焊装总拼方案分析
焊装总拼方案分析
左右侧位固定抓手通过相互锁定来确保刚性 底板有固定抓手框架
量产时整车合格率（如90%） 总拼车身精度偏差（如0.2mm）
总拼方案 成本预算 3-机器人
抓夹具 （整体夹 具）柔性
切换 其它条件
机器人6-10（可按照客户不同节拍调整）；侧围抓手6套， 换枪盘若干 总拼占用2个工位，面积15m×15m
优点 1、结构简单、切换容易； 2、地面静态存储，存储结构简单； 2、适用于较小的车体 不需要预装
方案分析
1、机器人布置空间有限、底部焊点使用自动焊 2、车型切换时影响节拍 3、预装白车身会较长距离 缺点
运输、对精度保证不利 4、七轴过长、相应线缆及信号都容易受到影响.5、较少使用该形式
建议意见
适用于节拍要求不高、批量生产、车型数量规划一定，且后续更换车型较少的情况
用于柔性生产；空间满足的话，理论上可满足较多种车型共线
方案分析
缺点
1、投资大 2、占地面积较大，对于整个车间的布置及物流有较大影响
建议意见
适用于柔性及节拍要求较高车型
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
侧围定位工装为两个分体式抓手 机器人通过切换抓手来完成车型切换
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
方案分析
缺点
节拍较慢 车身控制点少 车身精度保证比较困难 抓手体积大需要较大负载机器人
建议意见
车身定位点较少，较小的车型较适用
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
多种车型夹具放置于四面体旋转夹具上面 通过四面体旋转完成多车型夹具切换
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
通过四面体自身的锁定装置完成机械的到位固定
快可以在15s内完成
焊装工艺规划及布置
一次性规划总拼定位焊工位 最多6车型
一期:2车型
13 m (18 m)
22 m
二期:增加3车型 预留第6车型
门盖共线方案
B级平台2款车共线 A级平台3款车共线
序号
区域名称
1 左前门
2 右前门
3 左后门
4 右后门
5 前盖
6 后盖
7 左翼子板
8 右翼子板
9 车顶
焊接拼区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
2
4
-
-
-
-
-
22.5
37.5
3
模块化共线方案 主线：任一车型产能可在0-60JPH内变化
分拼线： - B级平台任一车型产能可在0-22.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - A级平台任一车型产能可在0-37.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - 当任一平台车型超出规划产能时，可通过增加夹具快速提升节拍
底板共线方案
z400、z410(z520)、z300、Z310 五款车型主线完全共线
输送雪橇通用
底板定位夹紧方案
后定位夹紧切换方案
输送雪橇4点支撑 位置五款车一致
夹紧方式
位置
通用性
定位夹紧 左右前纵梁 切换
平面支撑 左右中地板 通用
定位夹紧 左右后纵梁 切换
旋旋转转切切换换最最多多44车种型车型
总拼共线方案
内外板涂胶合拢包边区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
包边区域多车型共线：
- 共用机器人 - 包边模移动切换 - 最多4种零件
211246006_一种白车身总拼焊装柔性化拼台的设计与应用
0引言在现有新车型样车试制过程中，白车身的焊接总拼的主要形式是平移式总拼［1］，主要由2个基础拼台和4个基础立柱构成。
下车体的主定位夹具单元固定在基础拼台上，左右侧围的定位夹具单元固定在4个基础立柱上，当车型不同时，需要在总拼上重新安装对应车型的定位夹具单元，在同一时段不能进行车型切换，该总拼结构形式在多车型快速切换方面存在一定弊端，总拼焊接节拍和人机工程也存在不足。
在量产焊装生产线中，总拼工位的拼台形式更加柔性化、平台化、智能化。
常用的总拼形式有翻转平移式总拼、翻转式总拼、多面体式总拼、OPEN GATE 总拼（通过堆栈法实现柔性化生产的一种总拼形式）、Geotack总拼（依靠侧围工装的切换实现同一工位的柔性化生产）、机器人总拼、内置式总拼7种［2］。
各类型总拼形式在定位精度、占地空间、投资成本、维护成本、柔性化方面各有优势和劣势。
本文结合样车试制过程中，综合考虑场地、投资成本、柔性化等方面的影响因素，自主开发了一种白车身总拼焊装柔性化拼台，可以实现高柔性化、高集成度的样车总拼自动化焊接形式，并在实际应用中取得了良好效果。
1总拼焊装柔性化拼台开发方案开发新的白车身总拼焊装柔性化拼台前，需进行柔性焊接性工艺分析，以及总结现有柔性制造经验［3］。
该拼台用于自动化焊接岛中，集成了AGV（自动导引运输车）输送、NC（位置控制）定位系统、夹具抓手、机器人&7轴导轨等系统，并能实现白车身的输送和机器人定位焊接。
为了让该总拼焊装柔性化拼台更好地用于自动化焊接岛，研究人员提前规划工艺布局，通过模拟仿真，综合分析AGV输送系统、NC 定位系统、夹具抓手系统、机器人&7轴导轨系统等集成后相互之间的位置关系、功能实现等因素，列出总拼焊装柔性化拼台功能实现存在的关键技术问题，并给出解决相关问题的方案措施。
该总拼焊装柔性化拼台可以用于样车试制多车型同步开展的自动化焊接岛中，实现在一个工位就一种白车身总拼焊装柔性化拼台的设计与应用张正举，李福贵，张惠立，谢晋全（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西新能源汽车实验室，广西柳州545007）摘要：新车型研发的样车试制阶段，白车身是通过总拼拼台工装对下车体、左右侧围等分总成合拼定位夹紧后，焊接成一个稳定、精确的车身结构。
焊装生产线的节拍分析及优化分解课件
工艺流程优化分解
工序分析
对焊接工序进行详细分析，找出瓶颈工序，进行优化改进。
工艺流程优化
优化焊接工艺流程，减少焊接次数和焊接变形，提高焊接质量和 效率。
引入自动化
引入自动化焊接设备和技术，实现焊接过程的自动化和智能化， 提高生产效率和质量。
操作方式优化分解
操作规范
01
制定详细的焊接操作规范，确保操作人员掌握正确的焊接技能
减少设备空闲时间，提高设备 利用率，降低设备投资成本。
产品质量提升
优化生产线节拍可以降低人为 操作失误率，从而提高产品质
量。
交付周期缩短
通过优化生产线节拍可以缩短 产品交付周期，提高客户满意
度。
优化效益评估方法
数据统计法
通过收集生产线相关数据，进行统计分析，评估优化效益 。
对比分析法
将优化前后的生产线数据进行对比分析，评估优化效益。
焊装生产线的节拍分析及优化分解 课件
目录
• 焊装生产线概述 • 焊装生产线节拍分析 • 焊装生产线优化方向 • 焊装生产线优化分解 • 焊装生产线优化实施方案 • 焊装生产线优化效益评估
01
焊装生产线概述
焊装生产线简介
01
02
03
定义
焊装生产线是指将焊接工 艺应用于车身制造的生产 线。
组成
包括焊接设备、夹具、传 输系统、控制系统等。
分析现状
对焊装生产线的现状进行详细的分析，包括设备 状况、人员配置、工艺流程等方面，找出存在的 问题和瓶颈。
制定优化方案
根据优化目标和现状分析结果，制定具体的优化 方案，包括设备更新、工艺改进、人员培训等方 面。
落实优化措施
设备更新
根据优化方案，对焊装生产线上的设备进行更新或升级，提高设备 的性能和稳定性。
大型塔类设备现场组焊安装施工方案探析(doc 21页)
大型塔类设备现场组焊安装施工方案探析(doc 21页)更多企业学院：《中小企业管理全能版》183套讲座+89700份资料《总经理、高层管理》49套讲座+16388份资料《中层管理学院》46套讲座+6020份资料《国学智慧、易经》46套讲座《人力资源学院》56套讲座+27123份资料《各阶段员工培训学院》77套讲座+ 324份资料《员工管理企业学院》67套讲座+ 8720份资料《工厂生产管理学院》52套讲座+ 13920份资料《财务管理学院》53套讲座+ 17945份资料《销售经理学院》56套讲座+ 14350份资料《销售人员培训学院》72套讲座+ 4879份资料编号：ZYLJ/东明延迟焦化-01-JS-02建设单位审批意见：审批人：（公章）年月日目录1 工程概况1.1 工程简介山东东明石化集团有限公司投资新建的100万吨/年延迟焦化装置中的焦化分馏塔T1102、V1101、T1201、T1202、T1203、T1204等6台设备直径大、设备金属重、高度高，整体组焊后运输不便，采用设备制造厂家分段到货、我方现场组焊的方式进行安装。
为节约投资，根据建设单位的安排，塔段运抵现场后选用CKE2500型履带吊车吊装。
四台塔的分段情况以及设计条件见下表1.1-1、1.1-2。
根据设备的实际情况采用焦化分馏塔分6段、其它设备分2段吊装，空中组对、焊接的方式安装。
表1.1-1 100万吨/年延迟焦化装置现场组焊设备一览表位设备名设规格（mm）材质重数分段号称备部件量量位置（m）V1 101原料油、加热炉进料缓冲罐底段φ4200×41067×（14+3）/1620R/20R+0Cr18Ni10Ti40t10~19.57上段47t 119.57~41.77T1 201 吸收塔底段φ1600×44153×(16+3)/(14+3)/(12+3)/(10+3)20R+0Cr18Ni10Ti30t10~21.55 上段28t121.55~44.15T1 202 解吸塔底段φ1600×40005×(16+3)/(14+3)/(12+3)20R+0Cr13Al27t10~19.53 上段28t119.53~40T1 203 再吸收塔底段φ1400×33703×20R+0Cr13Al18t10~17.05上段(12+3)/(10+3)23t117.05~33.7T1 204 稳定塔底段φ1800×42707×(14+3)20R+0Cr13Al30t10~21.41 上段32t121.41~42.71T1 102 焦化分馏塔第1段φ4800×59647×（14+3）20R+0Cr18Ni10Ti/20R+0Cr13Al10.4t1 0~4第2段50t14~19.32 第3段52t119.32~34.28第4段37t134.28~43.3第5段34t143.3~52.第6段24t152.3~59.27表1.1-2 六台塔主要设计条件一览表1.2.1 分段到货的塔类设备几何尺寸大，高度高，且施工工期短，现场组焊、安装施工安装技术含量高，需采用大型吊装设备进行作业。
汽车身焊装工艺规划方法及分析
汽车身焊装工艺规划方法及分析摘要：随着近些年的发展，焊装工艺技术得到了一定的改进和优化，它是焊接工程中十分重要的一项内容，本身代表着焊装生产线设计的基础规划文件。
焊装工艺规划主要是指在产品设计过程中，结合车型的生产纲领、投资规模等对车身上件流程、焊点分配进行全面的分析，以此提升产品工艺的可行性，实现优化生产线结构的目标。
并且，焊装工艺规划的结果对于生产线技术的可行性以及投资成本有着直接的影响。
在本篇文章中，主要论述了焊装工艺规划的重要性和相应的规划方式。
关键词：车身焊装；工艺规划；方法；分析焊接工艺规划既是焊装同步工程一项重要的环节，同时还是焊装线开发核心技术。
在本文中，主要从焊装工艺规划入手，在加强对焊装工艺方法研究和了解的基础上提出了相应的优化措施，以此促进焊装工作的稳定开展。
1车身焊装工艺的整体内容论述从焊装质量、内外饰质量以及冲压成型质量或者涂装质量来分析，这些都是衡量车身焊装工艺的主要标准，同时也起着重要的作用。
特别是在车身焊接过中，其中的因素起到了承上启下的作用，因此，车身焊装质量的增加可以在很大程度上提高汽车质量，而且还会为其奠定良好的基础。
一方面，需要先从汽车内部进行研究，主要保障车身质量，促使汽车领域不断发展。
而且在焊装过程中，不单单要对具体的问题进行相应的研究，当然还需要对其制定出一系列的运行措施。
另外一方面，可以根据人力以及物力对资源进行优化，以此提高焊装的整体效率和质量，并且还能使成本减少。
另外，在提高车身的同时，还要使汽车制造业在市场中站稳脚跟，只有这样，才可以更加稳定的发展下去。
2焊装工艺规划的重要性以及作用2.1 焊装工艺规划目前，焊装工艺规划还称为焊装工艺设计，同时它也是新车型车身开发焊装统一运行过程中比较重要的一项内容。
焊装工艺的具体理论是按照产品的生产纲领、自动化技术以及运行方式来满足现代化的需求，还可以利用车身数模对产品的工艺性进行研究，这就包括上件流程以及焊点分配等，需要对这些内容进行分析，这样在确保产品稳定性的同时，还可以提高生产线的内部结构。
汽车焊装工艺FMEA分析方法
51
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焊装生产线规划及布置概述
焊装生产线规划及布置概述焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一,其重要性不言而喻，其肩负着车身成型，为整车提供支撑框架的重要使命，除了要保证外观造型之外，还必须保证总装所有零部件安装点的精度，故其工艺远比其他三大工艺复杂，生产线的规划及布置不仅需从精度保证、生产效率、配送物流、仓储存放诸多方面权衡考虑，也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。
没有十全十美的布置方案，只有当前最合适的布置方案。
作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从几个步骤着手：（1）产能计算及节拍确定；（2）主线输送方式选择；（3）工序拆分及工位数量确定；（4）侧围总成配送方式；（5）总拼工位结构方式；（6）物流仓储规划；（7）平面布置及仿真验证。
1.产能计算及节拍确定规划第一步，必须有市场部及公司战略规划部门输入的年产能要求，根据产能要求计算出生产节拍及单工位作业时间，作为工序拆分及工位数量确定的主要数据，其计算方法如下：生产节拍（JPH）——每小时生产台数。
生产天数——365个自然天数，扣除国家法定节假日及双休日，年生产天数大致按251天计算。
每天生产时间——单班生产时间8小时、双班16小时、三班22.5小时计算。
设备开动率——设备有效开动比例，焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。
2.主线输送方式选择主线输送方式决定了输送时间及效率，决定了工位的有效作业时间，是工序拆分及工位数量确定的依据。
主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式，具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。
（1）往复杆输送优点：价格低廉，输送可靠，占地面积小。
缺点：输送效率较低，一般往复杆的输送时间达到28s（含举升、输送、下降、回退动作），只能直线输送，如工位数较多是只能分段布置，输送精度较差，需配合定位夹具使用。
适用范围：一般用于低节拍、工位数量相对较少的生产线，如输送工位超过10个不建议选用。
（2）滚床滑撬输送优点：价格适中，输送可靠，输送效率较高（输送时间可达到16s 左右），输送不受距离限制，可任意转弯、布置灵活。
轿车车身总成拼装焊接工艺设计
轿车车身总成拼装焊接工艺设计1.四门两盖总成焊接工序国外汽车企业为实现四门两盖总成外表美观、产品安全，首先从产品设计改进出发。
如通用公司某轿车的四门两盖总成原有900多个零件，通过采用大型钣金件和组合件代替小型零件的设计改进，减少了45%左右的零件使用量；其次是通过工艺革新来确保产品安全性。
该公司采用多功能点阻焊机进行门盖内外板、加强板和车盖防撞板焊接，同时应用先进的涂胶及折边工艺，减轻了产品结构重量，提高了产品外表面平整度、强度、钢度和装配精度。
2.左、右侧围总成焊接工序由于轿车左、右侧围总成设计结构复杂，国外汽车企业原本用移动式点焊枪进行手工焊接。
为提高生产效率，通用公司首先对移动式点焊枪进行改进，以减少焊接总次数，达到自动焊接；同时对左、右侧围总成焊接线进行改造，安装转盘式输送机和可交替动作的左、右侧围焊接夹具，实现一面自动装夹，一面自动焊接，一面使零部件按规定生产节拍用机械传送带搬运，并在所有用于拼装的自动焊机上安装电子眼，以防意外操作。
其次对左、右侧围总成部分零件采用新材料，如内饰板和搁手采用塑料浇注成一体，从而实现装配简便、牢固和清洁；对左、右侧围总成的部分零件采用新工艺，如以激光焊接代替重迭焊，使焊缝平整光滑，从而减少左、右侧围总成重量；为使左、右侧围总成焊接工艺性提高，通用公司还采用粘结工艺来结合内部缓冲块、加强块和十字架强筋，同时采用高频加热器加热新工艺。
这些新工艺的使用，不仅减少了处理时间，产品质量也获得大幅度提高。
3.车身底板发动机舱总成焊接工序车身底板发动机舱总成是轿车车身总成的关键部件，通用公司车身底板发动机舱总成焊接运送系统采用传送线式，工作间用吊钩沿架空道输送、提升及下降，各分装组之间的定位误差允许值约为1毫米。
车身底板发动机舱总成拼装在移动式拼装台完成，这个焊接平台由五个工位的拼装台组成，每个拼装台都有轨道连接，要焊接的零部件均通过动力驱动输送带送到工位，并在移动输送带上自动分度，从而使底板发动机舱总成在拼装台规定的工位中正确定位和夹紧。
部件装配焊接分析.pptx
第三节 部件装配焊接技术
9）焊接（先定位焊）、火工按对合线进行矫正。 10）拆除零时支撑，做好清洁修正及油漆跟踪工作。
说明： 在倒装时可在腹板与面板定位焊一侧预先加放一定的反变形，以抵消定位焊引
起的角变形。 为抵消焊接角变形，可将面板预先轧出反变形角度。 为消除装配间隙，可在面板下垫一根管子。
第三节 部件装配焊接技术
第三节 部件装配焊接技术
超宽翻身
板列吊运 10 ×10m2
12 ×12m2
第三节 部件装配焊接技术
2.8、拼板中常见的缺陷和预防方法
1)长度和宽度比值较大的单件板材，进行端缝拼接时，容易 产生直线度超差，给下道工序带来困难。（四周在平台上用 马板固定，横焊缝采用退焊法焊接。封底焊反向）
2)拼板零件的纵缝边缘有局部凹凸变形时，会造成对接缝平 面度超差。（检查零件边缘的直线度，校正处理）
第三节 部件装配焊接技术
第三节 部件装配焊接技术
3.2、T型部件 单底船底部构架中的中内龙骨、舷侧构架中的舷侧桁材和
宽肋骨、纵横隔壁的水平桁材、甲板构架中的宽横梁和宽纵 桁。 、组成——面板和腹板 、分类
直T型梁 弯T型梁
、工装平台
第三节 部件装配焊接技术
、装焊方法 倒装法——直T型梁；侧装法——弯T型梁
第三节 部件装配焊接技术
2.2、平台拼板流程 1）熟悉拼板工作图，零件号、尺度、拼板位置、拼板接缝的 坡口形式和焊接方法，单面焊接时零件上写字的一面为安装构 架的平面。
第三节 部件装配焊接技术
2）将拼板零件的拼接边缘进行清除铁锈和油污（露出金属光 泽），然后按照拼板图上注明的零件长度方向的正足端（先切 割余量的定位端）对齐。通常自动焊和单面焊双面成型焊接时 ，拼缝的间隙为0～1mm；手焊缝间隙为0～2mm；CO2半自 动单面焊间隙4mm。 3）拼接时，先在接缝平整的部位进行定位焊（非单面、先中 间后两端再加密）。拼板边缘处高低误差极限值为lmm。
汽车焊装工艺FMEA分析方法
2024年2月8日星期四
•教学目标及课程大纲：理解Q公司焊装工艺文件，并且能正确、熟练维护、编制焊装工艺文件！
1、学员了解焊装工艺文件种类，每一种文件是质量体系的那一阶段的活动 的输出，及每一种工艺文件作用。
2、学员熟悉焊装工艺流程图、PFMEA、控制计划表格文件中每一项目的意 义及在各种工艺中如何填写这些项目，如流程图中的变差来源、产品特 性、过程特性，FMEA中的预防、探测、风险，控制计划中的控制方法、 反应计划等。
填入FMEA文件的编号，以便查询（Q7200-04-BS-00/001 ）。
FMEA 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
关填键入日初期次是F指ME项A应目完计划成中的过时程间设，计该冻日结期日不期应，超此过日计期划不的能投超入过生SO产P批日准期日 编填制入日编期制为FMFEMAE原A编始制稿生的效日日期期及，最比新关期修键日订期的早日，期此。日（期Q公不司能更只改填原始
2、PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改 的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解 决或监视潜在的过程问题。
3、PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更 新。FMEA 维护的另一个要素包括周期性的评审。特定的焦点应该放在发生率和 探测率的排序上。在有产品或过程更改或过程控制改善时，这尤其重要。此外 ，万一无论是市场问题或生产问题发生时，如中断，排序应由此而修改。
• 4、是一种事前行为，体现预防为主的思想
• 5、分析方法：从局部入手，分析对总成的影响
FMEA分类
• CFMEA——概念FMEA • DFMEA——设计FMEA • PFMEA——过程FMEA • MFMEA——机器FMEA
焊接施工设计方案及对策及工艺设计措施
第一节焊接施工方案及工艺措施(一)焊接专业施工总体安排1、工程主要特点1.1焊接作业主要特点本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。
T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。
1.2热处理作业主要特点机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。
2、焊接施工原则(1)焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属；(2)地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接；(3)密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；(4)位于构件刚性最大的部位最后焊接；(5)由中间向两侧对称焊接；(6)结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；(7)当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区；(8)膜式壁焊接采用分段退焊法。
3、总体工程安排焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。
针对焊接专业特点，拟采取以下安排。
(1)建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。
焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2)焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。
(3)焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。
地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。
(4)本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。
浅析焊装白车身工艺规划问题解决思路及方法
浅析焊装白车身工艺规划问题解决思路及方法摘要：白车身焊接工艺规划过程中需要解决许多问题，这些问题大体包括工艺的实际规划不够合理从而导致焊接的实际品质不合格，成本资金增加，在具体的作业过程中存在着许多的安全方面的隐患等等。
运用合理与科学的解决思路，从多个角度来进行合理的分析，运用可视化、机械装置以及产品设计等等方式充分的提高作业的运作效率以及作业的规范性，从根本实现对问题的解决。
关键词：白车身；焊接；工艺白车身焊接工艺是在引入焊接工艺的早期阶段，前期规划做的越充分，后续工作开展就越顺畅，风险更小。
在此期间，生产过程中可能会遇到各种各样的工艺问题，关键是如何制定正确的对策。
工艺规划问题前期没有考虑到位的话会影响到白车身的焊接质量，所以我们对车身的焊接品质，制造成本的控制，生产节拍的保证，实际标准化生产和车间的安全生产保证这五个方面入手，让我们充分了解并解释它们的思想和方法。
1.车身焊接品质工艺规划与生产质量是密切相关。
不正确的焊接方式会导致白车身零部件的焊接错误或焊接缺陷，更有可能造成零部件损坏。
我们通常见到的焊接有电弧焊，MIG焊，氩弧焊和CO2焊接等等。
根据具体情况选择，确定了焊接方法后，制定焊接工艺参数。
为了节省公司成本在焊装生产线上的投资，一条焊装生产线上基本会生产多种车型，而且每款车型上面又包含了好几种相同的件，这样会导致焊点数量和相同零件之间的焊点位置。
如果生产过程中不能分辨出差异的话，就会很容易发生焊接错误。
焊接错误是白车身焊接过程中最严重的质量问题，如果没有及时被发现的话，就会导致错漏装的发生，造成非常严重的损失，还有可能导致零部件报废。
生产检查主要依靠肉眼检查。
工艺计划必须确保焊接工件和焊点的可见性。
如果可见性不强，将很难发现问题。
错误预防主要包括机械错误预防和电气错误预防两种，比如与5座SUV零部件产品和7座SUV零部件产品相比，7排零部件产品具有更多座椅安装支架。
多余的支架会引起焊点位置和焊点重叠关系的变化。
机器焊接装配方案
机器焊接装配方案机器焊接装配方案一、方案目标：通过机器焊接装配，实现焊接效率的提高，保证焊接质量的稳定性和提升焊接工作环境的安全性。
二、方案内容：1. 选用适用的机器焊接设备：根据焊接工艺和产品要求，选择适用的机器焊接设备，如焊接机、焊接钳、电源等，确保设备的质量和性能符合要求。
2. 设计合理的工作台和焊接夹具：根据焊接件的形状和尺寸，设计合理的工作台和焊接夹具，以提高焊接的精度和稳定度，并减少焊接变形。
3. 确定合适的焊接参数：根据焊接材料的种类和厚度，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数，以保证焊接质量的稳定性和可靠性。
4. 规范操作流程：制定明确的操作规程，包括工艺流程、操作方法、安全注意事项等，确保操作的规范性和安全性。
5. 提供必要的保护设施：为焊接人员提供必要的个人防护设备，如焊接面罩、手套、防火服等，以及防火、排烟等设施，保障焊接工作环境的安全性。
6. 加强质量控制：建立合理的质量控制体系，对焊接过程进行严密的监控和检测，及时发现和解决问题，确保焊接质量的稳定性和可靠性。
三、方案实施：1. 选购适用的机器焊接设备，确保设备的质量和性能符合要求。
2. 设计并制作合适的工作台和焊接夹具。
3. 进行焊接参数的调试和优化，确定合适的焊接参数。
4. 制定操作规程，培训焊接人员，确保操作的规范性和安全性。
5. 提供必要的保护设施，确保焊接工作环境的安全性。
6. 建立质量控制体系，进行焊接过程的监控和检测。
7. 定期进行设备维护和保养，确保设备的安全和稳定运行。
四、方案效果评估：通过焊接参数的优化和操作规程的规范，可以显著提高焊接效率，并提高焊接质量的稳定性和可靠性。
同时，提供必要的保护设施和加强质量控制，可以提升焊接工作环境的安全性。
通过对方案实施过程和实际效果的评估，及时发现和解决问题，不断完善和优化方案，以达到最佳效果。
总结：机器焊接装配方案的实施，可以提高焊接效率、保证焊接质量和提升焊接工作环境的安全性，对于提高生产效率和生产质量具有重要意义。
焊接技术及装配工艺总结
第一篇、焊接结构的装配与焊接工艺焊接技术及装配工艺总结第五章焊接结构的装配与焊接工艺装配与焊接是焊接结构生产过程中的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率。
同一种焊接结构，由于其生产批量、生产条件不同，或由于结构形式不同，可有不同的装配方式、不同的焊接工艺、不同的装配—焊接顺序，也就会有不同的工艺过程。
本章重点介绍装配与焊接工艺方法。
第一节焊接结构的装配装配是将焊前加工好的零、部件，采用适当的工艺方法，按生产图样和技术要求连接成部件或整个产品的工艺过程。
装配工序的工作量大，约占整体产品制造工作量的30％~40％，且装配的质量和顺序将直接影响焊接工艺、产品质量和劳动生产率。
所以，提高装配工作的效率和质量，对缩短产品制造周期、降低生产成本、保证产品质量等方面，都具有重要的意义。
一、装配方式的分类装配方式可按结构类型及生产批量、工艺过程、工艺方法及工作地点来分类。
1．按结构类型及生产批量的大小分类（1）单件小批量生产单件小批量生产的结构经常采用划线定位的装配方法。
该方法所用的工具、设备比较简单，一般是在装配台上进行。
划线法装配工作比较繁重，要获得较高的装配精度，要求装配工人必须具有熟练的操作技术。
（2）成批生产成批生产的结构通常在专用的胎架上进行装配。
胎架是一种专用的工艺装备，上面有定位器、夹紧器等，具体结构是根据焊接结构的形状特点设计的。
2．按工艺过程分类（1）由单独的零件逐步组装成结构对结构简单的产品，可以是一次装配完毕后进行焊接；当装配复杂构件时，大多数是装配与焊接交替进行。
（2）由部件组装成结构并进行焊接。
3．按装配工作地点分类（1）工件固定式装配装配工作在固定的工作位置上进行，这种装配方法一般用在重装配工作是将零件组装成部件后，再由部件组装成整个结构型焊接结构或产量不大的情况下。
（2）工件移动式装配工件沿一定的工作地点按工序流程进行装配，在工作地点上设有装配用的胎具和相应的工人。
这种装配方式在产量较大的流水线生产中应用广泛，但有时为了使用某种固定的专用设备，也常采用这种装配方式。
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方案分析
缺点
1、投资大 2、占地面积较大，对于整个车间的布置及物流有较大影响
建议意见
适用于柔性及节拍要求较高车型
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
侧围定位工装为两个分体式抓手 机器人通过切换抓手来完成车型切换
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
其它条件
每种车型对应一个工位，机器人移动到不同工位进行焊接
通过固定夹具自身的刚性及精度来满足车身焊接需求 量产时整车合格率（如95%）
总拼车身精度偏差（如0.1mm） 机器人4台；下车体夹具3套，20米七轴两条
总拼占用3个工位，面积10m×20m
优点
1、夹具结构简单、车型之间相互不影响 2、投资低、机器人安装调试简单 3、占地面积小
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
地面布置多台不同车型夹具工装 通过轨道小车来完成多车型自动切换
左右侧围夹具通过滑轨划入总拼位置，总拼基座对GATE进行锁紧，保证GATE的X\Z方向重复性精度± 精度保
0.15，GATE的Y方向由伺服电机驱动，由变频信号和机械限位双重保证Y向位置精度，左右GATE通过连 证措施
方案分析
1、机器人布置空间有限、底部焊点使用自动焊 2、车型切换时影响节拍 3、预装白车身会较长距离 缺点
运输、对精度保证不利 4、七轴过长、相应线缆及信号都容易受到影响.5、较少使用该形式
建议意见
适用于节拍要求不高、批量生产、车型数量规划一定，且后续更换车型较少的情况
量产时整车合格率（如95%） 总拼车身精度偏差（如0.2mm）
成本预算 总拼方案 4-四面体 或两面体 柔性切换
夹具 其它条件
机器人6-10（可按照客户不同节拍调整）；横梁抓手6套（无预装）， 换枪盘若干 总拼占用2个工位，面积13m×13m
1、柔性化高，最多4车型 2、有无预拼工位都实现 3、线体宽度小 4、节拍高可达到60JPH 切换速度 优点
接一体固定的基座保证相对位置的重复性精度±0.15
车身精度
可达到的 精度
量产时整车合格率（如95%） 总拼车身精度偏差（如0.2mm）
成本预算 总拼方案 1-Open Gate柔性 切换夹具
其它条件
机器人6-10（可按照客户不同节拍调整）；下车体夹具3套 总拼占用3个工位，面积20m×20m
1、换型容易，可在15S内完成， 2、结构稳定，车身精度较高 3、标准模块化，易于分期投入 4、适 优点
快可以在15s内完成
方案分析
1、机器人布置困难，裙边点难以打到，只能挖地坑布置小型机器人 2、机构庞大复杂，对加工调试 缺点
条件要求高 2、投资相对较大
建议意见
适用于无预装高节拍车型
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
成本预算 总拼方案 5-多工位 固定夹具 柔性切换
1、柔性化高 2、投资较低 3、占地面积小 精度较差 机器人兼顾抓手固定与焊接 节拍较低 需要预装
建议意见
抓具重量较轻 定位点少 适用于节拍及精度要求不高较大车型
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
侧围定位工装为整体式抓手 机器人通过切换抓手来完成车型切换
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
左右侧位固定抓手通过相互锁定来确保刚性 底板有固定抓手框架
量产时整车合格率（如90%） 总拼车身精度偏差（如0.2mm）
总拼方案 成本预算 3-机器人
抓夹具 （整体夹 具）柔性
切换 其它条件
机器人6-10（可按照客户不同节拍调整）；侧围抓手6套， 换枪盘若干 总拼占用2个工位，面积15m×15m
优点 1、结构简单、切换容易； 2、地面静态存储，存储结构简单； 2、适用于较小的车体 不需要预装
由龙门固定架来完成抓手的定位固定
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量产时整车合格率（如85%） 总拼车身精度偏差（如0.4mm）
总拼方案 成本预算 2-机器人
抓夹具 （分体夹 具）柔性
切换 其它条件
机器人6-10（可按照客户不同节拍调整）；侧围抓手12套，横梁抓手6个 换枪盘若干 总拼占用2个工位，面积13m×13m
优点 方案分析
缺点
方案分析
缺点
节拍较慢 车身控制点少 车身精度保证比较困难 抓手体积大需要较大负载机器人
建议意见
车身定位点较少，较小的车型较适用
焊装主焊线几种总拼方案车身精度分析
工艺描述
多种车型夹具放置于四面体旋转夹具上面 通过四面体旋转完成多车型夹具切换
精度保 证措施 车身精度
可达到的精度
通过四面体自身的锁定装置完成机械的到位固定