结构件检验标准
结构件检验标准
北京中科精图信息技术有限公司
结构部件检验标准
受控状态：受控
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版本号/修订号：A/0
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1.目的
提供结构部件物料之检验标准。
2.适用范围
适用本公司全系列机种使用结构机械类物料。
3.职责
3.1质管组检验员负责执行。
3.2质管组负责人负责监督。
4.程序
4.1合格判断准则
合格质量水平：严重缺陷：0.010；主要缺陷：0.40；轻微缺陷：1.0
定义：
严重缺陷（CR）：造成机器或者人体造成伤害或者损害，危及财产安全；
主要缺陷（MA）：功能不良、性能参数不符合要求、可靠性降低、包装存在可能影响产品形象的缺陷、结构及外观存在大的缺陷严重等；
轻微缺陷（MI）：原材料的缺陷不影响未来产品的性能、功能、外观、组装等。
4.2形状尺寸检验
结构部件检验标准
文件编号：版本号/修订号：A/0 5 检验的项目及具体要求。
表4 检验项目及要求。
6061结构件外观检验规范
6061结构件外观检验规范6061标准是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》、 GB/T 50306 《工业产品检测用外观检验方法》和 JB/T 5296 《工业产品外观检验装置及设备通用技术条件》而制定。
该标准适用于制造结构件时确定的所有种类的外观检查方法。
标准的条文解释如下：a.结构件外观检验的目的是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》及有关国家标准和欧洲标准对结构件进行测量。
b.对所测的结构件进行外观检查的目的是确定结构件所有类型的外观检查方法：如结构件内表面粗糙度对结构件外观的影响程度；内部缺陷对结构件外观的影响程度；外观检查方法和缺陷排除方法。
c.外观检验方法和缺陷排除方法如下：质量要求：结构件应符合下列规定：结构件应按 GB/T4706.1-2006标准执行；材料及结构件不得对产品具有任何要求；禁止在未经检验不合格情况下使用材料及结构件；工艺要求必须符合 GB/T4706.1-2006标准中有关结构件标准要求；外观检验要求必须由工程师提出；应遵守《通用电气结构件尺寸测量和试验方法标准》与有关标准中关于外观检验规格规定并采用相同检验方法（其中 A类允许有四种尺寸测量方法）。
一、外观检验方法（一）外观检查设备：一般包括，平面仪，旋转臂，平面度仪，曲面仪，角模仪，光度计，光栅相机，图像仪，电子秤等。
（二）直径偏差：允许有4种尺寸测量方法：a.径向尺寸测量方法：目测法，水平目测法；b.角尺测量法；c.棱角度检查法：观察、测量角点的方向和角变化趋势是不是一致；确定；判断是否满足上述要求；是否有表面缺陷。
d.轮廓线法：根据线轮廓线或图线线轮廓线的宽度划分区域（即从左到右）进行测量和观察；测量点之间的距离不宜大于1.5 mm;不得大于1 mm。
e.平面度检验：指用仪器从轮廓面上直接观察表面特征点处（表面凸起）或凸起（或凹坑）与平面线或平面点之间关系来判断表面是否存在缺陷；其范围以表面水平为准，不应超过允许值。
结构件检验标准
结构件检验标准结构件检验标准1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。
2、适用范围：本标准建立了免疫荧光分析仪的注塑喷涂工艺质量标准，适用于免疫荧光分析仪的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。
3、编制依据：《可靠性试验程序》、《QA结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：仪器机壳前面、后面，顶面和左右面B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。
异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。
白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。
飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。
硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。
碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。
气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。
结构件检验标准
结构料检验标准编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。
采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。
2、范围2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。
2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。
2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。
2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。
2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。
3、职责3.1 SQE负责制定文件。
3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。
3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。
4、引用标准4.1 定义4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷；4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷；4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考；4.1.5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象；4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差；4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差；4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。
新版结构件、五金件外观检验标准
新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。
目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。
范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。
取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。
定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。
当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。
4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。
4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。
4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。
钣金结构件检验标准
钣金结构件材料检验标准（ISO9001-2015）1、目的本标准规定了钣金金属结构件及外购结构件的技术要求、试验方法、检验规则及标志，便于进料系统运作，规范原材料进料检验标准。
2、适用范围本标准适用于钣金原材料检验规则，产品对象为钣金结构件（板材、圆/方管、亚克力板、坚固件等）。
3、规范性引用文件机械设计手册（第二版，机械工业出版社），GB/T 228金属拉抻实验方法：3.1 DKBAO.400.0021 REV1.0华为技术规范；3.2 GB/T 3190铝及铝合金加要产品的化学成分；3.3 GB/T 16865变形铝、镁及其它合金加工制品拉抻试验用样EL/X82；3.4 GB/T7134——1996《浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材》；3.5 PEM标准手册、各客户技术资料。
4、抽样水准4.1依据MIL-STD-105E,一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收；4.2板材类：抽检1PCS,如有特殊要求，依要求执行。
5、说明所有板材、方管、亚克力板、紧固件检验标准由工程部编定并发布执行，其它单位或个人不得私自修改。
6、板材技术要求除特殊说明，材料选用遵循材料选用表：6.1钣金与冲压用材料，在符合设计要求下推荐按表1选用材料：板材选用表（表1）7、板材检验内容7.1外观检验首先对照料品验货单所开立之型号与规格看是否与实物相符、是否有供应商的材质证明书；7.1.2板材外观及表面状态检查：7.1.2.1板材边部端面应剪切整齐，无裂边，毛刺高度小于0.04MM，表面应加工良好并应平整，光洁，不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔、压折、折痕、矫直辊重的擦伤等较严重粘伤、印痕、松树枝花纹等缺陷等，允许有轻微的亮条，色差等不影响使用的缺陷，板材不允许有分层，划伤宽度不超过0.5MM，长度不超过20MM，深度不超过0.03MM，金属表面花斑缺陷面积不超过被测面积的5%。
7.1.2.2 当检测面≤7400m㎡，金属表面单个凹坑不大于0.5m㎡，数量不大于2个，当检测面积大于6400m㎡时，金属表面单个凹坑不大于1.0m㎡，数量不大于3个，当6400m㎡ <检测面积<48600m㎡时，金属表面单个异物面积小于0.2mm2，数量不大于2个，当检测面积>48600m㎡时，金属表面单个异物面积不大于4个，上述单个缺陷间距不小于20mm,否则视为同一缺陷，面积按其总计算。
结构件外观检验标准(修改稿)
文件名称：结构件外观检验标准编号：版本：发布日期：年月日页码：1 /15检验依据⑴图纸；（2）色板或产品封样。
2、抽样方案外表面：全检；螺纹：外部（指不用拆机箱便可检验的部位）螺纹全检；内部螺纹（指需要拆机箱才可检验的部位）按GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验；尺寸：每批抽检1-2个产品测量全部尺寸；对有异常的尺寸按 GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样测量，记录实际的检验结果。
3、质量合格水平对全检的项目不考虑AQL;对抽检的项目，按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ）＝1.0，轻缺陷（MIN）=1.5。
4、检验工具及检验条件4.1 检测工具游标卡尺、直尺、卷尺、胶带、无水乙醇等。
4.2 检测条件1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W普通灯泡下。
光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。
2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈90°角进行检验。
检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于1.0，检验时不能使用放大镜。
5.2 判定总则1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。
2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。
3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由IQC工程师进行仲裁判定。
4)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。
5)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。
本标准中无论对可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，还是对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，均记录最大的测量值与缺陷允收表比较（注意L和S不记录累计值）。
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
机械结构件检验标准
统一供应商、客户及我厂内部的外观及结构检验标准，特制订本检验标准。
2.0适用范围：适用于制程、出货、外包的所有机械结构件检测。
3.0职责：
3.1品保部检验员负责来料、制程及出货的检验及记录；
3.2 SCM负责材料的请购、收料、储存及不良的退货处理，同时负责将此规范传达给供应商执行。
4.0定义：
4.1 A级表面：产品在客户处进行安装、操作及日常维护时能看到的表面，以及原材料无需加工的
金属表面；
4.2 B级表面：除A级以外的所有表面。
5.1按照MIL-ST-105E或（GB/T2828.1-2003）一次抽样方案,一般抽样水准II级标准，CR=0，
AQL：MAJ=0.65,MIN=1.5,特殊抽样参照检验水准S-1操作。
5.2 检验条件：
5.2.1温度与湿度:要求温度20℃±5℃；湿度45%-75%
5.2.2检验判定要求:目视检验距离300mm±5mm判定时间5S。
5.3 检验使用工具及文件:
带表卡尺、影像仪、高度仪、千分尺、环规、针规、螺纹规、样板、显微镜，根据实际情况制作的检治具，检验规范、图纸等。
5.4 各类缺陷的判定要求如下表所示：
注明：表中的L表示单个缺陷长度，单位为“mm”；S表示单个缺陷面积，单位为
“平方毫米”，P表示缺陷的数量，单位“个”。
5.5缺陷分类:
CR:致命缺陷: 导致使用者人身安全的不良。
MAJ:严重缺陷：导致功能降低或影响功能及使用的不良。
MIN:轻缺陷：对功能及使用无影响的不良项目。
6.0检验项目及判定标准。
结构元器件来料检验标准(结构件)
文件编号：拟制时间：2004年2月3日修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色)再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色)第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色)结构元器件来料检验标准Criterion of Incoming inspection结构件Mechanical Parts拟制：审核：批准：一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1.可靠性实验方法和标准;2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3.塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a)检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。
新版结构件、五金件外观检验标准
结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。
二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。
2. GB/T 19001-2022：质量管理体系-要求。
2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。
1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。
二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。
三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。
3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。
3.3 检验方法：详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。
四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。
4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成份、力学性能等，并给出了相应的检验方法。
五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。
结构件外观检验标准(修改稿)
6、包装、尺寸检验项目
表3包装、材质、尺寸检验项目
序号
检验项目
缺陷描述
缺陷等级
备注
1
包装
包装潮湿、脏、乱、破损严重。
MIN
无标识、标识不完整、不清楚。
MIN
实物与标识不符；混料包装。
CRI
2
关键尺寸
尺寸超出公差范围但不影响装配。
MIN
抽样：2pcs/lot
尺寸超出公差范围并影响装配。
9
桔皮
A
不接受
MIN
B
允许边角处S50
C
不限制
10
皱皮/垂流/鱼眼
AB
不接受
MIN
2缺陷DS≧50mm
C
S10，H0.5，N5
11
起泡
ABC
不接受
MIN
12
积漆
ABC
参见限度样品
MIN
13
露底/掉漆/挂具印
ABC
不接受
MIN
说明：
1、挂具吊挂位置应按照C、B、A级面的优先顺序选择，最好吊挂在C级表面。如果零件只有A级表面，则应尽量把挂具印留在边角位置，并控制其大小，挂具印必须进行修补处理。
涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
露底、掉漆
露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。
起泡
喷涂表面有凸起（气泡பைடு நூலகம்成），用力压破后出现表面凹陷或露底。
挂具印
喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。
喷涂表面缺陷允收标准
表5喷涂表面缺陷允收表
序号
检验项目
等级面
接受条件
缺陷等级
结构件通用检验标准
结构件通用检验标准浙江鹏雁科技有限公司结构件通用检验标准（V 1.0）编制：日期：审核：日期：批准：日期：缺陷重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。
轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。
如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
4.2表面等级定义A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。
此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。
B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。
此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。
C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义N 数目（个） D 最大内径直径L 长度（mm）H 深度W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm）➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。
即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。
➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。
即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。
➢缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。
表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：5 检验5.1 检验环境一般实验室环境(温度15ºC~30ºC，湿度20%~85%)，产品在正常光源下检验，光线欠佳时可借用照明光线，根据各产品的表面光洁度要求可适当考虑配带手套进行检验。
结构件外观检验标准
结构件外观检验标准结构件外观检验标准1.目的本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。
2.适用范围本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。
3.总则3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。
3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类：A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。
C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。
3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或者镀亮银，均以图纸为准。
3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。
3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类缺陷，面积以其总和计。
3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。
4.缺陷描述色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。
结构件外观验收标准
点
ⅡⅢ级面掉漆点
面积
≤0.5mm2 不可露底材 100cm2内≥2个掉漆点
目测法、测 其 量法
C
套色
有套色错位，异色衔接条 现象
目测法
B
喷涂平面感觉光泽度、平
整体 感觉
滑度，整批不一致，喷点 货品花点大小，稀密不均 匀、立体感、亮度等整批
目测法、色 板
C
不一致。（与样件对照）
Ⅰ级面丝印位置偏移 ≥0.8mm，倾斜度≥2°
尺测量
C
d 变 形
1
注塑件变形度≥2.5‰ 五金件变形度≥1‰
标准平面 尺、塞规测 B 量
颜色
在色板上、下限范围或与 样件相比dE≤7
色差仪测 量、目测
C
光泽 在色板上、下限范围或与 光泽度计测
度 样件相比
量、目测
C
膜厚
涂层厚20um—90um，电镀 层厚6um—20um
涂镀层测厚 仪
B
Ⅰ级面虚喷（镀）露底色 目测法
ⅠⅡⅢ级面有少料、缺料 现象。
目测法
B
注塑料孔位有堵塞、披锋 半堵塞现象
目测法
A
i.堵孔 金属件孔内有堵塞、杂
螺纹环
物、变形现象，螺纹
（塞）规测 A
（柱）孔内无螺纹
试
j.喷粉 表面不平滑，光泽度、亮
度、喷粉密度等整批不一 目测法
B
致
k.电镀 表面电镀不光滑、有杂 物、颗粒、缺口等现象
目测法
B
l.烤漆 整体烤漆不均匀、有色 差、杂物、颗粒等现象
ⅡⅢ级面丝印位置偏移
≥1.2mm，
目测法
B
倾斜度≥3°
f.丝印 丝印内容模糊、墨层不均 匀，有缺笔断道现象
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天誉创高电子科技有限公司三级文件□绝密□机密□密秘■内部□公开文件名称：《塑胶结构件检验标准》文件编号：文件版次：生效日期：2017-3-15受控状态：发行方式：保管部门：拟制审核批准会审综管部销售部财务部采购部生产部品质部物控部售后部部门发放部门一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1.可靠性实验方法和标准;2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3.塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外,18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a)检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。
b)抽样标准：按GB/T 2828-87(等同的国际标准:STD-105E)正常一次抽样方案，一般检查水平II，特殊检查水平S-3，分别进行标志、外观、结构和印刷等项目的检验。
c)AQL值：重缺陷0.4，轻缺陷1.0。
放宽和加严的标准依照国标按GB/T 2828-87完成．d)抽样时间: 所有结构件均在产品到仓库后一天内完成来料检验。
e)检验地点：工厂指定位或仓库三、部品外观验收标准及缺陷判据1.标准：检测标准：按部品设计要求(须特别注意带星号的重点尺寸)和所封样品。
检测距离：在使用放大镜条件下检测。
检测角度：眼睛与被测物成45°～90°视角。
检测光度：40W×2冷白荧光灯，光源与被测物的距离：500mm～550mm,光照度为1000-2000克勒丝。
检测时间：每面检验时间不超过10秒钟。
辅助检测工具: 放大镜(5X-10X),透明误点规,PANTONE色卡等作为产品检验工具2.区域定义：依照定义：A面-- 面壳正面及上面B面-- 面壳正面侧面。
C面-- 面壳下面及正常放置时的不可见面（标贴区除外）。
3.验收标准及缺陷判据⑴．A面不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级重缺陷轻缺陷错漏装目测标准检验条件下可见V污点杂质气泡目测，使用透明污点规色点≥0.05mm2V一个色点≤0.05mm2V色点≤0.05mm2，但两个点间隔＜10mm，V色点≤0.05mm2，但两个点间隔＞10mm，V指纹/脏污目测表面脏污需用清洁剂清除V 裂痕/缺口目测裂痕、缺口可见V尺寸(带星号*) 卡尺超出图面公差范围V毛边目视可见、触摸有凹凸感V划痕目测，使用透细碎划伤 >1x0.08mm V⑵．B面⑶．C面⑷．标贴区不得有凸点、毛刺等缺陷。
4.颜色及色差规范颜色请按照封样的样件进行比对，色差依设计规格书的要求，深色产品色差值△Ecmc≤1.0，浅色产品色差值△Ecmc≤0.8。
具体关于特殊产品的色差规定需要客户方与供应方另做协商;5.组件装配标准i.点胶及背胶：粘贴牢固，不得出现脱落及外露可见等现象。
ii.装配：装配到位，无变形，不得出现漏装、错装现象。
iii.装配间隙及断差： A级面≤0.2，B级面≤0.3 ，C级面≤0.3mm。
尤其要注意仓门是否居中，上下、左右静态偏差不能超过0.2iv.各种垫片粘贴平整，无起皱、变形现象，从LENS处不可见垫片外露。
v.未做规定之处，请按照设计标准和封样的样件进行比对, 具体事宜按照国际惯例来执行. vi.出现争议或比较敏感的区域: 按双方或三方约定的四、性能可靠性试验方法及标准2. 塑胶件可靠性实验的详细规定:1)跌落实验: 约定供应商采用的实验方式是所有组装件都装配上, 按正常包装方式包装,自由跌落;提供检验记录和检查的样品.2)阻燃测试: 酒精灯测试后的检验等级, 按UL标准: V0, V1, V2, HB, 5B各等级标准添写测试报告, 然后与GE提供的黄卡检验标准对照.提供检验记录和样品.3)耐磨实验(CAR)测试: 按标准测试条件和测试结果要求, 使用200g力, CAR 300圈; 测试位置选定: (面壳,按键面,上盖), 测试面积取较大主体面积.如后续生产中发现异样状况, 测试位置和标准再做调整. 提供检验记录和样品.4)酒精测试: 在500g力的作用下,使塑胶件在用酒精浸泡的布上以30cm行程来回擦拭300次以上. 提供检验记录和样品.5)高低温测试与冷热循环测试:其实真正的作用是相同的, 建议把其合并成一项;但没有办法用规定的实验设备来做. 权且用替代方法来代替, 后续要求改善; 提供检验记录和样品.6)百格测试:用百格刀在塑胶件上划出100个边长为1mm的正方格,用3M600胶带沾牢在方格上,以180度角方向瞬间撕起.连续测试3次.测试面积取较大主体面积. 如后续生产中发现异样状况, 测试位置和标准再做调整. 测试等级范围: 5B和4B范围内. 测试时间选取: 在涂装后24小时, 印刷后8小时开始测试. 需附测试报告和测试后的样品.7)硬度测试:用三菱牌2H和3H铅笔, 头部削成棱锥体状,角部略倒圆,夹紧后使用500g力, 来回测试6次, 用绘图橡皮擦拭后,无掉漆和划痕为合. 测试面积取较大主体面积. 如后续生产中发现异样状况, 测试位置和标准再做调整. 测试等级范围: 5B和4B范围内. 需附测试报告和测试后的样品.8)热熔螺母实验: 在塑胶部件完成热熔后2小时之后, 可以做以下项目测试: A) 丝规测试,(检查螺丝螺牙的特性以及是否有溢胶), 使用通止规的规格确认. B) 拉力测试: 规格≥75N, 使用拉力计; C) 扭力测试: 扭力≥15N*cm (需要测试3次, 第一次必须合格, 第二次的数据和第三次的数据必须做记录).9)耐化妆品/ 手汗测试: 涂上紫外线指数为SPF28的太阳油 ( 防晒霜 ), 使用80℃*80RH*24H, 每隔4小时观察一次测试结果, 并拍照记录变化过程. 涂上手汗液, 使用30℃*80RH*24H, 每隔4小时观察一次测试结果, 并拍照记录变化过程. 提供检验记录和样品.10)指触实验:待产品完成喷漆之后4小时,用测试者的手指接触部品的喷漆面, 待10秒钟后移去手指, 观察指纹的清晰程度, 再用无纺布擦拭去指触痕; 如此3次, 每次记录观察结果. 提供检验记录和样品.3. 塑胶部件其他的工序性测试:1)印刷过程中的检查和测试:需要技术部门提供的菲林图档, 和图纸中的对应位置图档.品检员需要持有与图样等大的透明菲林纸作为比对标准. 如果品质异常时, 需提供标准印刷样品, 如印刷件的位置, 大小, 标准形式等等. 对肥油, 缺油; 缺笔划, 多笔划等情况需标明.2)喷漆(涂装)过程中的工序检查和测试:A) 色差仪使用: 通常依照产品的颜色样板,当发生品质争议时, 或发生品质批次不稳定时, 在首次测量颜色的基准值, 具体规格依照首次检测报的议定标准来执行. 需填写完整的颜色报告(项目有: E, a, b, h, c 的基础值和Δ值. 确基本准则是: 浅色系的ΔE ≦1.0, 深色系的ΔE ≦2.0,珠光色系和金属色系的ΔE 视具体情况再讨论.B) 粘度仪使用: 通常规则是在油漆调整好后, 用牛顿4号杯来测试,通常依照产品质量规则, 如底漆的粘度测试值一般是9-12秒, 面漆的粘度测试值是10秒钟左右. 具体试产品,作业方式, 油漆性质决定.C) 光泽和雾影测试: 使用0度和10度两种光照角度测试, 具体标准按双方标准确定光泽和雾影的角度及比例.D) 流平性测试: 对油漆进行测试,测试其流平性和流挂性, 具体数据按双方要求确定.E)膜厚测试: 两涂两烤,三涂三烤工艺, 底漆膜厚一般选择8-12μm, 面漆厚度一般选择 10μm左右. 具体情况试产品, 油漆,其他性能要求综合决定;3)检查及测试:A)镀层厚度测试: 库伦法测金属层厚度, 底层: 铜膜厚度, 中层镍层厚度, 外层: 铬层厚度; 需电镀厂商提供测试报告. (富士康要求分供方提供规格书和标准值等参数)B)镀层性能测试: 冷热冲击测试. 方法基本同塑胶件的冷热冲击测试..(要求提供盐雾数据)C)镀件外观检查: 电镀件不容许出现镀件脆化, 表面发暗, 漏镀, 烧焦, 起泡,脱皮,麻点,光洁度与样板不符合的情况.4) 镜片测试:A)镜片透过性测试: 使用透光率测试仪检测镜片的光透过性, 整体的光透过率不低于90%, 正负偏差不超过2%.B)镜片折射性测试: 使用平行光线测试镜片产品的折射性能, 主视区域的变形和整体的变形差异在规定的范围内.1.其他不易表达的外观缺陷见附加标准:具体细节需针对每套部件, 视具体工件得出.五、包装运输规范1.运输包装采用专用包装箱，运输包装须牢固可靠便于长距离运输。