压铸模具验收标准
压铸模具技术标准及要求
压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。
2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸检验标准 (1)
压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。
使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。
2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。
4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。
巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。
5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。
压铸模具验收单
序号
检查项目
压铸模具验收单
模具名称
制造日期
制造单位
检查标准
验收记录 判定
验收人
1
模具模号产品图 模具序号，产品图号要求清晰
号清洗、正确
、Байду номын сангаас确
2
模具外形尺寸符 满足模具生产安全、压铸机安
合要求
装尺寸，符合设计要求
3
模具外观要求
模具表面无严重撞伤、凹陷、 变形、锈蚀
4 浇口套尺寸
是否符合压铸 机安装要求
5
型腔表面无缺陷
型腔表面无碰伤、擦伤、裂 纹，不允许有补焊
6
分型面高出分型 要求为0.03--
面
0.08mm
7
顶杆配合间隙要 求
0.05mm
8
排气渣包
渣包要求满足产品排渣需求， 不能直通式排气槽
9
芯杆配件
所有芯杆需一 套配件随模具
1.型腔/滑块：
10
模具热处理
硬度为HRC462.供应商要有
材质和热处理
1.与压铸机安装链接尺寸符合匹
配
11
试压情况
2.压铸产品成形正常、脱模正 常
3.压铸不良率符合要求
12 其他事宜
编制：
审核：
批准：
验收人
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告报告编号:XXXX-XXXX报告日期:XXXX年X月X日一、引言压铸模具是指用于压铸工艺的金属模具，用于制造具有一定形状和尺寸的金属制品。
为了保证模具制造出的产品质量和生产效率，模具验收是必要的环节。
本报告对该压铸模具进行了全面的验收，以确保模具的质量和可靠性。
二、验收内容1.模具设计首先，对压铸模具的设计进行了详细的检查。
模具设计应符合产品的工艺要求和技术标准，模具结构应合理、稳定，并能确保产品的准确性和一致性。
2.模具材料对压铸模具的材料进行了材质检测和性能测试。
模具材料应具有足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的寿命和稳定性。
3.加工精度对压铸模具的加工精度进行了测量和比对。
模具的尺寸和形状应与设计要求相符合，加工表面应光滑且无明显的划痕和疤痕。
4.结构合理性对压铸模具的结构进行了评估。
模具的结构应合理、坚固，能够承受较大的压力和振动，以保证模具在生产中的稳定性和可靠性。
5.制模工艺对压铸模具的制模工艺进行了分析。
模具制模工艺应合理、高效，并能确保产品的质量和生产效率。
三、验收结果1.模具设计合格，符合产品的工艺要求和技术标准。
2.模具材料通过材质检测和性能测试，性能稳定，具有足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.加工精度满足要求，尺寸和形状与设计要求相符，加工表面光滑无瑕疵。
4.模具结构合理，稳定性高，能承受较大的压力和振动。
5.制模工艺合格，工艺合理，高效，能够确保产品质量和生产效率。
四、提出意见在验收过程中，对该压铸模具的质量和可靠性进行了全面的评估，结果表明该模具符合设计要求和工艺标准，具备良好的性能和稳定性。
然而，建议在模具使用过程中，加强维护保养，并制定合理的维修计划，以延长模具的使用寿命和稳定性。
五、总结该压铸模具通过了全面的验收，验收结果显示该模具质量合格，结构合理，能够满足产品的工艺要求和技术标准。
这对产品的生产质量和效率都起到了积极的促进作用。
在后续的生产过程中，建议对模具进行定期检查和维护，并及时更换损坏严重的部件，以确保模具的长期稳定运行。
压铸模具检验验收标准
1.尺寸（FAI/CPK)
抛光后FAIpassed& CPK>1.67
四.模穴
1.1穴 2.2穴 3.4穴
1.根据客户要求. 2.产量满足生产需求. 3.产品结构复杂程度.
一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹
模具上不做的后加工结构开模前须知会 产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹下 部分R2
模仁材质
三.模具型 1.中心机嘴
式
2.机嘴偏心
模具外1.每觀块&結模構板T&O材P面質打上模号，AB板上还需加上产品名
称
11..模模具具尺表寸面满無足嚴模重具撞生傷产，安全凹及陷压，铸變机形规，格鏽、跡符合设计图 )mm 纸.
1铝.重合量金适10合~2所0萬要求的压铸机规格46～48
HRC48～52 要有材料及热处理
HRC46～48
HRC48～52 证要明满足高温下运作顺
H13类LK热M标作准钢(2344,84其0它7,标SK准D61),不允许有畅补焊情
况.
1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
模具外觀&結構&材質
1.冷卻要求
1.水路足夠冷卻產品,浇口套和分流锥要单独泠 却
1.产品上的细长孔出模
2.分型面要求 三.其它 回火和热处理
3.排氣垃圾包
4.模具保养
便于打磨加工 不允許或抛光后没有 不允許 不允許，抛光后没有且满足强度要求
不允許，模具需定期进行去积碳处理
不允許
不允許
产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工， 而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且模 具上需加工定位孔 分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒 角，AB板间隙做到0.1MM 模具在开粗后精加工前须进行去应力回火 淬火时需严格控制好热处理工序，进行3次回火处理 渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避 免直通槽以免伤人. 新模在批量生产6000模后须进行一次去应力回火 处理，以后每批量生產10000模须进行一次，每 生产半年左右模具要拆卸清理一次，定期进行去
压铸质量控制与检验标准
应定期检测铸件尺寸，几何形状和表面质量，不合格者及时进行修复.长期停产后再投产前，应进行尺寸考核。
浇勺和坩埚等与金属液直接接触的工具,应按炉次检查表面裂纹、锈蚀和剥落等缺陷。
1 ．3 主要材料生产的主要材料应符合国标、行业标准或者企标的规定。
其标准的选定和对特殊要求的补充, 由主管技术部门确定.主要材料生产厂最好对其质量保证体系进行考核认证后,实行相对稳定的供应。
主要材料应有质量保证单,有条件时入厂后最好按炉(批)次复验。
表9—1 在压铸生产中释放的有害物质原材料硫压铸模和润滑剂铝合金镁合金锌合金铜合金9—2 有害物质的极限允许浓度及毒理特性极限允许浓度mg/m3221 0.00165对人体器官的作用刺激眼睛、鼻子、嘴的精液膜,伤害皮肤伤害肺部严重刺激呼吸道急剧伤害呼吸器官和皮肤引起上呼吸道黏液膜结膜炎，头痛、发冷、发烧(金属发热)刺激眼睛黏液膜，头晕有害物质亚硫酐悬浮微粒矿物油悬浮微粒碳氢化合物蒸汽铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物氧化锌悬浮微粒铜悬浮微粒物质名称铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒亚硫酐悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物悬浮微粒矿物油悬浮微粒刺激眼睛黏液膜，流泪、头痛、无力、金属发热引起头痛、贪睡、头晕刺激黏液膜 引起上呼吸道传染性结膜炎类疾病(铸造，金属发热)复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
生产现场不许堆放暂不使用的回炉料.1.4 工艺1。
4.1 铸造生产过程中全部工序的主要参数均属控制范， 其中包括各种涂料、 熔剂、添加剂和炉衬等准备工序中的工艺参数。
铸件应根据相关的铸件技术标准所规定的类别等级进行质量控制。
1 。
42 熔化与浇注(包括自制合金锭和中间合金)各种熔剂应按批次控制其质量.控制熔化工具(与液体金属直接接触的)用涂料的成份及密度。
压铸件检验标准OK(正式发行)
版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第1 页共24 页压铸件检验标准编制：审核：批准：版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第2 页共24 页更改记录版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第3 页共24 页1.目的本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.2.范围本标准适用于本公司所有铝合金压铸件进料检验.3.技术要求3.1压铸件尺寸3.1.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.1.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.1.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.1.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.2 压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.3 表面质量3.3.1压铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.3.2压铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 同时不允许有拉模现象.版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第4 页共24 页3.3.3压铸件不允许有擦伤,凹陷,崩缺和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.3.4压铸件的浇口,飞边,溢流口,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.3.5压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.3.6铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm.3.3.10压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm.3.3.8压铸未通孔厚度不大于0.3mm.3.3.10加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷.对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm.3.4 内部质量3.4.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.4.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.4.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第5 页共24 页4.试验方法及检验规则4.1压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB28210的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.4.2压铸件表面质量要逐一检查,检查结果应符合本标准3.3的规定.4.3压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.4.4压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,4.5压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.4.6压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.4的规定.4.10经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.4.8 检验视角：检验者目视方向应与光源方向成45°，有多面的部件，每一侧都要当作一个单独的平面来检验.如下图所视：光源光源人眼人眼零件表面版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第6 页共24 页4.10 检验距离/时间：日光灯距离产品为600~1000mm.A级面（经常能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离600mm,目视时间约10秒.B级面（不移动的情况下，偶尔能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离1050mm,目视时间约5秒.C 级面（产品在移动或被打开时才能看到的面）：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离1000 mm，目视时间约3 秒.备注：当一个面并没有在图面中被定义时，按一般要求B 级面作业.4.11缺陷代码对照表代码名称代码名称N 数目 D 直径(mm)L 长度(mm) H 深度(mm)W 宽度(mm) DS 距离(mm)S 面积（mm2）T 厚度(mm)版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第7 页共24 页5．外观检验项目和判定标准缺陷名称表面质量级别（平方毫米）90001 – 250000备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤50 mm，W≤0.2mm，DS≥100 mm ,N≤3,L≤100 mm，W≤0.2mm，DS≥100 mm ,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤30mm，DS≥100mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤50mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤50mm，H≤0.4,DS≥100mm，,N≤ 3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤100mm，H≤0.8,DS≥100mm，,N≤ 5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.35mm,DS≥100 mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.6mm,DS≥100 mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1 mm ,S≥10c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥20c ㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥10 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥20 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤3，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.15mm，T≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.3mm，T≥0.5mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1.5mm，H≦0.5mm，DS≥100mm，,N≦5或参照样板D≦3.0mm，H≦1.0mm，DS≥100mm,, N≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第8 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.5mm，H≦0.5mm，DS≥100mm,N≦2或参照样板L≦20mmW≦0.8mmH≦0.5mm，DS≥100mm N≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦10，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板ф≦2.0，DS≥10mmN≦10，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦10mm，DS≥100mmN≦5 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.8，DS≥100mmN≦5，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦3.0mm，H≦0.5mm，DS≥100mmN≦5或参照样板D≦5.0mm，H≦0.5mm，DS≥100mmN≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦10mm，DS≥100mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第9 页共24 页缺陷名称表面质量级别（平方毫米）22501 – 90000备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤20 mm，W≤0.2mm，DS≥50 mm ,N≤3,L≤40 mm，W≤0.2mm，DS≥50 mm ,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤15mm，DS≥50mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤20mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.4,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.8,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.2mm,DS≥50 mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.5mm,DS≥50 mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1mm ,S≥5c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥8 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥5 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥8 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.2mm，T≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mm，,N≦3或参照样板D≦2.0mm，H≦1.0mm，DS≥50mm, , N≦3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第10 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.3mm，H≦0.5mm，DS≥50mm,N≦2或参照样板L≦20mmW≦0.5mmH≦0.5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板ф≦2.0，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.5，DS≥50mmN≦3，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦1.5mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板D≦3.0mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦5，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第11 页共24 页缺陷名称表面质量级别（平方毫米）22500以内备注A 级面 B 级面 C 级面磨花、磨痕L≤25 mm，W≤0.2mm，DS≥50mm,N≤3,L≤50 mm，W≤0.2mm，DS≥50mm,N≤3,可接受，但不能对产品造成功能性影响. 具体可参照样板.无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刮伤、划伤（有感）W≤0.20mm，L≤10mm，DS≥50mm，,N≤3,或参照样板W≤0.30mm以内，L≤20mm，DS≥150mm，N≤5 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板刀痕、砂带痕（包括拉模伤）W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.4,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板W≤0.20mm，L≤10mm，H≤0.8,DS≥50mm，,N≤3 ,或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.凹陷、压伤、碰伤D≤2mm,H≤0.15mm,DS≥50mm，N≤2，或参照样板D≤3mm,H≤0.3mm,DS≥50mm，N≤3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.顶针印、行位印H≤0.5mm，或参照样板H≤1.0mm，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板.不影响组装冷隔、冷纹凹下H≥0.1mm ,S≥3c ㎡不接受或参照样板凹下H≥0.2mm,S≥6 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板印痕、流痕凹下H≥0.2 mm,S≥3 c㎡不接受或参照样板凹下H≥0.4 mm, S≥6 c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板孔穴、针孔D≤0.5mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板D≤1.0mm ,DS≥10mm，N≤2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性和承重影响，具体可参照样板裂纹、裂痕（含龟裂纹不应许不应许不应许批锋、毛边（含二次批锋H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板H≥0.1mm，T≥0.2mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板斑点、麻点（颗粒杂质）D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mm，,N≦2或参照样板D≦2mm，H≦1.0mm，DS≥50mm, , N≦2，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第12 页共24 页斑点、麻点（线条杂质L≦5mmW≦0.25mm，H≦0.5mm，DS≥50mm,N≦1或参照样板L≦20mmW≦0.5mmH≦0.5mm，DS≥50mmN≦3或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板污点、脏点D≦1.0，DS≥10mmN≦2，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦2.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板气泡D≦1.0，DS≥10mmN≦3，不脱落露白，可以接受或参照样板D≦1.5，DS≥10mmN≦5，不脱落露白，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板桔皮（橘皮）不允许不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板色差、异色不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦3 或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板必要时用色差仪或光泽计检验露底、掉漆不允许D≦0.5，DS≥50mmN≦2，可以接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板积漆、溢漆D≦1mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦3或参照样板D≦2mm，H≦0.5mm，DS≥50mmN≦3，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板烧焦、发黄不允许，或参照样板D≦5mm，DS≥50mmN≦5或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板少漆、薄漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板补漆目视不明显可接受，或参照样板一般可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板版本号 A标题压铸件检验标准生效时期2014年7月21日页次第13 页共24 页5.1附加说明：⑴（图纸中标注的不需要喷涂的部位，需要做好防护，避免基材上有多余涂料、其它残留物，例如螺纹牙孔。
供应商压铸件验收要求
供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。
•经过系统的教育训练。
•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
1.3/接受/判退标准。
压铸模具出厂检验报告
游标卡尺
生
0.1mm,宽度：800T以下20mm-
25mm;800T以上30mm-35mm,并需120#砂
1、压板槽宽，压板槽位置，压板面厚 度，需满足设计满足。
游标卡尺
2、顶出复位、预复位、倒拉杆，需与 顾客压机配套。试模用预复位倒拉杆 孔与试模机型配套。
游标卡尺、 高度卡尺
3、模具外形是否与压铸机型配套，有 无与大杠干涉。
内。特殊要求特殊处理。
1
模具的装 配
装配应符合 检查标准要
求
2、型芯分型面不允许低于模芯产品面 的分型面，允许高出量：0.1mm0.15mm。 3、产品顶杆痕迹，允许凹下：0mm-
0.1mm,特殊要求除外。
装配后目测 深度尺测量
4、浇、排系统顶杆低于型腔表面 0.5mm-1mm。
深度尺测量
5、型芯销子安装需稳定牢固。
顺畅
2、顶杆间隙均匀（0.03mm-0.05mm)顶 杆在顶杆孔内不摇晃，无明显摩擦感 觉。
用手触摸
3、顶板、顶杆台阶孔深度：0.03mm0.05mm。
深度尺
1、浇道转接处应光滑连接，镶拼处应 密合，无缝隙。
目测
4
型腔质量
型腔质量满 足标准要求
2、型腔机加工痕迹已经抛光，触摸光 滑平整，出模斜度顺畅，抛光方向与 出3、模所方有向模一具致零。件不允许裂纹，压铸成
用手触摸、 目测
型零件表面不允许有划痕，压伤，锈 目测
蚀等缺陷。
5
料筒与法 兰
1、浇口套法兰孔：径向，轴向公差 料筒法兰与 +0.03mm-0.05mm。 模框配合满 2、料筒与分流锥的配合，红丹研配应 足配合要求 有轻微接触。
游标卡尺 配作后目测
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程一、模具验收前的准备工作：1.模具设计评审：对模具设计进行评审，确保设计符合产品要求，并提前确认各项技术参数。
2.模具加工制造：按照设计图纸，制造模具，并进行各项工艺加工。
3.模具试模：完成模具加工后，对模具进行试模，验证其正确性和稳定性。
二、模具验收流程：1.模具外观检查：首先对模具外观进行检查，检查模具表面是否平整，有无划痕、破损等情况。
2.模具尺寸检测：使用相应的测量工具，对模具的各个尺寸进行检测，确保尺寸精度符合要求。
3.模具装配检查：对模具的各个部件进行装配检查，确认各个零件之间的配合是否良好，有无松动、缺陷等情况。
4.模具试模检验：将模具安装在压铸机上进行试模，模具应能正常运行，铸件形状正确，无缺陷和变形。
5.铸件质量检查：对试铸件进行质量检查，检查铸件是否存在缺陷、气孔和砂眼等问题。
6.模具寿命评估：对试模结果进行评估，通过试模次数和铸件质量情况来预估模具的寿命。
7.模具试产：在实际生产环境下进行短期试产，验证模具在实际使用中的性能和稳定性。
8.生产参数评估：根据试产情况，评估模具在不同生产参数下的性能和可靠度。
三、模具验收后的工作：1.模具数据整理：对模具的设计、加工和试模数据进行整理，建立模具档案，便于后续的维修和维护工作。
2.模具维护计划制定：根据模具的使用情况和寿命评估结果，制定模具的定期维护计划。
3.维修保养人员培训：对模具的使用和维修保养人员进行培训，提高其对模具操作和维护的技术水平。
4.模具维修记录：对模具的维修情况进行记录，包括维修时间、维修内容和维修效果等信息。
通过以上的模具验收流程，可以有效地评估和确认压铸模具是否符合产品要求，并且能够正常运行。
同时，还可以及时发现模具的问题和缺陷，提前进行修复和改进，确保模具在生产中的稳定性和可靠性。
模具的验收工作对于产品质量的稳定性和模具使用寿命的延长都具有重要意义。
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告一、引言压铸模具是现代工业生产中常用的金属压力成型工艺，通过将熔化金属注入模具腔体，经过冷却凝固形成半固态金属件。
为了确保模具质量和生产效果，压铸模具的验收工作显得尤为重要。
本报告将对XX公司生产的压铸模具进行验收，并就验收结论进行详细说明。
二、验收目的1.确定压铸模具的生产能力，以保证大批量生产的需求。
2.验证压铸模具的设计、制造和装配质量，以确保其生产过程中的稳定性和可靠性。
3.评估压铸模具的性价比，以确保生产的经济效益。
三、验收内容1.外观质量验收：主要检查压铸模具的表面光洁度、无擦伤、无裂纹等。
2.结构质量验收：主要检查压铸模具的结构合理性、装配精度等。
3.尺寸精度验收：主要验证压铸模具的尺寸精度是否符合设计要求。
4.材料质量验收：主要检查压铸模具使用材料的质量和正确性。
5.制造工艺验收：主要检查压铸模具的制造工艺是否规范和合理。
四、验收结果1.外观质量验收结果经过仔细检查，压铸模具的外观质量符合要求。
模具表面光洁度满足设计要求，没有擦伤、裂纹等缺陷。
2.结构质量验收结果通过对压铸模具的结构进行检查，发现其结构设计合理，装配精度高。
各组件安装紧密，无松动现象。
3.尺寸精度验收结果通过对压铸模具的尺寸进行检测，发现其尺寸精度在设计允许范围内，满足生产需求。
4.材料质量验收结果压铸模具使用的材料经过检查，材质正确，无明显疵点，符合设计要求。
5.制造工艺验收结果对压铸模具的制造工艺进行评估，发现其制造工艺规范，工艺流程合理，能够保证模具的质量和稳定性。
五、验收结论经过对压铸模具进行全面的验收，我们得出以下结论：1.压铸模具外观质量良好，无明显缺陷。
2.压铸模具的结构合理，装配精度高。
3.压铸模具尺寸精度满足设计要求。
4.压铸模具采用的材料质量良好。
5.压铸模具制造工艺规范，工艺流程合理。
基于以上验收结果，我们认为该压铸模具质量达到验收标准，能够满足大批量生产的需求，并具有较高的性价比。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A 级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B 级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表 面和人眼呈 45°角。
A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B 级面和 C 级面在检测期间 不必转动。
光源=40W 荧光灯500 毫米了4.2、A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了 900mm 2 的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2 缺陷定义5.2.1 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5 镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸件通用验收技术条件
压铸件通用验收技术条件（试行）定义：压铸件—指金属材料在一定的温度、压力条件下，通过专用压力机以液体或高粘流态压入成型模具，经一定时间的冷却后成形的零件。
本文件为指导性技术文件。
常用材料及牌号：1．镁合金：AZ91D、YM52．铝合金：A360、 YL108、YL104、YL112成型后铸件的验收技术条件：1．曲翘度：≤0.2/100mm2．有外观要求的零件表面要求：① 无明显熔接痕（允许有看得见摸不出的痕迹）② 不允许有鼓泡、凹痕、针孔、沙眼、冷料块、夹渣③ 不允许有裂痕、毛刺、缺口、裸露的气泡④ 未注边角倒角0.5*45°⑤ 浇口位置应修锉平整肉眼看不出明显的浇口特征⑥ 所有顶杆痕不允许凸出表面，但允许深入表面≤0.2mm,其周边不允许有飞边⑦ 光洁度要求高于Ra1.6以上的应用0#砂纸及400#金相砂纸分别打磨到图纸要求⑧ 未注表面粗糙度：铝合金Ra3.2—6.3镁合金Ra1.6—3.23．无外观要求的零件表面要求：按各类压铸件表面质量（JB2702—80）2级质量标准执行4．螺纹的处理：内外螺纹允许后加工做出（但必须做出底孔）5．未注公差：按GB6414—86铸件尺寸公差CT5级执行6．未注形位公差的要求：① 铸件未加工前的平面度公差：≤25为0.1、≤60为0.15、≤100为0.2、≤160为0.25、≤250为0.3、≤400为0.4② 铸件未加工前的平行度公差：≤25为0.15、≤60为0.2、≤160为0.3、≤250为0.45、≤400为0.65③ 铸件未加工前的同轴度公差：≤25为0.15、≤60为0.25、≤160为0.35、≤250为0.45、≤400为0.65、7．铸件加工后的形位公差按图要求执行8．零件上不加工孔类要素的尺寸一律指小端，轴类要素的尺寸一律指大端9．表面处理后技术要求：定义：—表面处理：指完成压铸后的零件经机械修正后进行的下列加工：① 氧化处理② 电镀处理③ 非金属喷涂④ 表面喷漆或电泳漆9.1．镀（涂）、或氧化层外观要求：① 色泽均匀、无明显色差、流痕、气泡、针孔、剥落、露底② 异物、杂质：影响外观的零件表面不允许存在，非重要表面每250mm距离内≤0.6mm的异物、杂质少于5点可视为合格③ 未注镀（涂）、或氧化层厚度≤0.03mm9.2．镀（涂）、或氧化层的附着力要求：① 每批次做一块附着力检测样板（厚度=1-2mm 100*40随被检测的批次零件同时表面处理经检测镀（涂）、或氧化层厚度合格后作为合格检测样板备用② 在样板的一个角离边缘5mm、15*15范围内用美工刀间隔1mm井字形划线（必须划穿镀（涂）、或氧化层）后用指甲盖或橡皮擦来回刮檫20次无剥落、露底则为合格③ 在样板的1/2处为界限折弯90°镀（涂）、或氧化层无开裂、剥落为合格9.3．耐腐蚀要求：用刷子蘸Kodak冲卷、冲纸的彩显、漂白药水刷于（涂）、或氧化层表面1小时后用水清洗檫干，检查镀（涂）、或氧化层应无龟裂、鼓泡但允许有轻微变色10．标志及包装：10.1．零件用硬纸盒包装，并用密封塑料袋及干燥剂作为内包装，盒上应有零件编号、规格、合格证，并与盒内零件相一致。
压铸模具验收项目及标准
压铸模具验收标准（验收项目）1．衬模（1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。
（2）材料按模具定货合同中规定条款执行。
硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。
（3）衬模高出模框高度：a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mmb．630t以上压铸机模具0.25~0.35mmc．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。
（4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径：a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mmb．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mmc．Ф12以上L ≧50mm（5）配合段孔径精度：H7(6) 衬模封铝面长度La. 630t(含630t)以下L ≧55mmb. 630t~1600t L ≧80mmc. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm(7) 衬模分型面研配精度分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触2.模框(1) 硬度: HRC28~35(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mmb.900t φ30~φ40mmc.1600t(含1600t)以上≧φ50mm3.成型滑块材料和硬度同衬模.4.压板,滑板,导板(1) 材料: T10/H13(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48(3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化5. 滑块座(1) 材料: H13(2) 硬度: HRC40~44(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。
（双方另有协议除外）(4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化6.整体模具(1) 推板,固定板尺寸精度a.顶杆台阶孔深度：H+0.05mmb.推杆配合孔直径：D+0.5mmC.硬度≧HRC30(2)推板导柱,导套直径配合间隙：0.1~0.15mm(3)合模导柱,导套直径配合精度：H8/e7(4)滑块配合间隙a.滑块硬限位必须与衬模配合面全接触,其接触精度为任一25*25mm区域内至少有3点接触。
压铸模具标准
一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
表1-35）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程
当然可以，让我用更接地气的话给您讲讲压铸模具怎么验收：
先翻翻资料：
先把模具的设计图、技术要求、改动记录那些文件找齐，对一对，看看模具是不是照着设计的样子做的，尺寸、材料这些基本信息对不对。
仔细瞧瞧：
先不动手，先用眼睛看。
模具外观得光滑，没坑没裂的；拼起来的地方，比如定位销啊，滑轨啊，得严丝合缝，活动自如。
试试水：
不是真的用水，是模拟生产环境。
把模具放到压铸机上跑一跑，看看开合顺不顺，自动化的部分像推件、抽芯能不能按计划走，还有冷却系统、加热控制这些是不是工作正常。
打几个样看看：
真枪实弹打几个产品出来，量量尺寸对不对，看看样子漂不漂亮，有没有歪瓜裂枣的，还有能不能顺利从模具里拿出来，机器抓也方便。
挑毛病：
把试产时候发现的小问题都记下来，不管是模具本身的还是生产过程中的，然后告诉做模具的人，让他们改。
点头通过：
问题都解决了，产品也合格了，大家就一起确认下，签个字，模具就算验收完成了。
后面也得盯着：
验收完了不代表万事大吉，刚开始批量生产那会儿还得多注意模具的表现，时不时保养一下，调整调整，保证一直能高效、高质量地生产。
就这样，一步步来，确保模具既好用又能长久。
新压铸模具验收标准
模具编号： YM-369（3#） № 1 2 3 检查项目 模具名称： 检查标准 日期： 验收记录 批准 判定 验收人
模具模号清晰、正 模号、序号、产品名称要模具的顶 确 部，字迹清晰、正确 模具外形尺寸符合 满足模具生产安全及压铸机规格、符 要求 合设计图纸 模具外观要求 模具表面无严重撞伤，凹陷，变形， 锈蚀 浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规 格，产品需自动脱料，不可粘模,机 械手夾取方便.
4 5 6 7 8 9 10 11 12
浇口套尺寸
模具浇杯中心偏移 偏心须符合所要求的压铸机规格 顶出孔间距尺寸 顶出位置符合铸件设计要求
回拉杆孔尺寸间距 符合所要求的压铸机规格 模腔错型值 表面粗糙度 ≤0.1mm(检查型腔周边的压痕) Ra≤0.4μ m
型腔表面无有害缺 型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不 陷 允许有补焊情况 顶杆和滑块配合情 1、常温没有卡滞现象 况 2、高温下运作顺畅 动、定模模芯高出 0.02～0.06mm 模架值
16 顶针配合间隙 17 排气渣泡
18 模具热处理
19 试压吊起模具平衡，吊环 13 固定板和模脚上的 孔径符合天车吊钩规格 吊环孔 1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现 冷却水进出水标记 象，进口和出口处应有明显标记。 14 明确 2、冷却水模具端接口和本公司常用 水管规格匹配 15 液压油缸模具端接 和本公司常用油管接口规格匹配 口 大于直径10的顶针间隙为0.04，小于 直径8的间隙为0.02MM 渣包要足够多，流道末端也应该有渣 包,排气避免直通槽以免伤人. 1、型腔/滑块：锌HRC48～52，铝 HRC46～48 2、供应商要有材料及热处理证明 1、与压模机安装连接匹配正常 2、压铸产品成型正常、脱模正常 3、压铸不良率符合要求
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告一、引言压铸模具在工业生产中起到了至关重要的作用。
模具的质量直接关系到产品的质量以及生产效率。
为了确保模具质量的可靠性和稳定性，压铸模具验收工作是必不可少的。
本文将对一批压铸模具的验收工作进行详细的报告。
二、验收对象本次验收工作的对象是汽车零部件生产企业购置的20套压铸模具。
三、验收内容本次压铸模具的验收工作将从以下几个方面进行：1.外观验收：检查模具的外观是否完整，无明显的缺陷和损伤。
2.尺寸验收：测量模具的几何尺寸，确保其与设计要求相符。
3.材质验收：检查模具的材质是否符合要求，材质强度是否达标。
4.细节验收：检查模具的细节部位，如冷却通道、出料口等，确保其功能正常。
5.使用成本验收：评估模具的使用成本，包括制造成本和维修成本。
6.使用寿命验收：评估模具的使用寿命，是否能够满足生产需求。
7.操作性验收：评估模具的使用操作是否方便、安全。
四、验收结果通过对以上验收内容的详细检查和测量，得出以下结论：1.外观验收：所有模具的外观均完整无损。
2.尺寸验收：模具的几何尺寸基本与设计要求相符，具有较高的精度。
3.材质验收：模具的材质均符合要求，经过特殊处理，具有较高的强度和硬度。
4.细节验收：模具的细节部位设计合理，冷却通道和出料口功能正常。
5.使用成本验收：模具的制造成本相对较低，维修成本也较为可控。
6.使用寿命验收：模具的使用寿命预计能达到100万次以上，能满足企业长期生产需求。
7.操作性验收：模具的使用操作简单、方便，安全性高。
五、建议与措施1.建议定期对模具进行维护保养，保持其良好的状态。
2.建议加强员工的技术培训，提高操作技能，减少意外损坏的发生。
3.建议建立健全的模具管理制度，明确责任和权限，确保模具的安全使用。
六、结论本次压铸模具验收工作表明，所购模具的质量处于良好水平，能够满足企业的生产需求。
同时，为了确保模具能够长期稳定地使用，需要加强维护保养工作，并加强员工的培训和管理。
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压铸模具验收标准（验收项目）
一．制定标准的目的
1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。
2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。
3．供模具厂向我公司报价时参考。
二．制定依据
1．我公司长期生产实践中总结的经验。
2．对模具失效原因统计的数据。
3．国家相关标准。
三．标准条款
1．衬模
（1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。
（2）材料按模具定货合同中规定条款执行。
硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。
（3）衬模高出模框高度：
a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm
b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm
c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。
（4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径：
a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm
b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm
c．Ф12以上L ≧50mm
（5）配合段孔径精度：H7
(6) 衬模封铝面长度L
a. 630t(含630t)以下L ≧55mm
b. 630t~1600t L ≧80mm
c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm
(7) 衬模分型面研配精度
分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触
2.模框
(1) 硬度: HRC28~35
(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:
a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm
b.900t φ30~φ40mm
c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm
3.成型滑块
材料和硬度同衬模.
4.压板,滑板,导板
(1) 材料: T10/H13
(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48
(3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化
5. 滑块座
(1) 材料: H13
(2) 硬度: HRC40~44
(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。
（双方另有协议除外）
(4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化
6.整体模具
(1) 推板,固定板尺寸精度
a.顶杆台阶孔深度：H+0.05mm
b.推杆配合孔直径：D+0.5mm
C.硬度≧HRC30
(2)推板导柱,导套直径配合间隙：0.1~0.15mm
(3)合模导柱,导套直径配合精度：H8/e7
(4)滑块配合间隙
a.滑块硬限位必须与衬模配合面全接触,其接触精度为任一25*25mm区域内至
少有3点接触。
b.滑块在自由状态下,其底面与衬模对应配合面间的间隙≦0.03mm。
c.滑块两侧面与衬模配合面间隙≤0.04mm,且研配后,任一配研面25*25mm区域
内至少有3点接触。
d.滑块与滑块座连接后其配合面在自由状态下间隙≦0.04mm。
e.滑块座与底滑板自由状态下配合间隙≦0.04mm。
f.滑块座与滑块，底面滑板组装后，仍需检此条款中的a，b，c三项，标准相同。
g.最后将导条，压板组装研配后再检a，b，c三项，标准相同，同时其它各研配
面之间间隙≦0.04mm，压板与滑块配合面接触精度不小于总配合面的
75%，且接触点分布均匀。
（5）楔紧块
a．楔紧块为可更换结构。
b．楔紧块下不得用垫介质方式进行研配。
c. 材料：T10
d．硬度：HRC47~50
e．研配标准：其着色面积不小于整个配合面的75%，着色点分布均匀。
（6）整体模具的定位精度应与衬模精定位精度相一致。
7．其它
（1）顶杆，可更换型芯，进出水管其本体和模具上与其所配合的孔，接口都应打上标号，且一一对应。
水管油管进出口安装直角弯头。