不满型腔的情况发生
11、模具验收在我公司试蜡，经过各项检查和生产车间认可后方可验收；
英俊精密铸造有限公司
技术部。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程
当然可以，让我用更接地气的话给您讲讲压铸模具怎么验收：
先翻翻资料：
先把模具的设计图、技术要求、改动记录那些文件找齐，对一对，看看模具是不是照着设计的样子做的，尺寸、材料这些基本信息对不对。
仔细瞧瞧：
先不动手，先用眼睛看。
模具外观得光滑，没坑没裂的；拼起来的地方，比如定位销啊，滑轨啊，得严丝合缝，活动自如。
试试水：
不是真的用水，是模拟生产环境。
把模具放到压铸机上跑一跑，看看开合顺不顺，自动化的部分像推件、抽芯能不能按计划走，还有冷却系统、加热控制这些是不是工作正常。
打几个样看看：
真枪实弹打几个产品出来，量量尺寸对不对，看看样子漂不漂亮，有没有歪瓜裂枣的，还有能不能顺利从模具里拿出来，机器抓也方便。
挑毛病：
把试产时候发现的小问题都记下来，不管是模具本身的还是生产过程中的，然后告诉做模具的人，让他们改。
点头通过：
问题都解决了，产品也合格了，大家就一起确认下，签个字，模具就算验收完成了。
后面也得盯着：
验收完了不代表万事大吉，刚开始批量生产那会儿还得多注意模具的表现，时不时保养一下，调整调整，保证一直能高效、高质量地生产。
就这样，一步步来，确保模具既好用又能长久。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告一、引言压铸模具在工业生产中起到了至关重要的作用。
模具的质量直接关系到产品的质量以及生产效率。
为了确保模具质量的可靠性和稳定性，压铸模具验收工作是必不可少的。
本文将对一批压铸模具的验收工作进行详细的报告。
二、验收对象本次验收工作的对象是汽车零部件生产企业购置的20套压铸模具。
三、验收内容本次压铸模具的验收工作将从以下几个方面进行：1.外观验收：检查模具的外观是否完整，无明显的缺陷和损伤。
2.尺寸验收：测量模具的几何尺寸，确保其与设计要求相符。
3.材质验收：检查模具的材质是否符合要求，材质强度是否达标。
4.细节验收：检查模具的细节部位，如冷却通道、出料口等，确保其功能正常。
5.使用成本验收：评估模具的使用成本，包括制造成本和维修成本。
6.使用寿命验收：评估模具的使用寿命，是否能够满足生产需求。
7.操作性验收：评估模具的使用操作是否方便、安全。
四、验收结果通过对以上验收内容的详细检查和测量，得出以下结论：1.外观验收：所有模具的外观均完整无损。
2.尺寸验收：模具的几何尺寸基本与设计要求相符，具有较高的精度。
3.材质验收：模具的材质均符合要求，经过特殊处理，具有较高的强度和硬度。
4.细节验收：模具的细节部位设计合理，冷却通道和出料口功能正常。
5.使用成本验收：模具的制造成本相对较低，维修成本也较为可控。
6.使用寿命验收：模具的使用寿命预计能达到100万次以上，能满足企业长期生产需求。
7.操作性验收：模具的使用操作简单、方便，安全性高。
五、建议与措施1.建议定期对模具进行维护保养，保持其良好的状态。
2.建议加强员工的技术培训，提高操作技能，减少意外损坏的发生。
3.建议建立健全的模具管理制度，明确责任和权限，确保模具的安全使用。
六、结论本次压铸模具验收工作表明，所购模具的质量处于良好水平，能够满足企业的生产需求。
同时，为了确保模具能够长期稳定地使用，需要加强维护保养工作，并加强员工的培训和管理。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
五金、压铸检验标准
编制
校对
审核
轻微缺陷：①可擦掉的表面油污、灰尘；
②不刮手的批锋、毛刺；
③包装不良及上述缺陷之外的外观轻微缺陷。
新生源电器有限公司
钣金、压铸件检验标准
文件编号: QCWI015001
版本: A/0
生效日期: 2004年5月26日
共2页第2页
3、检验标准：
3.1参见《产品零件BOM表》
3.2参见《技术图纸》
3.3参见《工程样板》
新生源电器有限公司
钣金、压铸件检验标准
文件编号: QCWI015001
版本: A/0
生效日期: 2及允收标准
1.1.按每批来料数作为基数,根据MIL-STD-105EⅡ抽样
1.2.允许标准(AQL)
致命缺陷( CR )（无）
严重缺陷( MA ) 1.0
轻微缺陷( MI ) 4.0
2、缺陷定义：
致命缺陷：（无）
严重缺陷：①主要尺寸、材料牌号与图纸技术要求不相符；
②铁筒接口面、焊点面不平（至少保证四个焊点位），止口面错位尺寸大于0.15mm，定子压入后承受25Kg.f有位移现象;
③铸铝端盖有气孔、铝屑现象；
④散热罩螺丝孔扫牙、无牙，接地标识不清楚、位置不正确及表面有铝屑现象；
⑤会引起装配不良的外观缺陷（变形、锈迹、斑点、电镀不良及批锋毛刺等）。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则.2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面:使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面:在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面,内部零件的表面等。
4 检测条件4。
1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4。
2、A级面停留10秒,B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1。
1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能,否则将被拒收。
5。
1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5。
2.1生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应，包括变黄以及出现其它异常.5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5。
2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5。
2。
5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2。
6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5。
2。
7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5。
2.8斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。
5。
2.10模压痕:因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5。
3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6。
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五.生產方 式
4.其它 1.自動 2.半自動
3.手動
1.顶针
六.頂出系 2.顶出系统回位 統
3.頂針间隙
1.側式进胶
2.澆口截面积大小 七.澆注系 3.是否为分流锥
统 4.是否为直浇口套 5.是否为镶块浇口套
1.產品需自動脫料，不可粘模,機械手夾取方便.
2.能自動生產進行
3.無自動生產必須手動
1.顶针要用热作钢类全硬顶针.顶针不要小于直径 4MM，顶出受力平衡，順暢，产品顶出模仁最高点不 少于6MM，不做司通顶出 2.顶出系统回位为拉回装置回位，小型模具或简单模 具可以设置弹簧，但要能满足模具使用寿命 3.大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直径8的间隙 为0.02MM
1.澆口位置便于充填和切除
2.所有流道底部和拐角必须是圆角过渡，且须抛光处
理,不能有利角，浇口和垃圾溢口长度不小于2MM，深
度适当
3.浇口套尺寸符合压铸机活塞尺寸规格，如果试模用
压铸与生产机器不相匹配，须另做一个试模用的浇口
套
4.机嘴偏心
须符合所要求的压铸机规格
5.浇口
截面积大小恰当.
2.邊緣毛邊片 3.裂痕 4.氣孔或缩孔 5.脱皮 二.产品外觀 6.积碳 7.粘模 8.缺料
1.行位动作效果 2.钢料 九.滑塊系統 3.料槽
4.孔位
1.滑動順暢 ，行程大于40MM要用油缸，有微动开关 控制动作.斜导柱直径不小于20MM，尽量不要加工内 滑块，行位与压板的配合段不小于行位长度的2/3 2.行位上有胶位时须用热作钢，无胶位时可用P20或 45#钢氮化 3.行位下须开有有料槽 4.小孔不单独出模，连 面一起走行位，后机械加工孔模具上须出定位孔
模具外觀&結構&材質
1.冷卻要求
1.水路足夠冷卻產品,浇口套和分流锥要单独泠 却
八.冷卻系統 2.水道间距尺寸 43..牙连型接如方没式另行要求则做PT
牙
2.水道之间间距为40MM左右，水道距型腔不小于 20MM，距顶针螺丝为10MM 3.水嘴直接接到模仁上,不可用防水圈. 4：冷却水道应通畅，不应有渗漏现象，进口和
1.产品上的细长孔出模
2.分型面要求 三.其它 回火和热处理
3.排氣垃圾包
4.模具保养
便于打磨加工 不允許或抛光后没有 不允許 不允許，抛光后没有且满足强度要求
不允許，模具需定期进行去积碳处理
不允許
不允許
产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工， 而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且模 具上需加工定位孔 分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒 角，AB板间隙做到0.1MM 模具在开粗后精加工前须进行去应力回火 淬火时需严格控制好热处理工序，进行3次回火处理 渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避 免直通槽以免伤人. 新模在批量生产6000模后须进行一次去应力回火 处理，以后每批量生產10000模须进行一次，每 生产半年左右模具要拆卸清理一次，定期进行去
压铸模具驗收標準
驗收項目 驗收內容
驗收標準
பைடு நூலகம்
驗收項目
驗收內容
驗收標準
一.模具外 模具標示
觀
模具表面
尺寸 重量
尺重寸量 （( )KG
模具壽命
二.模具材 質
模仁硬度 滑塊 模胚
模仁材质
三.模具型 1.中心机嘴
式
2.机嘴偏心
模具外1.每觀块&結模構板T&O材P面質打上模号，AB板上还需加上产品名
称
11..模模具具尺表寸面满無足嚴模重具撞生傷产，安全凹及陷压，铸變机形规，格鏽、跡符合设计图 )mm 纸.
1铝.重合量金适10合~2所0萬要求的压铸机规格
模
锌30萬模
其他要求
HRC46～48
HRC48～52 要有材料及热处理
HRC46～48
HRC48～52 证要明满足高温下运作顺
H13类LK热M标作准钢(2344,84其0它7,标SK准D61),不允许有畅补焊情
况.
1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
成型產品
1.尺寸（FAI/CPK)
抛光后FAIpassed& CPK>1.67
四.模穴
1.1穴 2.2穴 3.4穴
1.根据客户要求. 2.产量满足生产需求. 3.产品结构复杂程度.
一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹
模具上不做的后加工结构开模前须知会 产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹下 部分R2
三.其它 4.模具保养
新模在批量生产6000模后须进行一次去应力回火 处理，以后每批量生產10000模须进行一次，每 生产半年左右模具要拆卸清理一次，定期进行去 积碳处理
七.澆注系 统
1.澆口位置便于充填和切除
2.所有流道底部和拐角必须是圆角过渡，且须抛光处
理,不能有利角，浇口和垃圾溢口长度不小于2MM，深
度适当
3.浇口套尺寸符合压铸机活塞尺寸规格，如果试模用
压铸与生产机器不相匹配，须另做一个试模用的浇口
套
4.机嘴偏心
须符合所要求的压铸机规格
5.浇口
截面积大小恰当.