重熔用铝锭生产工艺操作规程

重熔用铝锭生产工艺操作规程

1 目的

为了确保操作员工了解和掌握工艺流程，保证铸造生产正常进行，提高成品合格率，特制订本规程。

2 范围

本标准适用于**公司熔铸分厂。

3 职责

3.1本标准由分厂技术部门负责落实。

3.2本标准由公司、分厂相关部分负责监督。

4 内容

4.1 生产原料

生产原料采用电解原铝或固体铝锭。原铝化学成分要符合《重熔用铝锭铸造生产技术标准》的规定。

4.2 生产工艺流程图

4.3生产前的准备

4.3.1穿戴齐全有效的劳动保护用品。

4.3.2认真查阅混合炉、铸造机交接班记录、日常点检记录，了解设备运行和生产情况，听取班长有关安排和要求。

4.3.3准备好常用工器具，与铝液接触的工具要干燥、预热。

4.3.4检查各生产设备是否正常。

4.4入炉作业

4.4.1首先熔铸分厂根据原铝预分析单上单槽杂质含量情况进行分析、计算，划分出出铝槽号，交由电解车间进行出铝。

4.4.2电解拉运至熔铸厂房的原铝要进行检斤确定重量。

4.4.3将铝液抬包用天车吊运至混合炉入料口进行入料。每班铸造结束后，要对入料口进行清理。

4.5配料作业

4.5.1重熔用铝锭化学成分应符合《重熔用铝锭铸造技术标准》的规定。

4.5.2配料公式

根据入炉原铝化学成分及固体料化学成份，按照中间合金配料公式计算所需添加的中间合金原料。中间合金配料公式：

B

D C B A W --=)( W ——中间合金添加量

A ——熔炼炉内原铝量

B ——所要配的元素目标值

C——原铝中所配元素含量的平均值

D——中间合金中所配元素的含量

4.6调温作业

4.3.1工艺流程中，重熔用铝锭的铸造在普通铝锭水平连续铸造机上进行，方法有两种。

4.2.1.1由混合炉经溜槽流向铸模中铸造。

4.2.1.2由开口包经溜槽流向铸模中铸造。

4.2.2配料方式

4.2.2.3电解来料温度较高，采用加固体料、加铝液净化剂后，搅拌均匀、静置后方可铸锭。

4.2.3铸造温度的控制

4.2.3.1铸造温度夏季控制在690-710℃，冬季控制在710-730℃为宜。

4.3浇铸过程

4.3.1认真检查铸造机，经空转运行，确认正常方可使用。

4.3.2铸造机停用8h以上或有潮湿物，必须将铸模预热到150℃方可浇铸。

4.3.3新换铸模必须经行预热。

4.3.4在溜槽中间插放一块石棉板，避免渣子流入铸模。

4.3.5随时用调流装置，调节液流大小，为求均匀稳定，液流要落在模子中央，不得飞溅，落在模壁上的铝渣要及时用渣铲除掉。

4.3.6每铸完一块铝锭要用渣铲除掉表面氧化物和渣子。

4.3.7看管好自动打印机，使每块铝锭都能打上清析的炉号、熔炼号和检印号。

4.3.8铸锭脱模后，用自动堆垛机或人工将铝锭按顺序堆放整齐。

4.3.9每班开始铸造时，要靠自然冷却，使铝锭降温凝固，待每块模子都浇铸一次后，方可给水冷却。

4.3.9.1冷却水水压应控制在0.4-0.6Mpa。

4.3.9.2冷却水水量不得小于每小于185吨。

4.3.10铸造快结束时，要使每块模子都有一次不给水冷却的机会。

4.3.11铝锭表面应平整，无飞边和毛刺。

4.3.12每炉料由检查人员分开眼时、生产中、生产结束时各取一个铝试样。

4.4铝锭质量每块铝锭质量20+1.0kg。

4.5打捆包装

4.5.1码垛

4.5.1.1码垛应整齐。

4.5.1.2 20kg铝锭每捆54块，分11层，第一层4块大面朝上；其余每层均为5块，大小面交错排列，两端铝锭大面朝下；层与层之间成90度交叉叠放。

4.5.2打捆

4.5.2.1铝锭打捆形式采用“＃”字型。捆高（805×805×935）。

1)尺寸

20kg打捆用钢带：厚度0.900±0.035mm

宽度32.0±0.1mm

2)力学性能：抗拉强度不小于490N/mm2,伸长率不小于5％

3)表面质量：钢带表面应进行防锈处理。

4.6每块铝锭应标明生产厂家标志、熔炼号和检印。