结构件外观标准(通用)

1 目的

本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。

2 适用范围

2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。

2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。

2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。

2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。

3 定义

3.1 缺点度量代码

N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度

3.2 检测面定义

第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的

正面和WT的商标位。

第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表

面,如产品的两侧面或后面。

第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模

块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的

表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。

4.

4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。

4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。

4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。

4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。

4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。

(2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。

(3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。

5. 缺陷累积判定

A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处

B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处

C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处

6. 名词注解

6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点

状和其他不规则形状。

6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，

点状和其他不规则形状。

6.3 工艺压痕：在零件加工过程中夹治具在零件上产生的与零件轮廓平行或有一定规律的压痕，可以

通过使用覆膜等方式加以控制改善。

6.4 接刀痕：在机加过程中产生的机床的刀具在换接时产生的线状突起，其突起高度一般不超过0.1mm,

宽度不超过0.5mm。

6.5 挂具痕：产品在电镀，氧化及喷涂的过程中，因辅助的吊装工具在产品处产生的局部无膜层现象，

挂具应尽可能设计合理，通常根据装配效果设计在最为隐蔽的地方。

6.6 修补：用涂料对膜层损坏或缺失的区域进行的局部修饰。

6.7 喷涂露底：喷涂过程中，涂层太薄漏出基材，或自动喷枪造成的喷涂盲区。

6.8 喷涂凸凹点：由于基材的表面自身的凸凹而产生的在喷涂后的凸凹缺陷，或细小的粉尘颗粒附在材

料的基体表面导致在喷涂后出现凸起。高度和深度不超过0.3mm。

6.9 电镀水印：零部件在电镀或氧化后因清洗剂未能及时干燥或干燥不彻底而形成的印痕和斑纹。

6.10 变形：产品因成型时产生应力造成反弹或顶出机构设计不合理而造成的翘曲。

6.11 美工线：产品在配合边为保持间隙均匀而预留的配合台阶间隙。

6.12 印刷起牙：印刷字体在周边形成的油墨溢边，一般呈齿状。

6.13 表面拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面的缺陷，从而形成

具有一定粗糙度且纹路均匀的表面。一般有干拉和湿拉两种。

7．结构件检测标准

8.1当客户有特殊要求时,其特殊要求与该标准冲突的项目,应以客户标准为准.

8.2 本标准中所允许存在的缺陷必须以不影响生产装配和产品功能为条件.

8.3 检验员应保持检验环境干净, 检验仪器准确.

8.4 供应商必须定期随货提供其试验报告.

8.5 所有产品必须达到ROHS的所有要求。

1>铅Pb:1000mg/kg 2>汞Hg:1000mg/kg 3>镉 Cd:100mg/kg

4>六价铬 Cr6+ :1000mg/kg 5>多溴联苯 PBB：1000mg/kg 6>多溴联苯醚PBDE：1000mg/kg 8.6 所有螺纹检测工具统一使用成量的通止规。

核准：审查：制作：