手机产品出货检验规范
出货检验规范
出货磨练规范树立出货检讨掌握程序 ,为确保产品出厂进步行最终磨练和测试,剖断产品品德相符顾客请求,防止不及格品流出.一.职责1)品德部负责产品出货前磨练的履行与成果记载,负责所有技巧请求的相干磨练记载.2)研发工程部负责磨练项目及参数值的肯定.3)营销部负责产品出货前的磨练通知.4)仓库负责产品出货磨练工作的合营.5)临盆部负责对不及格产品进行返工返修及按须要履行改正措施.二.磨练掌握流程1)产品入库前/出货磨练实行：①临盆部装配车间完成装配后起首进行内部自检.互检.复检,确认及格后填写《内部报检单》向品德部报检.（报检单内容应清晰反应：机型.名称.报检数目.装配员工自检签名.复检人员签名.具体报检时光）②品德部接到临盆部装配车间《内部报检单》后,起首确认报检的机型.数目与发卖部出货通知单相符.③品德部肯定了临盆部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行磨练.④品德部应重点对机械的构造.功效.体系等按照尺度文件设定参数进行测试.⑤在磨练进程中发明不良问题较多并且超出 3个低级问题时,磨练员无须再磨练可以直接向临盆部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品德部谢绝磨练已作好不良标识后要实时向临盆主管反馈不良信息,由临盆部装配主管或临盆工艺人员找到平常问题机械的装配者请求立刻返工并对机械从新磨练,直到自检合检后再次向品德报检.⑦品德部接到临盆部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行磨练,同时按照体系出厂参数设定值进行调试确保及格,最后将磨练成果记载于《产品磨练陈述》中.⑧二次磨练及格下架后,品德部还要根据客户远近评估包装方法并对包装请求进行监控,必定要知足在运输进程中对机械造成破坏身分的预防后果.⑨最后检讨包装所应用的包装是否相符规格请求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否能干等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品德部还得跟装车进程,监视在装车进程中防止造成破坏.2)库存品出货磨练实行：①仓库接到发卖部出货通知后通知临盆部,请求安插员工将要出货的产品从新提交待磨练区,挂上“待检”牌待检,同时并向品德部报检.②品德部接到仓库报检通知后带上相干磨练文件和磨练记载表单进行全检.③假如在磨练进程中发明因为客户德律风请求更改时,技巧部研发.工艺人员必须亲自到现场制订解决计划并要跟进,临盆部必须安插人员全力合营,并服从调配.④品德部应对更改内容与成果记载于《出货磨练陈述》备注栏中,同时相对应的磨练指点文件必须做出修正.⑤必须检讨包装方法.附件包里面物品是否齐备;是否与装箱清单相相符,同时还得磨练出货标识内容（包含物料编码.张贴地位等）.⑥最后品德部还得跟装车进程,监视在装进程中造成破坏.3)磨练预备①营销部根据出货日期提前通知品德部安插磨练人员对产品进行磨练.②品德部在进行磨练前通知仓库进行磨练的协作合营预备.③根据出货通知内容和品德部通知时光,仓库把须要磨练的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货磨练出货磨练员依产品工艺尺度.顾客相干请求材料及磨练规范（功课指点书）对产品进行周全磨练.5)磨练项目①外不雅检讨：检讨产品的外表是否有刮花.伤痕.污渍.水渍,产品是否有变形.受损.配件.组件.零件是否有松动脱落.数目不符及设置装备摆设错误等.尺寸磨练：检讨产品是否相符规格,零配件尺寸是否相符请求,包装材料尺寸是否相符尺度.②功效特征实验：检讨产品物理.化学特征是否产生变更和情况对产品的影响程度以及是否有漏水.漏油等功效性问题.6)产品包装和标识检讨产品包装方法.数目.包装材料应用,标识纸地位及书写内容是否准确.7)不及格剖断根据工艺尺度.顾客相干请求得磨练材料,磨练员剖断不及格的问题,若无法判准时上报品德部工程师.司理进行剖断,肯定不及格品的问题及处理看法.8)磨练成果剖断和标识①出货磨练员根据不及格品的确认成果,剖断该批产品是否及格.②对于及格产品,在其外箱指定地位进行标识.③对于不及格产品,磨练员在其长进行不及格标识,由品德部实时组织研发部工程部.临盆部.营销部召开紧迫会议并得出处理计划,临盆部必须在处理计划得出后实时返工返修产品.9)不及格品处理①返工.返修：品德部根据磨练成果,开具《产品磨练不及格单》,通知临盆部对磨练不及格产品进行返工.返修,品德部跟进返工.返修的实行,返工.返修完毕后,必须对其从新磨练,直至再次磨练及格后方可出货.②报废：对于剖断为轻微不及格产品,临盆部应实时填制《报废申请单》申请报废,由磨练员负责核实确认审核后交品德司理同意处理,对于同意后的报废品,由申请部分及车间进行报废处理.10)完成验货后,出货磨练员对出货磨练及格品实时填写《产品磨练陈述》并交品德司理审批后放行,磨练陈述保管于品德部,作为产品德量或可追溯性的根据;若顾客有请求,则按顾客请求履行.。
手机LCD检验规范
文 件 修 订 记 录版序页次修订内容生效日期V1.0 初版制订 2015-12-01部门会签:制 作审 核批 准智讯国际（香港）有限公司LCD 检验标准规范文件编号 ZX-20151201003修改状态 A/1页 码 共7页文件编号名称 整机出货检验标准规范文件制订单位 品质部文件管制等级 ■管制文件 □非管制文件1、目的:用以规范和统一本公司手机物料检验方案、内容及判定标准.使来料检验工作规范化，保证来料质量。
2、适用范围:适用于本公司LCD的所有来料检验。
(注：若有新产品不断推出或本标准中有些项目未涉及到，应根据要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正内容。
)3、检验基准:以GB/T2828.1-2003 MIL-STD-105E一般正常检查II级水平一次抽样方案为基准，允收水准为：CR=0，MA=0.4,MI=1.0,尺寸测量每批5PCS.4、工作步骤:4.1 根据GB/T2828.1--2003.《计数抽样检验程序（第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划）》从不同的包装箱（包）内随机抽取样本。
4.2 抽样开箱率的要求：当同种物料＞5箱时，检验开箱率必须达到80%且不能小于5箱；同种物料来料≤5箱时，检验开箱率必须达到100%。
5、抽样过程与方法5.1物料进厂后，IQC员收到仓库提供的《送检单》查询相关信息，需查看有无产品标识，确认其名称、数量、规格、物料编码,然后IQC员按相应的检验规程逐项取样检验和判定；5.2判定标准须按相应物料的检验标准或相应的检验规程进行。
5.3若检验结果为合格，则在该批货品的外包装箱/包上盖“IQC合格章”填写《进料&检验报告表》。
5.4若检验结果为不合格，IQC员按对不合格的处置意见分别贴“IQC退货/挑选”、在该批货品的外包装箱/包上贴红色标签/黄色标签。
同时填写《进料&检验报告表--MRB流程》通知供应商/采购/PMC采取措施解决。
手机整机出货检验标准
手机整机出货检验标准1.不良分类Array2.抽样方案Sampling Solution抽样依据：国标《逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB2828 ∽ 2829 – 87》According to: Guo Biao << GB2828 ∽ 2829 – 87>>3.验收标准3.1 机身外观检验不良判据；Inspection standard for cosmetic手机产品表面分类、定义和标准：The classification, definition or standard of mobile phone surface:a、表面分类：surface classification根据表面等级标准将表面分为“AA”、“A”、“B”、“C”面。
The surface will be classified as “AA”, “A”, “B”, “C”according to the surface classification standardb、不良等级的定义：definition of defect levelLevel 0. 5 直径为0.005英寸的点Spot whose diameter is 0.005 inchLevel 1 直径为0.0075英寸的点Spot whose diameter is 0.0075 inchLevel 2 直径为0.01英寸的点(0.25mm)Spot whose diameter is 0.01 inch(0.25mm) Level 3 直径为0.015英寸的点(0.4mm)Spot whose diameter is 0.015 inch(0.4mm) Level 4 直径为0.02英寸的点(0. 5mm)Spot whose diameter is 0.02 inch(0.5mm) Level 5 直径为0.03英寸的点(0.8mm)Spot whose diameter is 0.03 inch(0.8mm) Level 6 直径为0.04英寸的点(1.0mm)Spot whose diameter is 0.04 inch(1.0mm)Level 7 直径为0.05英寸的点(1.3mm)Spot whose diameter is 0.05 inch(1.3mm)C、划痕验收标准Scratch inspection standard* Definition of Surface A,B,C can be found 6.3.1 dd、面等级标准：surface classification standard如果一个表面有多个不良，那么所有不良的总和来决定此表面不良是否超标。
手机成品出货检验标准
目录1 目的………………………………………………………………Page 12 范围………………………………………………………………Page 1-Page 33 检验条件及外观判定……………………………………………Page 34 整机抽样计划：…………………………………………………Page 45 检验内容：………………………………………………………Page 4-Page 126 包装检测：………………………………………………………Page 127. 功能测试：………………………………………………………Page 13- Page 148. 备注：……………………………………………………………Page 14- Page 151 目的本成品检验指导书旨在描述手机成品的外观检验标准及产品验收相关要求，以作为我司及外协厂成品手机产品验收的依据确保产品质量达到我司和客户的质量要求。
2 范围本检验指导书适用于本公司生产的所有成品手机项目产品的整机检验。
2.1 外观等级面定义：2.1.1 特级面(A面)：指L CD 显示区及L ens,要求有最佳的外观质量。
2.1.2 一级面(B面):手机前表面（除L CD、Lens 外），键盘。
2.1.3 二级面(C面)：手机侧面，后表面 .2.1.4 三级面(D面)：正常使用中看不到的表面。
（如：在更换手机壳或电池时才可看到的表面）2.2 顺差与逆差：2.2.1 顺差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差.2.2.2 逆差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差.2.3 缺陷定义：2.3.1 塑料件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
手机整机检验标准V1.0
1.0 目的此标准规定了手机成品品质接收标准，保证手机外观、功能符合设计要求，确保产品出货品质。
2.0适用范围适用于XX品牌所有手机产品的质量评估与出货检验。
3.0 定义3.1抽样标准：GB/T2828.1-2003，正常抽检水平，一次抽样， II级。
3.2允收水准： Min: AQL=1.5 Maj AQL=0.65 Critical AQL=03.3缺陷定义：Critical（严重缺陷）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷，有安全隐患的不良。
Major（主要缺陷）：产品不能满足预定的功能或严重影响该产品的使用性能或可能导致客户退机的外观等缺陷。
Minor（次要缺陷）：不影响产品使用性能，仅导致审美降级的不良。
4.0 职责4.1 QE工程师按照本文件进行检验。
4.2 MQE工程师负责品质问题的判定与分析。
4.3 如有重大品质问题或异常情况出现,MQE工程师应向品质经理报告,由品质经理作出决策。
4.4 MQE或品质经理负责对本标准的更改或更新。
5.0程序5.1外观标准5.1.1检查方法与条件：观察距离：距眼睛30~40cm处. 观察角度: 45-90度，并旋转手机.观察时间：5-10秒以内光线：正常亮灯5.1.2区域划分:AA面：手机显示信息的重要区域，如主屏镜片的透明区，LCD的显示区域。
A面：暴露在外，用户使用手机的过程中可以直接看见的表面，如键盘正面，面壳正面、底壳及电池盖正面，翻盖的正反两面。
这些区域不允许有任何可能导致普通客户拒绝购买这种产品的明显缺陷。
B面：暴露在外，正常使用时并不直接看到的次要表面，如面、底壳侧面，翻盖及翻盖转轴侧面，侧按键表面。
这些区域允许有一些次要缺陷，但不会导致客户拒绝购买这种产品的轻微缺陷。
C面：使用过程看不到，只有在拆卸电池或SIM卡时可以看到的内表面，如被电池盖住的面，电池盖的内表面。
5.1.3 外观缺陷标准：线状缺陷点状缺陷装配间隙与断差标准部件通用外观标准5.2 功能检测5.2.1 装入SIM 卡、T卡、电池，开机过程中确认有无开机铃声，检查开机画面是否正常，是否有屏幕闪的现象。
手机检验标准
OQC检验标准1 适用范围适用于本公司所有手机的出货检验。
2 职责本标准由质量管理部制程控制课负责编制。
3 引用标准GB/T 2828.1-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）。
4 定义4.1 不合格定义4.1.1 A类不合格：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标/功能不能实现的缺陷。
4.1.2 B类不合格：影响手机使用/性能的缺陷或手机装配产生的缺陷或严重影响手机外观的缺陷。
4.1.3 C类不合格：不影响产品的使用性能的轻微外观缺陷。
4.2 产品外观定义4.2.1 A面：正常使用时第一眼可看到的表面。
如次屏LCD和镜片的正面、翻面、天线表面正面。
4.2.2 B面：不在直视范围。
打开翻盖后出现的面，如按键表面、手机侧面、电池面、底面。
4.2.3 C面：正常使用时看不到的面。
如取出电池后出现的面。
5 检验的程序5.1 规定单位产品的质量特性执行产品《技术规格书》，产品《各机型MMI初始化状态》，产品《手机外观检验标准》及有效BOM、ECN传递的包装和配色方案。
5.2 规定产品不合格分类按照实际需要将不合格区分为A类、B类及C类三种类别；详见不合格定义。
5.3 规定合格品质水平产品合格质量水平由定货方与供货方协商确定。
除非另有规定，一般情况采用下列AQL值：A类不合格： AQL=02005-03-25发布 2005-03-30实施- 1 -B类不合格： AQL = 0.65C类不合格： AQL = 2.55.4 检查水平的规定除射频参数测试按每批抽5部外，其它一般情况下采用正常检查水平Ⅱ级抽检。
5.5 组成与提出检查批除非另有规定，通常采用检查批：150部（尾数除外）5.6 检查严格度的确定按三级检查规程执行（正常、加严、放宽），在新机型取消100%高温老化前，按加严检验一次抽样方案水平Ⅱ检查及判定；取消高温老化后，使用正常检验一次抽样方案水平Ⅱ，除非另有特别规定。
手机外观检验标准
4.4 OQC如有重大品质问题或异常情况出现,品质工程师或主管应向品质部经理报告,由品质经理作出决策.
4.5.PQE或OQC技术员负责对本标准的更改或更新.
5.0 程序：
5.1抽样计划：抽样标准，General inspection levels II.
批量数应<=500pcs，正常检验一次抽样方案。
Critocal; defect:0收1退；Major defect：AQL 0. 40;Minor defect : AQL.1.5
批的数量 抽样数 重要不良 次要不良
接收 拒收 接收 拒收
<=32 全检 0 1 1 2
32<Qty<=500 32 0 1 1 2
ZONE2:经常被用户观察面---包括手机的侧面,下盖的背面及电池的喷漆面
ZONE3:很少被用户观察面---包括手机机芯内面及电池背面
5.2测量方法
观察距离:离人眼40CM
观察角度:在全查过程中将观测面旋转45到90度
观察时间:5秒
观察环境:距离观测物50CM处的光强度为1000到2000LU
6.3 GSM62信道的5功率等级的功率应该是:33±3dbm ,频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.
6.4 DCS698信道的0功率等级的功率应该是:30±3dbm, 频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.
6.5 功率时间模板应符合GSM05.05标准.
6.6 均方根误差＜5.
6.7 接收信号强度:基站功率为-85dbm时,手机报告的发射电平值为23-28dbm.(GSM62信道、5功率等级，DCS698信道、0功率等级下测试)
出货检验标准规范 → 供应商检验标准规范
出货检验标准规范→ 供应商检验标准规范1. 引言本文档旨在制定供应商检验标准规范，以确保出货产品符合质量要求。
供应商应严格遵守下列标准，确保产品符合规范并满足客户需求。
2. 检验要求2.1 外观检验供应商应对出货产品外观进行全面检查，确保产品外观整洁、无损伤、无污染等。
具体要求包括但不限于：- 产品表面应平整、无凹陷、划痕或其他可见损伤。
- 无明显的气泡、污垢或油渍。
- 颜色均匀，无明显色差。
- 标识清晰可读。
2.2 尺寸和重量检验供应商应对出货产品的尺寸和重量进行准确检测，确保产品符合规定标准。
具体要求包括但不限于：- 尺寸应与技术要求或产品规格一致。
- 重量应在允许范围内。
2.3 功能性检验供应商应对出货产品的功能进行测试，确保产品能够正常工作并满足相关要求。
具体要求包括但不限于：- 检验产品的各项功能是否正常运作。
- 检查产品的关键参数是否满足技术要求。
3. 检验流程供应商应按照以下流程进行产品检验：1. 接收产品：供应商应在收到产品后，确认产品数量和质量，并填写相关记录。
2. 外观检验：对产品外观进行检查，记录任何损伤或缺陷。
3. 尺寸和重量检验：测量产品尺寸并称重，与标准数值进行比较。
4. 功能性检验：按照规定的测试方法进行功能性测试。
5. 检验报告：根据检验结果，填写检验报告并妥善保存。
6. 审核和确认：相关责任人应对检验报告进行审核和确认，并及时采取相应措施。
4. 检验记录和报告供应商应妥善保存产品检验记录和报告，包括但不限于以下内容：- 产品名称、型号和批次信息。
- 检验日期、地点和人员信息。
- 检验方法和仪器设备使用情况。
- 检验结果和评定标准。
- 异常情况和处理措施。
5. 问题处理和改进如果出现任何问题或不符合标准的情况，供应商应及时采取纠正措施，并记录问题和解决方案。
供应商还应持续改进检验流程和标准规范，以确保产品质量持续提升。
6. 结论供应商应按照本文档制定的供应商检验标准规范执行并记录相关检验结果，以确保产品的质量和符合客户要求。
某某数码手机OQC检验标准
目录一、目的 (2)二、适用范围 (2)三、抽样方案 (2)四、定义 (2)4.1 缺陷定义 (2)4.1.1严重缺陷 (CRITICAL) (2)4.1.2重要缺陷 (MAJOR) (2)4.1.3次要缺陷 (MINOR) (2)4.2 手机裸机检查面定义 (2)五、术语 (2)六、检验条件 (3)七、检验项目、判定标准 (3)7.1手机外观 (3)7.1.1手机外观要求 (3)7.1.2手机外观判定标准 (4)7.2手机结构 (5)7.2.1结构要求 (5)7.2.2结构判定标准 (6)7.3手机功能 (9)7.3.1手机功能检验项目 (9)7.3.2手机功能判定标准 (9)7.3.3功能INT判定标准 (9)7.4标识、使用说明、包装 (12)7.4.1标识、说明书、保修卡判定标准 (12)7.4.2卡通箱判定标准 (12)7.4.3彩盒判定标准 (13)7.4.4包装要求 (13)7.5电池、充电器、耳机检验项目及判定标准 (14)八、性能参数 (14)8.1检测项目与要求 (14)8.2判定标准 (14)一、目的明确和力数码（TDRH）手机检验标准，为区分良品及不良品提供可靠的依据，保证产品出货品质。
二、适用范围适用于和力数码（TDRH）所有手机的成品和出货检验及判定。
三、抽样方案一般情况下，依据GB/2828.1-2003抽样标准，采用一般检验水平Ⅱ级一次抽样方案，缺陷数为不合格品数，接收质量限AQL：Critical（CR）=0，Major（MAJ）=0.65 ，Minor（MIN）=1.5 。
规定为以150PCS为一批送检，OQC抽检20PCS的方式进行。
四、定义:4.1缺陷定义：由产品标准或订货合同规定，产品不合格分为：A类不合格、B类不合格、C类不合格。
4.1.1 A类不合格，即严重缺陷 (CRITICAL)——影响人身安全和健康，以及违反国家的法律法规的缺陷；4.1.2 B类不合格，即重要缺陷 (MAJOR)——产品的功能不良，不能达到使用效果，或严重影响外观的缺陷；4.1.3 C类不合格，即次要缺陷 (MINOR)——一般的外观不良和出现概率很低的且不常用的功能性缺陷。
出货检验规范
出货检验规范1. 目的本文档的目的是为了制定一套出货检验规范，以确保出货产品的质量符合公司的要求，并保证产品在交付给客户前经过了严格的检验和确认。
2. 范围本检验规范适用于所有出货产品的检验过程，包括检验的内容、方法和要求等。
3. 检验内容出货检验的内容应包括但不限于以下方面：- 确认产品的数量是否与订单一致- 检查产品的外观和包装是否完好无损- 对产品的功能进行检测，确保能够正常运作- 检查产品的标识和说明书是否清晰、准确4. 检验方法出货检验可以采用以下方法进行：- 抽样检验：对大批量产品进行随机抽样，根据抽样结果确定产品的合格率- 全检验：对小批量产品进行全面检验，确保每个产品都符合要求5. 检验标准出货产品的检验标准应根据公司制定的质量要求和国家相关标准来确定，确保产品的质量符合国家和行业要求。
6. 检验记录和报告每次出货检验都应有相应的检验记录和报告，记录检验的结果和发现的问题，以便及时进行处理和跟踪。
7. 检验责任和流程出货检验应由专门的质量部门或质量管理人员负责，确保检验的过程和结果的客观、公正和可靠性。
8. 检验改进措施根据出货检验的反馈结果，及时采取相应的改进措施，对存在的问题进行分析和解决，以提高产品质量和客户满意度。
9. 审核和更新本出货检验规范应定期进行审核和更新，以适应公司质量管理的需要和变化。
10. 实施和培训出货检验规范应在公司内部进行宣传和培训，确保全体员工理解和遵守规范的要求，并提高出货产品的质量意识和检验能力。
以上为出货检验规范的主要内容，请按照规范执行检验工作，以确保产品质量的稳定和可靠性。
出货检验规范
出货检验规范Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-199981、目的：规范出货成品检验，防止不合格产品被出货。
2、范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
3、职责生产部/市场部：成品出货前的检验通知。
品管部：成品出货前的检验执行。
物流部/生产车间：成品出货检验工作的配合。
4、作业细则生产部/市场部根据成品出货日期，提前三天通知品管部/物流部/生产车间。
品管部正式验货前1小时，通知成品库/生产车间进行验货准备。
物流部根据通知内容，开据《待验单》将待验成品准备好并挂“待验”标志牌。
品管部针对待验成品，准备相应的资料及样板。
品管部根据制单或客户订单，确定抽样计划，对出货成品品质进行检验。
5、检验内容外观检查：检查产品是否刮花、伤痕、污渍、变形、受损及包装是否美观。
规格检查：检查是否符合制单或订单要求。
特性验证：检验产品的理化及卫生指标是否发生变化。
产品包装和标识检查。
检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量是否符合要求。
贴纸的粘贴位置、书写内容、外箱填写是否规范正确。
6、不合格的判定品管部QA根据“产品质量检验标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定结果，可交品管部主管判定，提出不合格品的处理意见。
7、验货结果的判定与标识品管部QA根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。
对允收批产品，通知货仓部入库出货。
对拒收批产品，则挂“待处理”牌，物流部不得擅自移动该批产品。
8、产品的补数和返工、报废QA根据检验结果，确定抽检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数和返工。
补数：是确认该批产品允收，但生产需按查验出来的不合格数量进行补数。
返工：经确认的不合格品率已超过品质允收（AQL）时，品管部通知生产部安排返工，返工过程的品质控制由生产车间和QC负责，返工完成后，生产车间须通知QA到场重检，直到合格为止。
报废：QA对存在的严重不合格产品确认报废，由品管部填写报废单，注明报废原因，交生产部审批，生产部负责查清报废原因。
出货检验规程
出货检验规程1. 目的本文档的目的是规范并确保在产品出货过程中的检验程序，以保证产品的质量和合格性。
2. 范围本规程适用于所有公司出货部门和相关人员。
3. 检验程序3.1 出货前准备在进行产品出货前，检验部门需要完成以下准备工作：- 确保所有产品已经完成内部质量检验；- 准备检验工具和设备，并确保其正常运行；- 确认出货产品的规格和数量，并根据需要准备检验样本。
3.2 检验过程产品出货检验包括以下步骤：1. 根据产品的规格和要求，进行外观检查。
2. 使用相应的检验工具和设备，对产品进行必要的物理性能和功能性能检测。
3. 根据客户要求的标准和要求，进行相关的特殊检验。
4. 对样品进行抽样检验，确保产品的批次质量符合要求。
5. 对检验结果进行记录，并填写出货检验报告。
3.3 检验报告检验人员应当根据检验结果填写出货检验报告，并将其交给相关部门和客户。
出货检验报告应包括以下内容：- 产品信息：包括产品名称、规格、数量等；- 检验结果：包括外观检查、物理性能和功能性能检测结果等；- 特殊检验结果：如果有进行特殊检验，则需要详细记录相关结果；- 抽样检验结果：包括样品数量、抽样方式和检验结果等；- 检验人员信息：包括检验人员姓名、日期等。
4. 文件控制出货检验报告应保存在公司的文件管理系统中，并按照文件管理规定进行备份和归档。
5. 变更管理任何对出货检验规程的变更都需要经过有效的变更管理程序，并及时通知相关部门和人员。
6. 培训和审核公司应定期对出货检验规程进行培训，并定期进行内部审核，以确保规程的有效性和适用性。
手机产品通用检验标准-V1.0
手机产品通用检验标准A版本 V1.01.目的为整机产品外观质量检查及功能检查提供判断合格与否的依据、产品接收的标准，界定产品致命缺陷﹑严重缺陷﹑轻微缺陷，保证手机整机及部件外观、结构、标识、包装及一般性能符合规格要求。
2.适用范围本检验指导书适用于企业所有制式手机欧标产品的进料检验、制程检验及最终出货检验，对有特殊工艺和单独要求的产品，请参照具体型号的《产品检验指导书》执行。
3. 职责DQA：负责产品的检验标准制定。
CQA：负责对客户定制化标准的制定。
FQA：负责执行整机的标准检验。
MQA：负责产品物料的标准制定。
4. 定义4.1 缺陷级别定义4.1.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
4.1.2 严重缺陷：功能缺陷影响正常使用;性能参数不符合设计规格和国家标准;错料;漏元件、配件及主要标识；多出无关标识及其它可能影响产品性能的非关联物品;包装存在可能影响产品形象的缺陷;结构及外观方面让顾客难以接受的严重缺陷;软件或者软件版本错误。
4.1.3 轻微缺陷：除致命、严重缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。
4.1.4 可接受缺陷：可以接受的缺陷，出厂检查时供参考。
4.2 外观缺陷检查条件4.2.1 检查者基本条件：正常裸眼(或纠正视力)单眼视力不低于1.0(无色盲)。
4.2.2检查距离:浅色产品检查距离为200mm;深色产品检查距离为300mm。
4.2.3照明:日光灯1000±200 Lux 且距离被检产品为1±0.2m。
4.2.4时间:3~5秒/遍, (即检查某一部位,视线停留时间不超过3~5秒):其中产品视窗部位不少于5秒。
4.2.5检查角度：4.2.5.1 AA和A表面检查角度θ角为45°，且摆动15°进行检查。
(见视角定义图)4.2.5.2 检查角度桌面示意图：4.2.5.3 B、C和D级表面检查角度θ角为0°。
(见视角定义图)4.3表面的定义：4.3.1 AA面：只显示信息的区域（LCD可见区域）、LOGO周边5mm范围内。
出货检验规范
出货检验规范出货检验规范建立出货检查控制程序,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。
一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。
2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。
3)营销部负责产品出货前的检验通知。
4)仓库负责产品出货检验工作的配合。
5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。
二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。
（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。
⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。
⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。
产品出厂检验规范
1．目的：●严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。
将检验工昨和工序控制精密结合在一起。
对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
●本工序适合公司所有自制产品的检验。
1.1质量检验过程1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果；3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）；6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
2检测依据：●过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
●成品检验依据a)工艺图（卡）或零件图b)产品设计图纸及作业指导书c)合同规定或交货验收技术条件及标准3生产检验流程3.1首检检验：a)新产品上线的第一个工件；b)调换操作者后加工的第一个工件；c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件；d)更换机台后加工的第一个工件；e)更换材料后加工的第一个工件；：a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。
无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。
b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。
c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。
3.2巡检检验a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。
产品出货检验标准
岳阳凯门水性助剂有限公司质量管理体系—工作文件版次A/O产品出货检验标准编号：KMZ/QD-A34一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格后的产品才能包装、入库、发货。
二、范围适用于本公司最终产品的出货检验。
三、职能1、质量部负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。
2、采购员负责成品的发货工作。
3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。
四、标准内容1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。
2、检验方式：检验人员最终产品的判定a)不合格品，需报废或返工的。
b)不合格品，可特采接收的。
c)合格产品，需入库的。
3、检验项目3.1外观的检测a）产品不得有机械杂质，必须澄清透明b) A系列产品色度不得超过80，E、F系列产品色度不得超过500(见《产品化验规范》)c) 观察产品是否有按客户要求粘贴的代号（粘贴的位置、内容无误），如发现没有，则核对清楚后在规定位上粘贴代号。
3.2性能的检测：一般指产品的消泡性、润湿性、对产品特性影响较大的，需着重注意。
3.4附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示，如提供的检测报告材料等。
3.5包装检测：检验人员检查产品的包装形态，确认产品的名称、规格、数量、包装要求5、产品经检验判定后的处理4.1对于检验不合格的成品按照《不合格品控制程序文件》的相关内容进行处理。
4.2检验合格的产品质量在检验报告单上盖上”合格”以示受控状态，根据成品入库的的程序通知管理科办理入库程序，并做好入库记录。
五、相关附件入库记录表。
出货检验标准
出货检验标准出货检验是指在产品生产完成后，对产品进行检验，以确保产品质量符合要求，达到出货标准。
出货检验对于保障产品质量、维护企业声誉具有重要意义。
为了规范出货检验工作，提高产品质量，制定出货检验标准是非常必要的。
一、出货检验的目的。
出货检验的目的在于确保产品质量，防止次品流入市场，保障消费者权益。
通过出货检验，可以及时发现产品质量问题，避免因产品质量不合格而导致的投诉和退换货情况，降低企业的售后成本，提高企业的经济效益和声誉。
二、出货检验的内容。
1. 外观检验，外观检验是出货检验的重要环节之一，主要包括产品的表面光洁度、外观无损伤、无划痕、无色差等方面的检查。
2. 尺寸检验，尺寸检验是出货检验的关键内容之一，主要包括产品的长度、宽度、厚度等尺寸参数的检测，确保产品尺寸符合要求。
3. 功能检验，功能检验是出货检验的核心内容之一，主要包括产品的使用功能、性能参数等方面的检测，确保产品功能正常、性能稳定。
4. 包装检验，包装检验是出货检验的重要环节之一，主要包括产品包装的完整性、标识的清晰度、包装材料的环保性等方面的检查。
三、出货检验的标准。
1. 外观检验标准，外观检验标准应包括产品表面光洁度、无损伤、无划痕、无色差等方面的要求，明确产品外观的合格标准。
2. 尺寸检验标准，尺寸检验标准应包括产品长度、宽度、厚度等尺寸参数的要求，明确产品尺寸的合格标准。
3. 功能检验标准，功能检验标准应包括产品使用功能、性能参数等方面的要求，明确产品功能的合格标准。
4. 包装检验标准，包装检验标准应包括产品包装的完整性、标识的清晰度、包装材料的环保性等方面的要求，明确产品包装的合格标准。
四、出货检验的方法。
1. 抽样检验，抽样检验是出货检验的常用方法之一，通过抽取一定数量的样品进行检验，以代表整批产品的质量情况。
2. 全检验，全检验是出货检验的一种重要方法，对每一件产品进行全面检验，确保每一件产品都符合出货标准。
五、出货检验的要求。
产品出货检验报告标准(一)2024
产品出货检验报告标准（一）引言概述：产品出货检验是确保产品质量的重要环节。
本文旨在制定产品出货检验报告标准，以保障产品出货符合质量要求，提升客户满意度。
标准的制定紧密结合产品特性和技术要求，通过科学、合理的检验方法和要求，最大限度地保证产品的质量稳定性和可靠性。
正文内容：一、产品出货前的准备工作1.明确产品出货标准及要求：确定产品质量标准、技术规范和客户要求，明确检验依据与参数。
2.建立出货检验计划：确定出货检验流程、检验项目及频次，制定检验计划和排程。
二、检验方案及方法1.样品抽取策略：确定样品抽取的方式和数量，考虑代表性和统计推算原则，确保可靠性。
2.检验方法：选择合适的检验方法和仪器设备，确保检验结果准确可靠。
3.环境条件：规定检验环境条件，包括温度、湿度等因素，以保证检验的准确性和一致性。
三、检验项目及要求1.外观检验：包括产品表面缺陷、颜色一致性、标识清晰性等方面的检验。
2.尺寸检验：对产品的尺寸、几何形状等进行检验，确保符合技术要求和标准规定。
3.功能性能检验：测试产品的功能性能，如电气性能、力学性能等，确保产品功能正常。
4.包装检验：检查包装是否完好，防止运输途中损坏或变形，同时确保标识醒目清晰。
四、检验结果处理与评价1.结果判定标准：制定产品不合格判定标准，阐明检验合格、不合格的判定原则和依据。
2.异常产品处理：对于不合格产品，规定相应的处理程序，包括退货、返工、报废等。
3.结果记录与报告：及时记录检验结果，编制检验报告，确保可追溯性和有效沟通。
五、持续改进1.定期审核：对出货检验标准进行定期审核和评估，及时发现问题，持续改进标准。
2.技术培训：对检验人员进行技术培训，提高其专业素质和检验水平。
3.客户反馈：积极收集客户反馈意见，不断改进出货检验标准，满足客户需求。
总结：制定产品出货检验报告标准有助于确保产品质量，提升客户满意度。
通过准备工作、检验方案与方法、检验项目与要求、检验结果处理与评价和持续改进等五大方面的内容，可以实施科学、规范的产品出货检验并记录检验结果，以提供有效的信息支持和决策依据。
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手机产品出货检验规范 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
1. 目的
规范并明确公司生产成品手机的检验项目及标准。
2. 适用范围
本规范适用于所有制式手机的现场测试控制和成品出货检验。
3. 定义
A类缺陷：即严重缺陷；对人身安全会造成伤害或存在的安全隐患项。
B类缺陷：即主要缺陷；导致手机功能无法实现或虽然可以实现但不能被接受/与BOM不符或与整机包装、装箱不符错料、漏料项/严重的外观不良
项。
C类缺陷：即次要缺陷；对功能实现无影响或包装、装箱正确情况下的其它一些轻微不良项。
4. 检验项目类别及说明
包装产线及出货检验必检
配合产线及出货检验必检
外观产线及出货检验必检
功能产线及出货检验必检
参数产线需要完成程序测试和指令检查，出货检验只要通过指令检查判断即可
附件检查对于包装包含有附件的产品，需要产线检查
5. 抽样及检验批
抽样标准：手机机头按照标准－2003，一般II LEVEL进行；对于附件检查按照第12条“附件检查及判定标准“的要求进行抽样
允收水准： A类缺陷 AQL＝0
B类缺陷 AQL＝
C类缺陷 AQL=
量产开始10K以前,每批以200pcs送检，当证明批检验合格率≥90%时，转入正常送检批，否则继续以每批200pcs送检，并以5K为单位进行统
计。
正常送检批量为500pcs。
当待检数量少于规定批量数时，以实际
待检数量作为送检批量。
当送检批量大于32pcs时，抽样数为32pcs，当送检批量小于32pcs时，抽样数为送检批量。
6. 检查条件
温度：15 ～ 35℃
湿度：20 ～ 75%
照明度：≥400lux
检验员资格要求：矫正视力在以上，不允许色盲、色弱。
7. 包装检查及判定标准
8. 配合检查及判定标准
9. 外观检查及判定标准
9．1缺陷定义
黑点：材料中混有异物而形成的黑色瑕疵。
白点：材料中混有异物而形成的白色瑕疵。
异物质：与本体材料材质不同的处于表面的一些不必要的、有损外观的物质。
不饱模：未满足成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。
龟裂：材料受外力作用下形成的类似龟壳状的裂纹，内部应力已被破坏。
色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀或原料配比不对而出现的颜色上的差异。
变形：成形时产品因各部分收缩率差异或脱模时受外力影响而形成的扭曲的现象。
脱漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。
断差：装配后不满足设计文件要求而出现的台阶状过渡。
划伤：原材料受外界力或相互碰撞时而产生划痕。
软划伤：有划痕但几乎没有什么深度，与光线成一定角度才可以看到的。
硬划伤：有一定深度不论是否与光线成一定角度都可以看到的。
检查面定义
A面：正常使用操作时可视面，包括移动电话正面、翻盖内外面、按键板面。
B面：移动电话上、下、左、右四个侧面、包括天线。
C面：手机背面、耳机、旅游充输入输出端口、充电器壳体、导线。
D面：正常使用时非暴露面。
内置电池的各面也属D面。
检验条件
检验距离：25 ～ 30cm；
检查温度：15 ～ 35℃
检验湿度：20 ～ 75%；
照明：400LUX以上；
检验者条件：矫正视力以上，不允许有色盲、色弱者。
外观及配合检验标准
9.4.1非点状、线状检查标准
9.4.2点状、线状异物/硬划伤不良检验标准
说明：
以上缺陷之间距离要求大于25mm以上。
如超出如上所述标准则记为轻缺陷。
(1)壳体表面出现龟裂、单体或同批不同单体之间出现色差、喷涂表面出现
脱漆均判定为主缺陷。
(2)缝隙检验标准：各种机型的缝隙标准，依据各种机型的设计尺寸在作业
指导书中制订。
如不符则判为轻缺陷。
(3)说明：电池部分的判定标准分内置和外置，内置电池的外观判定归属D
类（D面）；外置电池的外观判定以与手机配合后所属于面进行判定。
(4) 软划伤只对A面作要求，允收数量在以上标准基础上放宽两倍。
9.4.3丝刷不良检验标准
10. 功能检查及判定标准
功能检查需要覆盖产品的共性性能检查和产品的特性性能检查两部分。
共性性能检查：所有平台产品必测，包括工程指令测试部分和模拟操作测试部分
10.1.1工程指令测试部分
10.1.1.1工程指令的密码分别为：
10.1.1.2工程指令测试说明：在手机开机后输入测试密码，手机将开始自动测试如下项目
10.1.2模拟操作测试部分：需要通过操作手机功能来测试的项目
特性性能检查：
特性性能检查项目根据手机使用平台的不同而不同，需要在产线安排相应的工位进行测试
11．参数测试及判定标准
无线联网通话测试条件：
11．2测试标准
参数测试依赖测试程序自动进行，手机产品在出货前必须经过校准、终测和耦合测试和测试结果检查，校准和终测的测试结果检查通过工程指令实现：
ADI方案产品的测试查询指令：*746*7#。
如果显示全部为“2”表示产品经过了校准测试和终测，可以判定为测试合格；如果显示全部未“1”
表示产品通过了校准测试，但漏测了终侧，判定为不合格；如果显示全部为“0”表示产品漏测了校准测试和终测，判定为不合格。
MTK方案产品的测试查询指令：“*#159#”。
如果最后两位显示为“02”表示产品经过了校准测试和终测，可以判定为测试合格；如果最后两位显示为“01”表示产品通过了校准测试，但漏测了终侧，判定为不合格；如果最后两位显示为“00”表示产品漏测了校准测试和终测，判定为不合格。
耦合测试不能通过工程指令查询，主要依靠自动测试显示的结果表示是否通过了耦合测试。
12．附件检查及判定标准
13.特别说明
以上所有测试项目在测试过程中，如发现“对人身安全会造成伤害或存在的安全隐患”的任何问题，均定义为A类缺陷
完成以上测试，必须恢复到初始设置，无任何多余图片、歌曲保存在手机中。