薄壁模具注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
注塑模具精加工工艺流程
注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。
在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。
在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。
模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。
随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。
淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。
生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑成型工艺流程图
注塑生产流程图:
接收PMC 生产制令
生产准备
烘料/上模
模具修整 初始生产/首件送样 重新调整
QC 检查
OK
批量生产
NG
OK
OK
申请入库检查
自检/QC 巡检
NG
产品隔离保留
产品包装
QE/QA 确认
OK
入库检查
NG
NG
产品隔离保留
申请入库
理 f
产品入库
废弃处理
材料使用记录 材料干燥记录 成型条件参数表 模具状态票 模具装卸记录 样品送样单 成型条件日常点检表 设备日常点检表 注塑生产记录 构成 LOT NO 如：
06 （年） 04（月） 10（日） 112（机器） 01（编号） 入
库记录表
入库反检记录表 产品废弃记录表
用到的表格有
001。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将详细介绍注塑成型的工艺流程。
1. 原料准备注塑成型的第一步是原料准备。
通常情况下，塑料颗粒是最常见的注塑成型原料，根据所需制品的要求选择不同种类的塑料颗粒。
在原料准备环节中，需要将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并根据实际需要进行配料和颜色调配。
2. 注塑成型原料准备完成后，注塑成型的第二步是注塑成型。
在注塑成型过程中，将塑料颗粒加热到熔融状态，然后通过注射装置将熔融的塑料材料注入模具中。
模具通常由上模和下模组成，通过注塑机的注射装置将熔融的塑料材料注入模具中，使得模具内部充满熔融塑料。
3. 冷却固化注塑成型后，熔融的塑料材料需要在模具中进行冷却固化，以使其形成所需的塑料制品。
在冷却固化过程中，注塑机会对模具进行冷却，通常通过循环水或者风冷系统来降低模具温度，使得塑料制品在模具中逐渐固化成型。
4. 脱模冷却固化完成后，注塑成型的下一步是脱模。
脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。
通常情况下，注塑机会通过顶出装置将模具中的塑料制品顶出，然后进行手工或者自动化的脱模操作，将塑料制品从模具中取出。
5. 后处理脱模完成后，注塑成型的最后一步是后处理。
后处理包括对塑料制品进行修整、去毛刺、打磨、组装、喷漆等工艺，以使得塑料制品达到最终的质量要求。
后处理环节可以根据实际需要进行定制，以满足客户的个性化需求。
总结注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终的塑料制品质量达到客户的要求。
注塑成型工艺流程在塑料加工行业中具有广泛的应用，可以生产各种不同形状和规格的塑料制品，是一种高效、经济的塑料加工工艺。
薄壁注塑成型模具的设计
由于消费产品市场对于更小、 ， 更轻 更精密的电子及
分布更均匀的顶杆。
３ 结论
料， 在薄壁塑件注塑成型中， 模具的浇注系统可以采用热 流道技术。 热流道技术有利于压力的传递， 能够使熔体经 过较长的流动路径后在浇口 处提供尽可能高的压力。薄 壁注塑成型模具通常使用外加热式热流道，为把压力损 失降到最小， 流道不应该有尖角和死区， 使熔体不会粘结 在流道壁上。需要注意的是热流道虽然能大大减小压降 和循环时间， 但却使熔体在高温下停留的时间过长 ， 容易 使塑料降解裂化， 所以必须限制塑料熔体 的驻留时间。
维普资讯
口附近的熔体和其他地方的熔体一样保持冷却均衡。
２ 排气系统 ． ４
由于填充时间短 ， 注射速度高 ， 薄壁注塑成型模具需
要有良好的排气性， 最好可以进行抽真空操作。 模具的充
分排气尤其是流动前沿聚集区的充分排气非常重要 ， 否 则会因为模具内排气不良而引起塑料烧焦。气体通常通 过型芯、 顶杆、 加强筋 、 导柱及分型面等处排出， 以在这 所
具 ）成型工艺都有 比传统注塑成型更高的要求 ， 中 、 而其
的模具设计是否合理直接关系到能否成型合格制品， 是 其中非常重要的一个环节。
成型薄壁制品的模具一般是专用模具。与常规制品
的标准化模具相比，薄壁制品模具从模具结构、浇注系 统、 冷却系统 、 排气系统和脱模系统等都有可能发生了重
程中的高压， 要求薄壁注塑成型模具的刚度要大、 强度要 高。 因此可以采用增加模具的动、 定模板及其支承板的厚 度或者采用 比 普通模具更优质的钢材以增加模具的刚性
与传统的注射成型相比， 由于壁厚 的减少 ， 薄壁注射
成型的成型过程变得更为复杂 ， 成型难度加大。 在注射成 型里面， 所需要的注射压力随着流动长度的增加而增加，
注塑生产工艺流程
注塑生产工艺流程1. 原料准备：首先需要准备塑料颗粒或粉料作为注塑的原料，同时按照配方准备其他辅助材料，如色母、增韧剂等。
2. 熔化加工：将原料放入注塑机的料斗中，通过加热和压力的作用，将塑料原料熔化成为流动状态的熔融料，以便后续的注射成型。
3. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计制作塑料注射模具，并安装到注塑机上。
4. 注射成型：将熔融的塑料通过注射机的射出筒，注射到模具的腔体中，快速冷却并成型，形成塑件的基本形状。
5. 冷却固化：已成型的塑件在模具中冷却固化，使其形状稳定并达到所需的力学性能。
6. 脱模处理：待塑件冷却达到一定程度后，打开模具，将已成型的塑件取出。
7. 后处理加工：根据产品要求，对塑件进行去毛刺、打磨、组装等后处理加工。
8. 检验包装：对成品进行质量检验，在合格后进行包装，以便储存和运输。
以上便是注塑生产工艺的基本流程。
在实际生产中，还需要根据不同的产品特点和要求进行相应的工艺调整和改进，以确保产品质量和生产效率。
注塑生产是一种常见的塑料加工方法，它的工艺流程复杂而多样，需要严格控制每个环节，以确保产品的质量和稳定性。
在实际生产中，注塑生产工艺流程通常会因产品类型的不同而有所调整和改进，下面将对注塑生产工艺的一些关键环节进行更详细的介绍。
1. 原料准备：在注塑生产过程中，原料的质量和配比是影响产品质量的重要因素。
通常，生产需要提前准备好所需的塑料颗粒或粉料，并按照一定的配方准备辅助材料，如色母、增韧剂等。
在原料的选择上，需要根据产品的要求和使用环境，选择合适的塑料材料，以确保产品具有所需的机械性能和耐用性。
2. 熔化加工：注塑机通过将原料在加热筒中熔化并以高压状态输送，从而形成熔融料，为下一步的注射成型做准备。
在这一过程中，需要严格控制熔融温度、压力和流速，以确保熔融料的质量和稳定性。
3. 模具设计：模具的设计和制造对于产品的成型质量和外观均有着重要的影响。
通常，模具的设计需要考虑产品的结构特点、尺寸精度、表面光洁度等因素，并严格按照产品图纸要求进行制造。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程1.原料准备：选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等，并根据产品要求进行配方设计。
将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
2.加料与熔化：通过电融、螺杆传动等方式将原料塑料颗粒从料斗中送入注塑机的料筒内。
然后，螺杆在注塑机的高温和高压作用下，将塑料颗粒熔化成熔融态。
3.注射：当螺杆向前转动，塑料熔体被推入注射缸中。
注射缸中有一个活塞，当螺杆将熔体推入注射缸时，活塞向后移动。
当活塞向后运动到一定位置时，触发开关将注塑机设定的注射压力和速度输出到模具中。
4.做模：在注塑机的模具闭合后，熔融塑料通过喷嘴从注射缸进入模腔中，并填充整个模腔空间。
模具中的冷却系统将塑料很快冷却固化，使其成为固体。
5.模具开启：当塑料冷却固化后，模具会打开。
注塑件还附着在模具上。
6.脱模：模具在打开的同时，将成型件连同冷却的塑料一起取出。
注塑件可以手动或自动从模具中取出。
7.清理：将注塑件上的剪切余料、支架和其他多余的塑料清除。
8.检验：对注塑件进行外观质量和尺寸的检验，确保其达到产品设计和规范要求。
9.后处理：对注塑件进行加工处理，如切割、打磨、抛光等，以满足产品的特殊要求。
10.包装：对合格的注塑件进行包装，以确保在运输和使用过程中不受外界环境的影响。
以上就是注塑成型工艺流程的详细步骤。
通过这些步骤，原料可以被熔化成熔融态并注射到模腔内，在冷却固化后脱模和后处理，最终得到成品。
注塑成型工艺流程的每一步都需要严格控制参数和操作，以确保最终产品的质量和性能。
注塑成型工艺流程图
1、注塑工艺员根据生产计划原料、颜色、机台号，参照《注塑成型工 艺条件表》输入工艺参数进行产品调试；
1、注塑成型工艺条件表
2、若生产机台与《注塑成型工艺条件表》不对应，但水路接法、实际 模温、料温、热流道温度、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、
2、检查基准
产品无保压重量等要基本相同。
1、注塑工艺员依据《检查基准书》对产品自检后，交由质检员进行品 质确认，确认OK后进入生产阶段；
项目 试模任务
接收 模具\原料
工艺调试
工艺流程图
新品试制 计划接收
模具/物料准备 试模工艺调试
模具修整\ 工艺调试
品质确认
工艺文件 制作 转量产
量产工艺 调整
品质确认
功能品质验证 OK
工艺固化 工艺文件制作
量产 注 塑工艺调整
品质验证
点检
自检\点检
生产
OK 批量生产
编制：牛锋锋 2018.03.20
1、检查基准
2、若产品验证NG，重新进行工艺调员对工艺进行点检，若工艺点检公差超出《注 塑成型工艺条件表》，第一时间通知注塑工程师进行工艺确认； 2、注塑工程师对变动后或超公差的工艺确认，经品质验证OK后重新制 作新的工艺条件表受控后下发注塑部。
1、注塑成型工艺条件记录表 2、注塑成型工艺条件表
NG
模具修整\ 工艺调试 NG 通知技术部验证 工艺变动 或超公差
迅驰车业江苏有限公司
注塑成型工艺流程图
作 业 说 明\控 制 要 点
支持表单
1、项目工程师根据新品模具进度下达试模通知单；
1、试模通知单
2、生产管理部根据试模任务安排生产计划。
2、注塑生产计划
1、换模工根据生产计划对应机台进行模具更换； 2、项目工程师依据试模用料提供原料或领取原料； 3、加料工按加料流程将原料加入除湿干燥机，并对原料进行干燥。 1、注塑工程师依次对模具结构、顶出系统、运水系统、热流道系统进 行检查；
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。
注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。
2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。
3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。
4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。
5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。
6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。
注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。
它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理
注塑（injection moulding）是应用最为广泛的塑料成型工艺，它又称注射成型，是指将塑料原料经历预处理、螺杆挤出、模具冷却、取模等一系列加工过程最终直接形成所需加工件，被广泛应用于制造家用电器、汽车、工业产品、建筑材料等领域。
注塑工艺流程可以分为以下几个步骤：
（1）熔料准备：将熔料（塑料原料）装入加热的容器中，加热半熔化或完全熔化，得到熔料液体。
（2）加压塑化：将半熔化或熔化后的熔料通过螺杆（或柱塞）挤出机由挤压室中到模具中，在模具中拉伸、冷却和固化，最终实现加工件的成形。
（3）取模：将固化后的加工件从模具中取出，进行气压加工，达到一定的表面质量。
（4）装配：将固化完成的加工件进行装配，实现最终产品的形成。
注射成型的原理是在加压塑化这一步，将半熔化或完全熔化的熔料挤压至模具内，并拉伸、冷却和固化，遵守化学性质和流变性，完成形状塑造，最终实现加工件
的成形。
注塑成型工艺过程
注塑成型工艺过程一、原料准备注塑成型的第一步是准备原料。
根据生产要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除其中的水分。
同时，还需要对原料进行配色和添加助剂等操作，以提高产品的质量和性能。
二、模具准备模具是注塑成型的关键设备，其质量和精度直接影响产品的质量和生产效率。
在注塑前，需要对模具进行检查和调试，确保其结构完整、尺寸精确、表面光洁。
同时，还需要根据产品的大小和形状，调整模具的尺寸和结构，以满足生产要求。
三、注射填充注射填充是注塑成型的核心环节。
在注射过程中，塑料原料被加热熔化，然后通过注射机注入模具中。
注射速度、注射压力、注射温度等参数对产品质量和生产效率有很大的影响，需要合理调整。
四、保压保压是指在注射完成后，保持对模具的压力，以防止塑料收缩和变形。
保压时间、保压压力和保压温度等参数也需要根据产品的大小和形状进行调整，以确保产品的尺寸和形状准确。
五、冷却冷却是指在保压完成后，对模具进行冷却，使塑料定型。
冷却时间的长短对产品质量有很大的影响，如果冷却时间过短，会导致塑料没有完全定型，导致产品出现收缩和变形。
因此，需要根据产品的特性和生产要求，合理调整冷却时间和温度。
六、脱模脱模是指从模具中取出成型的产品。
在脱模过程中，需要注意轻拿轻放，避免产品受到损坏。
同时，还需要对模具进行清理和维护，以延长其使用寿命。
七、后处理后处理是指在脱模后对产品进行必要的处理，如修整、抛光、喷漆等。
后处理可以提高产品的外观质量和耐久性，使其更加符合市场需求。
八、质量检测质量检测是对注塑成型后的产品进行质量检查和性能测试，以确保其符合设计要求和客户要求。
质量检测的内容包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
如果发现有不合格的产品，需要进行返工或报废处理。
同时，还需要对生产过程中的各项工艺参数进行记录和统计，以便对生产过程进行监控和优化。
注塑工艺过程
1-2 注塑工艺过程
5、注射成型工艺参数的选择
在塑件的注射成型中，影响注射成型塑件质量的因素很多，但在塑料原材 料、注射机和模具结构确定之后，注射成型工艺条件的选择与控制．便是保 证成型顺利进行和塑件质量的关键因素之一，注射成型最重要的工艺条件是 温度、压力和作用时间。
1．温度 在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温 度。料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和塑料的流动性；而模具温度 主要影响充满型腔和冷却固化。
对于粘流温度与分解温度之间范围较窄的塑料（如硬聚氯乙烯），为防 止塑料分解，料筒温度应取偏低一些。对于粘流温度与分解温度之间范围较 宽的塑料（如聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯），料筒温度可以比粘流温度高得 多一些。
但是对于热敏性塑料（如聚甲醛、聚氯乙稀等），必须要控制料筒的最 高温度和塑料在料筒中停留的时间，防止它在高温下停留时间长而发生氧化 降解。
（１）加料 注射成型时需定量加料，塑料塑化均 匀，获得良好的塑件。加料过多、受热的时间过长 容易引起塑料的热降解，同时注射机功率损耗增多； 加料过少，料筒内缺少传压介质，型腔中塑料熔体 压力降低，难于补压，容易引起塑件出现收缩、凹 陷、空洞甚至缺料等缺陷。
1-2 注塑工艺过程
（２）塑料的塑化 塑料在料筒中受热，由固体颗粒转换 成粘流态并且形成具有良好可塑性均匀熔体的过程称为塑 化。塑化进行得好坏直接关系到塑件的产量和质量。对塑 化的要求是：在规定时间内提供足够数量的熔融塑料：塑 料熔体在进入塑料模型腔之前应达到规定的成型温度，而 且熔体温度应均匀一致。
（1）料筒温度 关于料筒温度的选择，涉及的因素很多，主要有以下几方 面：
a）塑料的粘流温度或熔点。不同的塑料，其粘流温度或熔点是不同的。 对于非结晶型塑料，料筒未端温度应控制在它的粘流温度（Tf）以上；对于 结晶型塑料则应控制在其熔点（Tm）以上。但为了保证塑料不发生分解， 料筒温度均不能超过塑料本身的分解温度（Td）。即料筒温度应控制在粘流 温度（或熔点）与分解温度之间（Tf—Td或Tm—Td）。
08节-薄壁产品注塑成型TWIM
第八节 薄壁产品注塑成型TWIM一、何谓薄壁注塑成型技术？薄壁注塑成型（thin －wall injection molding ）技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。
目前，关于薄壁注塑成型还没有统一的定义。
一种说法是，把其定义为流长与厚度比L/T ，即从熔体进入模具到熔体必须充填的型腔最远点的流动长度L 和相应平均壁厚T 之比。
L ：Length 流动长度；T ：Thickness 塑件厚度；L/T 也简称为流长比。
L/T 在100～150以上的注塑为薄壁注塑；另一种定义是，所成型塑件的厚度小于1mm ，同时塑件的投影面积在50cm 2以上的注塑成型。
还有学者把所成型塑件的壁厚小于1 mm 或1.5mm ，或者是t/ d ( 塑件厚度t ，塑件直径d ，针对圆盘型塑件)在0. 05以下的注塑成型定义为薄壁注塑成型。
目前，我们常碰到壁厚为0.35～0.65㎜的超薄产品。
由此可看出，要给出一个适合所有塑料原料和塑件形状的薄壁注塑成型定义还是比较困难的; 同时，随着技术的发展，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。
从模具的主流道到产品最远一点的流程L ，除以产品的壁厚t ，称为流程/壁厚比。
当L/t ＞150～300时，称之为薄壁产品。
如流程的厚薄不一致，可分段计算如图1示。
流长比L/t ＝L 1/t 1+ L 2/t 2+ L 3/t 3+ L 4/t 4图1 流程/壁厚比 一次即弃饭盒的流程135mm ，壁厚0.45mm ，流程/壁厚比=300；PC 手机电池外壳的流程38mm ，t=0.25mm ，流程/壁厚比=152。
薄壁注塑成型中的产品设计、模具设计、注塑机及材料选用（塑料的粘度及传热系数）均有要求。
常用材料的最大的流程/壁厚比：胶料名称流程/壁厚比 胶料名称 流程/壁厚比 胶料名称 流程/壁厚比 PP300:1 PA6 280:1 PC 80-120:1 PS/HIPS280:1 ABS 130-150:1 PC/ABS60-120:1 PPO-M100-140:1二、塑料粘度需求：薄壁注塑成型材料流动性要好，必须拥有大的流动长度。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程注塑是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
下面将详细介绍注塑的工艺流程。
1. 原料处理注塑的第一步是原料处理。
首先需要选择合适的塑料颗粒作为原料，根据所需制品的性能要求和成本考虑进行选择。
然后将选好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过送料装置将原料输送到注塑机的加热筒中。
在加热筒中，塑料颗粒被加热熔化成为可流动的熔融状态，以便后续的注塑成型。
2. 注塑成型原料处理完成后，熔融状态的塑料通过注塑机的螺杆加压，被注入到模具的腔室中。
模具是由上模和下模组成的，腔室的形状和尺寸即为最终制品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，塑料充满整个腔室，并保持一定的压力，以确保制品的成型质量。
3. 冷却固化一旦塑料充满了整个腔室，注塑机会停止加压，并进行冷却。
在冷却过程中，熔融状态的塑料逐渐冷却凝固，最终形成固态的塑料制品。
冷却时间的长短和冷却温度的控制对制品的质量有着重要的影响，需要根据具体的塑料材料和制品要求进行合理的调整。
4. 脱模当塑料完全冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶针或其他装置将制品从模具中取出。
在脱模过程中，需要注意保护模具和制品，避免因脱模不当而导致制品损坏或模具损坏。
5. 后处理脱模后的制品可能需要进行修整、去毛刺、喷漆或其他后处理工艺，以满足客户的需求。
后处理工艺的具体步骤和要求视制品的具体情况而定，需要根据客户的要求进行定制。
总结注塑是一种常见的塑料加工工艺，其工艺流程包括原料处理、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等步骤。
通过合理控制每个步骤，可以获得质量稳定、成本低廉的塑料制品。
注塑工艺在日常生活和工业生产中有着广泛的应用，对于提高生产效率、降低成本、改善制品质量都具有重要意义。
希望本文对注塑工艺流程有所帮助。
薄壁模具注塑成型工艺流程
薄壁注塑成型工艺流程薄壁模具，这是在注塑模具工艺中比较难的，黄岩新视觉模具公司充分的运用了薄壁模具制做的技术。
注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
薄壁注塑成型工艺流程
薄壁模具，这是在注塑模具工艺中比较难的，黄岩新视觉模具公司充分的运用了薄壁模具制做的技术。
注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。
在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。
保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。
保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。
模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。
涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。
因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
3．冷却阶段
在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。
这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。
由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。
塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。
少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。
其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。
因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。
脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：
塑料制品设计方面。
主要是塑料制品壁厚。
制品厚度越大，冷却时间越长。
一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。
即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。
模具材料及其冷却方式。
模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。
模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。
冷却水管配置方式。
冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
冷却液流量。
冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。
冷却液的性质。
冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。
冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。
塑料选择。
塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。
塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。
加工参数设定。
料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。
设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。
冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。
设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
4．脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。
虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。
设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
以上这些工艺流程是注塑模具中常见的，每一个环节都要充分的运用起来，而且还要技术到位。
只有这样才能使做出来的薄壁成品美观漂亮又实用，质量能够得到很好地保证。