新压铸模具验收标准

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压铸模具技术标准及要求

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

压铸检验标准 (1)

压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。

使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。

2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。

4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。

巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。

5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。

压铸模具检验验收标准

符合客戶允收標準或抛光后没有
五.生產方式
4.其它 1.自動 2.半自動
3.手動
1.顶针
六.頂出系 2.顶出系统回位統
3.頂針间隙
1.側式进胶
2.澆口截面积大小七.澆注系 3.是否为分流锥
统 4.是否为直浇口套 5.是否为镶块浇口套
1.產品需自動脫料，不可粘模,機械手夾取方便.
2.能自動生產進行
3.無自動生產必須手動
1.顶针要用热作钢类全硬顶针.顶针不要小于直径 4MM，顶出受力平衡，順暢，产品顶出模仁最高点不少于6MM，不做司通顶出 2.顶出系统回位为拉回装置回位，小型模具或简单模具可以设置弹簧，但要能满足模具使用寿命 3.大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直径8的间隙为0.02MM
1.澆口位置便于充填和切除
2.所有流道底部和拐角必须是圆角过渡，且须抛光处
理,不能有利角，浇口和垃圾溢口长度不小于2MM，深
度适当
3.浇口套尺寸符合压铸机活塞尺寸规格，如果试模用
压铸与生产机器不相匹配，须另做一个试模用的浇口
套
4.机嘴偏心
须符合所要求的压铸机规格
5.浇口
截面积大小恰当.
2.邊緣毛邊片 3.裂痕 4.氣孔或缩孔 5.脱皮二.产品外觀 6.积碳 7.粘模 8.缺料
1.行位动作效果 2.钢料九.滑塊系統 3.料槽
4.孔位
1.滑動順暢，行程大于40MM要用油缸，有微动开关控制动作.斜导柱直径不小于20MM，尽量不要加工内滑块，行位与压板的配合段不小于行位长度的2/3 2.行位上有胶位时须用热作钢，无胶位时可用P20或 45#钢氮化 3.行位下须开有有料槽 4.小孔不单独出模，连面一起走行位，后机械加工孔模具上须出定位孔

压铸模具验收单

模具编号
序号
检查项目
压铸模具验收单
模具名称
制造日期
制造单位
检查标准
验收记录判定
验收人
1
模具模号产品图模具序号，产品图号要求清晰
号清洗、正确
、Байду номын сангаас确
2
模具外形尺寸符满足模具生产安全、压铸机安
合要求
装尺寸，符合设计要求
3
模具外观要求
模具表面无严重撞伤、凹陷、变形、锈蚀
4 浇口套尺寸
是否符合压铸机安装要求
5
型腔表面无缺陷
型腔表面无碰伤、擦伤、裂纹，不允许有补焊
6
分型面高出分型要求为0.03--
面
0.08mm
7
顶杆配合间隙要求
0.05mm
8
排气渣包
渣包要求满足产品排渣需求，不能直通式排气槽
9
芯杆配件
所有芯杆需一套配件随模具
1.型腔/滑块：
10
模具热处理
硬度为HRC462.供应商要有
材质和热处理
1.与压铸机安装链接尺寸符合匹
配
11
试压情况
2.压铸产品成形正常、脱模正常
3.压铸不良率符合要求
12 其他事宜
编制：
审核：
批准：
验收人

压铸件品质检验规范

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

04.模具验收标准指导书(新版)

页码1/31 适用范围：本标准适用于模具专检和模具大修，小修，新模具的检查和验收，是针对模具车间、模具制作厂家及铸造车间对模具的验收而制定；目的是为了保证生产的顺利进行。

2 职责：技术部，质控部和铸造模修车间必须按本文的规定执行，并对验收结果负责。

3 验收标准：3.1下模外观验收标准：3.1.1 喷丸后检查外观，模具型腔内不允许有补焊、砂眼、麻点等任何材质缺陷；3.1.2用照明灯初步检查表面，外观造型一致，符合图纸要求，并无明显缺陷：①无明显加工刀痕及打磨痕迹，字迹清晰，字号及位置符合图纸要求；②表面圆滑平整，无凹凸不平；③轮廓线清晰且无变形，过渡圆滑，无明显暗沟及包坑等；3.1.3细致检查，用砂纸打磨模具表面，用眼睛观察，并用手触摸表面①表面圆滑，无凹凸不平感；②筋部表面圆滑平整，窗口和螺栓孔根部及各R角处过渡圆滑，无包坑及暗沟等；③对于加工表面，保证平整圆滑即可，无明显包坑、刀痕、划痕等（不平度≤0.5mm，面积≤1.0平方毫米）；④下模配装饰盖随型槽部位进行检查测量（使用一般量具或专用量具），保证形状符合图纸要求；必要时要用专用量具对装饰孔凸台进行检查；3.2 上模外观验收标准：3.2.1上模外观圆滑，无加工刀痕、划痕、暗沟、裂纹及包坑等，外观缺陷按照公司控制标准执行。

3.3检验标准及注意事项：3.3.1上、下模刻字字迹清晰圆滑，字号、加工深度以及字迹位置符合图纸要求。

3.3.2上模板侧面（风水管出口方向）刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉。

（适用低压模具）页码2/33.3.3顶杆板上表面（风水管出口方向）刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉(如图所示)（适用低压模具）3.3.4顶杆压板（风水管接头两侧）上表面，均刻模具号，深度≥1mm，保证能够容易辨认且字迹不宜被磨损掉（如图所示）（适用低压模具）3.3.5上模如图位置刻模具号，深度≥1m m，以便于模具拆装时模具型号确认（如图）。

供应商压铸件验收要求

供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。

•经过系统的教育训练。

•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。

•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。

1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。

由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。

1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。

有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。

1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。

3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。

备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。

当有分歧时，图面的要求为主要。

1.3/接受/判退标准。

压铸件产品外观质量验收标准

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯人眼45°距离500毫米4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

压铸模具验收流程

压铸模具验收流程一、模具验收前的准备工作：1.模具设计评审：对模具设计进行评审，确保设计符合产品要求，并提前确认各项技术参数。

2.模具加工制造：按照设计图纸，制造模具，并进行各项工艺加工。

3.模具试模：完成模具加工后，对模具进行试模，验证其正确性和稳定性。

二、模具验收流程：1.模具外观检查：首先对模具外观进行检查，检查模具表面是否平整，有无划痕、破损等情况。

2.模具尺寸检测：使用相应的测量工具，对模具的各个尺寸进行检测，确保尺寸精度符合要求。

3.模具装配检查：对模具的各个部件进行装配检查，确认各个零件之间的配合是否良好，有无松动、缺陷等情况。

4.模具试模检验：将模具安装在压铸机上进行试模，模具应能正常运行，铸件形状正确，无缺陷和变形。

5.铸件质量检查：对试铸件进行质量检查，检查铸件是否存在缺陷、气孔和砂眼等问题。

6.模具寿命评估：对试模结果进行评估，通过试模次数和铸件质量情况来预估模具的寿命。

7.模具试产：在实际生产环境下进行短期试产，验证模具在实际使用中的性能和稳定性。

8.生产参数评估：根据试产情况，评估模具在不同生产参数下的性能和可靠度。

三、模具验收后的工作：1.模具数据整理：对模具的设计、加工和试模数据进行整理，建立模具档案，便于后续的维修和维护工作。

2.模具维护计划制定：根据模具的使用情况和寿命评估结果，制定模具的定期维护计划。

3.维修保养人员培训：对模具的使用和维修保养人员进行培训，提高其对模具操作和维护的技术水平。

4.模具维修记录：对模具的维修情况进行记录，包括维修时间、维修内容和维修效果等信息。

通过以上的模具验收流程，可以有效地评估和确认压铸模具是否符合产品要求，并且能够正常运行。

同时，还可以及时发现模具的问题和缺陷，提前进行修复和改进，确保模具在生产中的稳定性和可靠性。

模具的验收工作对于产品质量的稳定性和模具使用寿命的延长都具有重要意义。

新开模具要求与验收标准

新开模具要求与验收标准新开发模具要求与验收标准一、五金模具开发要求及验收标准1．在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。

2．模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。

3．新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm，打刻形式如下：A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。

D.制模日期4．新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。

5．模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。

6．模具需在厂外试模直到产品合格，并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模，在厂内允许厂商试模三次，超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费7．模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。

8．制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。

9．产品合格试装报告发行后，工厂可为厂商办理首批60%的请款，在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后，（因订单量不足，则在6个月后，并厂商提供维护保证书后），工厂可为厂商办理第二次请款。

二、五金模具要求及验收标准（一）模具采用标准规格模板，所有模板倒3×45°斜角。

1．上下夹板应保证材料厚度为25mm以上，长度与宽度应与刃口一致，材质为45＃钢。

2．上下模座应保证材料厚度为：上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置，异柱不能靠刀口板太近（最小距离为：15mm）3．刀口模板厚度为30mm以上，长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11，热处理硬度58～60HRC。

4．下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2～3HRC,为56～58HRC。

压铸模具验收报告

压铸模具验收报告一、引言压铸模具是现代工业生产中常用的金属压力成型工艺，通过将熔化金属注入模具腔体，经过冷却凝固形成半固态金属件。

为了确保模具质量和生产效果，压铸模具的验收工作显得尤为重要。

本报告将对XX公司生产的压铸模具进行验收，并就验收结论进行详细说明。

二、验收目的1.确定压铸模具的生产能力，以保证大批量生产的需求。

2.验证压铸模具的设计、制造和装配质量，以确保其生产过程中的稳定性和可靠性。

3.评估压铸模具的性价比，以确保生产的经济效益。

三、验收内容1.外观质量验收：主要检查压铸模具的表面光洁度、无擦伤、无裂纹等。

2.结构质量验收：主要检查压铸模具的结构合理性、装配精度等。

3.尺寸精度验收：主要验证压铸模具的尺寸精度是否符合设计要求。

4.材料质量验收：主要检查压铸模具使用材料的质量和正确性。

5.制造工艺验收：主要检查压铸模具的制造工艺是否规范和合理。

四、验收结果1.外观质量验收结果经过仔细检查，压铸模具的外观质量符合要求。

模具表面光洁度满足设计要求，没有擦伤、裂纹等缺陷。

2.结构质量验收结果通过对压铸模具的结构进行检查，发现其结构设计合理，装配精度高。

各组件安装紧密，无松动现象。

3.尺寸精度验收结果通过对压铸模具的尺寸进行检测，发现其尺寸精度在设计允许范围内，满足生产需求。

4.材料质量验收结果压铸模具使用的材料经过检查，材质正确，无明显疵点，符合设计要求。

5.制造工艺验收结果对压铸模具的制造工艺进行评估，发现其制造工艺规范，工艺流程合理，能够保证模具的质量和稳定性。

五、验收结论经过对压铸模具进行全面的验收，我们得出以下结论：1.压铸模具外观质量良好，无明显缺陷。

2.压铸模具的结构合理，装配精度高。

3.压铸模具尺寸精度满足设计要求。

4.压铸模具采用的材料质量良好。

5.压铸模具制造工艺规范，工艺流程合理。

基于以上验收结果，我们认为该压铸模具质量达到验收标准，能够满足大批量生产的需求，并具有较高的性价比。

压铸模具验收流程

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压铸件产品外观质量验收标准

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A 级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B 级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈 45°角。

A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B 级面和 C 级面在检测期间不必转动。

光源=40W 荧光灯500 毫米了4.2、A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了 900mm 2 的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2 缺陷定义5.2.1 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5 镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

压铸件通用验收技术条件

压铸件通用验收技术条件（试行）定义：压铸件—指金属材料在一定的温度、压力条件下，通过专用压力机以液体或高粘流态压入成型模具，经一定时间的冷却后成形的零件。

本文件为指导性技术文件。

常用材料及牌号：1．镁合金：AZ91D、YM52．铝合金：A360、 YL108、YL104、YL112成型后铸件的验收技术条件：1．曲翘度：≤0.2/100mm2．有外观要求的零件表面要求：① 无明显熔接痕（允许有看得见摸不出的痕迹）② 不允许有鼓泡、凹痕、针孔、沙眼、冷料块、夹渣③ 不允许有裂痕、毛刺、缺口、裸露的气泡④ 未注边角倒角0.5*45°⑤ 浇口位置应修锉平整肉眼看不出明显的浇口特征⑥ 所有顶杆痕不允许凸出表面，但允许深入表面≤0.2mm,其周边不允许有飞边⑦ 光洁度要求高于Ra1.6以上的应用0#砂纸及400#金相砂纸分别打磨到图纸要求⑧ 未注表面粗糙度：铝合金Ra3.2—6.3镁合金Ra1.6—3.23．无外观要求的零件表面要求：按各类压铸件表面质量（JB2702—80）2级质量标准执行4．螺纹的处理：内外螺纹允许后加工做出（但必须做出底孔）5．未注公差：按GB6414—86铸件尺寸公差CT5级执行6．未注形位公差的要求：① 铸件未加工前的平面度公差：≤25为0.1、≤60为0.15、≤100为0.2、≤160为0.25、≤250为0.3、≤400为0.4② 铸件未加工前的平行度公差：≤25为0.15、≤60为0.2、≤160为0.3、≤250为0.45、≤400为0.65③ 铸件未加工前的同轴度公差：≤25为0.15、≤60为0.25、≤160为0.35、≤250为0.45、≤400为0.65、7．铸件加工后的形位公差按图要求执行8．零件上不加工孔类要素的尺寸一律指小端，轴类要素的尺寸一律指大端9．表面处理后技术要求：定义：—表面处理：指完成压铸后的零件经机械修正后进行的下列加工：① 氧化处理② 电镀处理③ 非金属喷涂④ 表面喷漆或电泳漆9.1．镀（涂）、或氧化层外观要求：① 色泽均匀、无明显色差、流痕、气泡、针孔、剥落、露底② 异物、杂质：影响外观的零件表面不允许存在，非重要表面每250mm距离内≤0.6mm的异物、杂质少于5点可视为合格③ 未注镀（涂）、或氧化层厚度≤0.03mm9.2．镀（涂）、或氧化层的附着力要求：① 每批次做一块附着力检测样板（厚度=1-2mm 100*40随被检测的批次零件同时表面处理经检测镀（涂）、或氧化层厚度合格后作为合格检测样板备用② 在样板的一个角离边缘5mm、15*15范围内用美工刀间隔1mm井字形划线（必须划穿镀（涂）、或氧化层）后用指甲盖或橡皮擦来回刮檫20次无剥落、露底则为合格③ 在样板的1/2处为界限折弯90°镀（涂）、或氧化层无开裂、剥落为合格9.3．耐腐蚀要求：用刷子蘸Kodak冲卷、冲纸的彩显、漂白药水刷于（涂）、或氧化层表面1小时后用水清洗檫干，检查镀（涂）、或氧化层应无龟裂、鼓泡但允许有轻微变色10．标志及包装：10.1．零件用硬纸盒包装，并用密封塑料袋及干燥剂作为内包装，盒上应有零件编号、规格、合格证，并与盒内零件相一致。

压铸模具验收项目及标准

压铸模具验收标准（验收项目）1．衬模（1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。

（2）材料按模具定货合同中规定条款执行。

硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。

（3）衬模高出模框高度：a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mmb．630t以上压铸机模具0.25~0.35mmc．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。

（4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径：a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mmb．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mmc．Ф12以上L ≧50mm（5）配合段孔径精度：H7(6) 衬模封铝面长度La. 630t(含630t)以下L ≧55mmb. 630t~1600t L ≧80mmc. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm(7) 衬模分型面研配精度分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触2.模框(1) 硬度: HRC28~35(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mmb.900t φ30~φ40mmc.1600t(含1600t)以上≧φ50mm3.成型滑块材料和硬度同衬模.4.压板,滑板,导板(1) 材料: T10/H13(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48(3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化5. 滑块座(1) 材料: H13(2) 硬度: HRC40~44(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。

（双方另有协议除外）(4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化6.整体模具(1) 推板,固定板尺寸精度a.顶杆台阶孔深度：H+0.05mmb.推杆配合孔直径：D+0.5mmC.硬度≧HRC30(2)推板导柱,导套直径配合间隙：0.1~0.15mm(3)合模导柱,导套直径配合精度：H8/e7(4)滑块配合间隙a.滑块硬限位必须与衬模配合面全接触,其接触精度为任一25*25mm区域内至少有3点接触。

压铸模具标准

一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。

二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。

表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。

3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。

4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。

5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。

6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。

表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。

8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。

型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。

2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。

2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。

3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。

4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。

表1-35）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。

6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。

8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。

9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。

10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。

11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。

压铸模具验收流程

压铸模具验收流程
当然可以，让我用更接地气的话给您讲讲压铸模具怎么验收：
先翻翻资料：
先把模具的设计图、技术要求、改动记录那些文件找齐，对一对，看看模具是不是照着设计的样子做的，尺寸、材料这些基本信息对不对。

仔细瞧瞧：
先不动手，先用眼睛看。

模具外观得光滑，没坑没裂的；拼起来的地方，比如定位销啊，滑轨啊，得严丝合缝，活动自如。

试试水：
不是真的用水，是模拟生产环境。

把模具放到压铸机上跑一跑，看看开合顺不顺，自动化的部分像推件、抽芯能不能按计划走，还有冷却系统、加热控制这些是不是工作正常。

打几个样看看：
真枪实弹打几个产品出来，量量尺寸对不对，看看样子漂不漂亮，有没有歪瓜裂枣的，还有能不能顺利从模具里拿出来，机器抓也方便。

挑毛病：
把试产时候发现的小问题都记下来，不管是模具本身的还是生产过程中的，然后告诉做模具的人，让他们改。

点头通过：
问题都解决了，产品也合格了，大家就一起确认下，签个字，模具就算验收完成了。

后面也得盯着：
验收完了不代表万事大吉，刚开始批量生产那会儿还得多注意模具的表现，时不时保养一下，调整调整，保证一直能高效、高质量地生产。

就这样，一步步来，确保模具既好用又能长久。

新压铸模具验收标准

新制压铸模具验收报告
模具编号： YM-369（3#） № 1 2 3 检查项目模具名称：检查标准日期：验收记录批准判定验收人
模具模号清晰、正模号、序号、产品名称要模具的顶确部，字迹清晰、正确模具外形尺寸符合满足模具生产安全及压铸机规格、符要求合设计图纸模具外观要求模具表面无严重撞伤，凹陷，变形，锈蚀浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规格，产品需自动脱料，不可粘模,机械手夾取方便.
4 5 6 7 8 9 10 11 12
浇口套尺寸
模具浇杯中心偏移偏心须符合所要求的压铸机规格顶出孔间距尺寸顶出位置符合铸件设计要求
回拉杆孔尺寸间距符合所要求的压铸机规格模腔错型值表面粗糙度 ≤0.1mm(检查型腔周边的压痕) Ra≤0.4μ m
型腔表面无有害缺型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不陷允许有补焊情况顶杆和滑块配合情 1、常温没有卡滞现象况 2、高温下运作顺畅动、定模模芯高出 0.02～0.06mm 模架值
16 顶针配合间隙 17 排气渣泡
18 模具热处理
19 试压吊起模具平衡，吊环 13 固定板和模脚上的孔径符合天车吊钩规格吊环孔 1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现冷却水进出水标记象，进口和出口处应有明显标记。 14 明确 2、冷却水模具端接口和本公司常用水管规格匹配 15 液压油缸模具端接和本公司常用油管接口规格匹配口大于直径10的顶针间隙为0.04，小于直径8的间隙为0.02MM 渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避免直通槽以免伤人. 1、型腔/滑块：锌HRC48～52，铝 HRC46～48 2、供应商要有材料及热处理证明 1、与压模机安装连接匹配正常 2、压铸产品成型正常、脱模正常 3、压铸不良率符合要求

压铸模具验收报告

压铸模具验收报告一、引言压铸模具在工业生产中起到了至关重要的作用。

模具的质量直接关系到产品的质量以及生产效率。

为了确保模具质量的可靠性和稳定性，压铸模具验收工作是必不可少的。

本文将对一批压铸模具的验收工作进行详细的报告。

二、验收对象本次验收工作的对象是汽车零部件生产企业购置的20套压铸模具。

三、验收内容本次压铸模具的验收工作将从以下几个方面进行：1.外观验收：检查模具的外观是否完整，无明显的缺陷和损伤。

2.尺寸验收：测量模具的几何尺寸，确保其与设计要求相符。

3.材质验收：检查模具的材质是否符合要求，材质强度是否达标。

4.细节验收：检查模具的细节部位，如冷却通道、出料口等，确保其功能正常。

5.使用成本验收：评估模具的使用成本，包括制造成本和维修成本。

6.使用寿命验收：评估模具的使用寿命，是否能够满足生产需求。

7.操作性验收：评估模具的使用操作是否方便、安全。

四、验收结果通过对以上验收内容的详细检查和测量，得出以下结论：1.外观验收：所有模具的外观均完整无损。

2.尺寸验收：模具的几何尺寸基本与设计要求相符，具有较高的精度。

3.材质验收：模具的材质均符合要求，经过特殊处理，具有较高的强度和硬度。

4.细节验收：模具的细节部位设计合理，冷却通道和出料口功能正常。

5.使用成本验收：模具的制造成本相对较低，维修成本也较为可控。

6.使用寿命验收：模具的使用寿命预计能达到100万次以上，能满足企业长期生产需求。

7.操作性验收：模具的使用操作简单、方便，安全性高。

五、建议与措施1.建议定期对模具进行维护保养，保持其良好的状态。

2.建议加强员工的技术培训，提高操作技能，减少意外损坏的发生。

3.建议建立健全的模具管理制度，明确责任和权限，确保模具的安全使用。

六、结论本次压铸模具验收工作表明，所购模具的质量处于良好水平，能够满足企业的生产需求。

同时，为了确保模具能够长期稳定地使用，需要加强维护保养工作，并加强员工的培训和管理。