重熔用铝锭生产工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
铝合金的熔炼和铸造工艺规程
受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。
一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。
2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。
二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。
除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。
2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。
3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。
4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。
三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。
搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。
2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。
3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。
4、根据分析结果，补充硅镁合金。
熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。
精炼完毕后，要进行第二次取样分析。
5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。
扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。
6、静置30分钟，然后进行铸造。
四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。
2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。
3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺铝合金熔炼是指将铝及其合金材料加热至一定温度，使其熔化成液态，然后通过浇铸、压铸等工艺形成所需的铝制品。
以下是一般铝合金熔炼工艺流程及操作工艺：1.原料准备：将所需的铝合金料按照配方准备好，通常包括铝、硅、铜、锌、镁等合金元素。
2.装料进炉：将准备好的铝合金料装入熔炼炉中，通常采用电炉、煤气炉或其他燃烧炉进行加热。
3.加热溶解：开启炉子进行加热，将铝合金料加热至熔点并溶解成液态。
在这个过程中，需要不断搅拌熔化的合金料，以保证混合均匀。
4.检测合金成分：通过化验和分析仪器，检测熔化后的铝合金液的成分和性能，确保合金质量符合要求。
5.净化处理：利用气体氧化熔炼法、渗碳法、渗氮法等对熔炼合金进行净化处理，去除杂质和氧化物。
6.调节成分：根据需要，对合金进行加减元素，控制合金成分和性能。
7.浇注成型：熔炼后的合金液经过浇铸、压铸等成型工艺，形成所需的铝合金制品。
8.冷却固化：将浇注成型后的铝合金制品冷却固化，得到成品。
以上是一般铝合金熔炼的工艺流程及操作方法，每个工艺环节都需要严格控制合金的温度、成分和操作流程，以确保铝合金产品的质量和性能。
同时，在整个生产过程中也要注意安全防护，遵守操作规程，以保障生产人员的安全。
铝合金是一种非常常见的金属材料，因其具有良好的导热性、导电性、机械性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑等领域。
在铝合金制品的生产中，铝合金熔炼工艺是一个非常重要的环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
熔炼的过程是将固体的铝合金料通常在电炉或气炉中加热至其熔点，使其变为液态。
在此过程中，需要严格控制熔炼温度、时间和炉内气氛。
同时，为了生产出高质量的铝合金制品，合金的成分和化学性质也需要得到严格管理。
在进行铝合金熔炼时，以下是一些需要注意的要点：炉型选择：熔炼炉的选择对于熔炼工艺影响很大。
通常情况下，工业上使用的电炉主要有感应电炉和电阻式电炉，气炉主要有燃气气炉和电加热炉。
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。
下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。
2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。
二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。
2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。
3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。
4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。
三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。
2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。
3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。
4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。
四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。
2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。
3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。
五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。
2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。
3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。
总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。
铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。
铝合金熔炼工艺流程
重要性：
铝合金在熔炼过程中极易吸气氧化，是 铸件中缩孔、气孔、夹渣的主要原因。尤 其针孔是由于精炼不良，铝液中气体、氧 化夹杂物含量高，凝固速度慢造成。
金属中的气体主要是氢、氧，是在金属 熔炼和浇注过程中从外界吸收了气体。在 凝固过程中来不及析出而以气孔、针眼形 式存在铸件中。来源主要是水汽，其次是 燃料中未充分燃烧的碳氢化合物及燃料中 其它有机物和铝锈等。在熔炼过程中必须 控制好温度，不宜过高以防止过烧与吸氢 和氧（随着合金液温度的升高，铝液中氢
投料塔内溶解材料的状况 塔内保持有一定量以上的材料
600～700℃ 塔内的材料处于稀少状态
750℃
塔内材料Байду номын сангаас已融化
850～900℃
形成可清洗炉床倾斜面上的铝氧化物 的温度
四、出气、除渣、精炼
将熔化区域的渣等推入保持室，将铝液温度 控制在720-750℃之间，进行出气、除渣处理， 将除渣剂按铝液重量的0.15-0.25%加入处理装 置中，并通过氮气将除渣剂吹入合金液中慢慢 进行搅拌（10分钟左右），然后静置15分钟 进行扒渣。要求每班进行四次；铝液放入转水 包后，按铝液重量的0.15 %加入块状精炼剂， 用钟罩将块状精炼剂压入距包底15CM位置慢 慢移动，让精炼剂与铝液充分反应。待完成后， 放入一定量的除渣剂进行扒渣，然后方可将铝 液转入保温炉。
谢谢！
3、排烟温度700 ℃～800℃保持30分钟，否 则熔解区点检炉门周围氧化物难以清除。
4、将熔解室倾斜底部（炉床）的氧化物，从 点检炉门用清扫工具推扫，落到保温室的 溶液中（每班一次）。
5、熔解用燃烧器喷火口周围的氧化物清除作 业每日一次，熔解室的清 除作业，角落部 分虽比较困难，但必须切实进行。
铝锭生产工艺流程
铝锭生产工艺流程
铝锭的生产工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原材料准备：生产铝锭的原材料主要是氧化铝。
氧化铝通常以粉末状或块状的形式供应。
在进入生产流程之前，氧化铝需要经过筛选、破碎和研磨等处理，以确保其粒度和纯度符合要求。
2. 熔炼：将氧化铝和其他添加剂（如冰晶石）按一定比例投入熔炉中进行熔炼。
熔炼过程通常在高温下进行，以使氧化铝溶解并还原成液态铝。
3. 净化：在熔炼过程中，会产生一些杂质，如熔融渣、气体和其他金属杂质。
为了获得高纯度的铝液，需要进行净化处理。
这可以通过澄清、过滤和脱气等方法来实现。
4. 铸造：经过净化的铝液被转移到铸造设备中，通常是通过铸模或连续铸造机进行铸造。
在铸造过程中，铝液被冷却并凝固成铝锭的形状。
5. 冷却和脱模：铸造后的铝锭需要进行冷却，以使其固化。
然后，铝锭可以从模具中取出。
6. 质量检查：对生产出的铝锭进行质量检查，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等。
只有符合质量标准的铝锭才能进入下一步的加工或销售环节。
7. 包装和运输：经过质量检查合格的铝锭被包装起来，以便储存和运输。
铝锭可以采用散装、袋装或托盘包装等方式进行包装。
需要注意的是，以上是一般的铝锭生产工艺流程，实际生产过程可能因工厂的设备和技术水平而有所不同。
此外，不同类型和规格的铝锭可能会有一些额外的处理步骤，以满足特定的需求。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
熔铸是将铝合金原料加热至熔点并液态化，然后浇注至模具中进行形状的制造过程。
下面是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程：
1. 准备工作
a. 检查熔炉及相关设备是否正常运行。
b. 检查模具是否清洁并正确安装在浇注机上。
c. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量合格。
2. 熔化铝合金
a. 打开熔炉，并将铝合金原料逐渐添加到熔炉中。
b. 控制熔炉温度，使其逐渐升至铝合金的熔点。
c. 通过搅拌或其他方式，使铝合金原料充分熔化并混合均匀。
3. 铝合金液态浇注
a. 检查熔炉温度是否达到所需温度。
b. 打开浇注机的浇注口，并将铝合金液体缓慢地倒入模具中。
c. 控制浇注速度和压力，确保铝合金液体充分填充模具。
4. 冷却与凝固
a. 关闭浇注口，等待铝合金液体冷却和凝固。
b. 根据需要使用冷却水或其他冷却方法加速冷却过程。
5. 锭体取出
a. 当铝合金液体完全冷却凝固后，打开模具并取出铝合金圆铸锭。
b. 检查铸锭的外观和尺寸是否符合要求。
6. 后续处理
a. 根据需要，对铝合金圆铸锭进行表面清理、加工或热处理等后续处理工序。
7. 记录和检查
a. 记录每个铝合金圆铸锭的批次信息、生产参数等重要数据。
b. 对铝合金圆铸锭进行质量检查，确保其质量符合要求。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程，操作时应注意安全，遵循相关操作规范和流程。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文铝合金圆铸锭是一种铝合金原材料，用于制造铝合金产品。
熔铸是将铝合金材料融化，并注入模具中形成锭的过程。
正确的操作规程可以确保熔铸过程的安全和高质量的铸锭。
以下是一个关于铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文，详细说明了每个步骤的操作要求和注意事项。
一、目的和适用范围本规程适用于铸造车间熔铸操作工人，规定了铝合金圆铸锭熔铸的操作流程和要求，以确保安全、稳定和高效的生产。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查熔炉设备，确保设备完好并具备正常工作状态。
b. 准备所需的原材料，确保质量合格，数量充足。
c. 准备所需的工具和设备，如测温仪、钢钎、导流管等。
d. 清洁工作场地，确保安全和卫生。
2. 开炉：a. 开炉前检查炉体，确保没有异物和杂质。
b. 按照熔铸计划调节燃气和空气供应，启动燃烧器。
c. 检查炉体温度计和熔化炉冷却系统，确保正常工作。
d. 开始预热炉子，逐渐升温。
3. 加料：a. 检查原材料的质量和数量，确保合格。
b. 使用起重设备将原材料小车移到炉子旁。
c. 根据熔铸计划，按照要求投入相应的原材料。
d. 加入铝合金剂，并适当搅拌，确保均匀加热。
4. 熔化：a. 根据铝合金材料的熔点调节炉膛温度，确保材料能够完全熔化。
b. 检查熔炉温度计的读数，确保炉膛温度达到要求。
c. 在熔化过程中，适时搅拌熔炉中的铝合金材料，确保均匀熔化。
5. 准备模具：a. 检查模具的清洁度和完整性，确保铸锭的质量。
b. 在模具上涂抹铸造润滑剂，以便于铸锭的顺利取出。
6. 浇注：a. 当铝合金完全熔化并达到要求的温度时，停止加热。
b. 打开浇注口，并将熔化的铝合金倒入模具中。
c. 控制铝合金的浇注速度和流量，确保铸锭充满模具。
d. 浇注完毕后关闭浇注口，防止熔铸过程中的溢出。
7. 冷却：a. 模具中的铝合金开始冷却，保持相对静止状态。
b. 根据铝合金类型和模具尺寸，冷却时间一般为4-6小时。
c. 检查冷却过程中的温度和湿度，确保环境条件适宜。
熔铝操作规程4篇
熔铝操作规程4篇1【第1篇】熔铝工安全操作规程1.投料时必须按顺序投入,不得乱扔乱丢。
清渣时一定要看周围有没有人,无人时才能往外扔。
2.炉子周围不允许放易燃品,保温炉铝液不能过满,地面应干燥。
3.开炉前将冷却水、油泵阀门及其它各炉门打开后再开始点火,待燃烧后再关闭炉门。
若遇中途停水,应停止加热,并迅速报告领导处理。
工作完毕,要关掉冷却水及油管阀门。
油管阀门需上锁并应有专人负责。
4.浇铸时对所有使用的工具要预热。
现场操作人员要拄意力集中,严守岗位。
浇注时铸锭机的开与停要密切配合。
5.使用电葫芦时要检查钢丝绳、吊钩、电器等是否良好,并遵守电葫芦工及挂钩工安全操作规程。
6.铸锭机开车铸锭时,操要戴防护眼镜,并严守铸铝机安全操作规程。
机床正面不允许站人。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》【第2篇】熔铝炉安全操作规程1、工作前应按规定穿戴好劳动保护用品。
检查电气设备和炉体及辅助设备是否正常可靠。
设备接地安全可靠。
2、经常清除铁坩埚外壳铁锈，以防氧化皮脱落使坩埚与电热丝"搭桥'或"短路'。
严禁电热丝急冷，坩埚外壁与勾砖的距离一般应不小于60mm，以免坩埚"鼓肚'造成事故。
3、工作前，必须检查坩埚有无裂纹。
坩埚使用前（金属坩埚必须认真刷好涂料），必须预热到600度以上充分干燥。
4、炉子周围及炉前坑内不得有积水，不得堆放无关物品。
5、炉料应经过检查、其品种规格、块度要符合规定。
严格检查炉料有无爆炸品。
添加炉料必须预热并保证干燥，加入速度要慢。
6、取样、熔炼和浇注所使用的工具，在使用前必须预热。
7、注意空气流通，通风排气装置应正常良好。
在变质和精炼时，操作人员必须戴上防护口罩，并站在上风位置操作。
8、熔炼完毕要进行浇注时，浇包盛液不可过满，以免溶液溅出造成烫伤。
剩余金属液不准随意乱倒。
【第3篇】熔铝炉保温炉安全操作规程一、生产准备1、上班时必须穿戴工作服、工作鞋、工作手套和防护面罩。
熔炼工艺操作规程1
熔炼工艺操作规程1铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。
一、设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。
熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。
特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。
3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。
4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。
若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。
5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。
三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。
6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。
6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。
7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。
7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。
7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。
铝熔炼操作规程,1200字
铝熔炼操作规程铝熔炼操作规程第一章总则第一条为确保铝熔炼工作的安全、规范进行，制定本操作规程。
第二章作业人员安全及技术要求第一条作业人员应按照相关规定进行岗前培训，掌握安全操作知识和技能。
第二条作业人员在进行熔炼操作时必须戴好防护帽、防护眼镜、防护手套和防护服。
第三条作业人员应严格按照作业指令进行操作，不得擅自改变操作程序。
第四条作业人员应随时关注炉内的温度和压力变化，及时报告异常情况。
第三章铝熔炼设备操作规范第一条确保熔炉设备的正常运行和安全操作。
第二条熔炼炉炉底应保持清洁，不得有杂物阻塞炉底通道。
第三条熔炼炉在装入铝材前，应检查炉内是否有湿气和杂质，确保装铝材的质量。
第四条熔炉装铝材的温度应控制在适当范围内，过高或过低都会影响熔炼质量。
第五条在熔炼过程中，应控制炉内的温度和压力变化，避免温度过高或压力过大的情况发生。
第四章铝熔炼操作步骤第一条准备工作1.检查熔炉设备是否正常运行，炉底通道是否畅通。
2.检查铝材质量，确保没有含湿气和杂质。
第二条开始熔炼1.将储存的铝材放入熔炉中，控制装铝材的温度。
2.根据熔炉容量和铝材质量，确定加入融化剂的数量。
3.当熔炉内温度达到要求时，将融化剂加入熔炉中，并控制温度、压力的变化。
4.根据需要进行搅拌，加快铝材熔化速度。
第三条熔炼过程中的操作1.随时检查熔炉内温度和压力变化，若超出正常范围，应及时采取措施进行调整。
2.在熔炼过程中，应注意熔炉内的渣浆是否正常排出，若有堵塞现象，应及时清理。
3.定期检查熔炉设备的密封性和运行状态，确保安全操作。
第四条熔炼结束1.在熔炼结束后，关掉加热系统，等待熔炉内温度下降至安全范围。
2.将熔炉内的铝水倾倒到铝型材中，并检查铝材质量。
3.清理熔炉设备，保持整洁。
第五章紧急处理措施第一条熔炼过程中，如发生火灾或其他紧急情况，应立即启动应急预案，采取相应措施进行处理。
第二条在熔炼过程中，如发现设备存在故障或异常，应及时停机检修，确保安全操作。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
熔铝工操作规程
熔铝工操作规程熔铝工操作规程1. 熔炉操作规程1.1 在熔炼铝之前，需要将炉壳和炉底的附着物清除干净，以确保炉子内部的无尘操作。
1.2 将加热器的温度逐渐升高，直到达到熔铝的温度。
1.3 在熔炉内，使用特殊的铝炉料，一次性加入正确比例的铜和镁，并开启炉渣口的门，使熔化的铝顺利流出。
1.4 炉渣应及时清除，以确保铝的纯度。
1.5 在熔铝阶段，必须注意实时监测温度和压力，负责炉体的安全运行。
2. 熔铝产品质量管理规程2.1 每批熔铝产品都需要进行样品检测，检测方法和标准应当符合国家和行业的要求。
2.2 检测样本应当便于代表整批铝的特性和质量状况，样品的采集、标识和储存应当严格管理。
2.3 当铝产品的质量出现问题，应尽快得到专业机构的检验以及足够的化验标准，定期进行产品质量的汇报，以存储样品的质量保证为例。
3. 熔铝安全管理规程3.1 所有熔铝企业应建立完整的安全管理制度，包括设施管理、人员管理、安全教育和应急预案等方面的工作。
3.2 常规清除炉底上的浇口和渣口，以避免漏铜和熔渣。
3.3 炉体和炉渣的温度、压力和粘度等参数应进行定期监测，并及时处理异常情况。
3.4 工作人员应接受相关培训，掌握熔铝生产的专业技能，并遵守相关操作规程，保证熔铝生产的安全运行。
3.5 安全意识应是熔铝企业的文化，提高员工的安全意识和自救能力是构建安全文化的重要环节。
4. 熔铝环保管理规程4.1 熔铝企业必须遵守环境保护的相关法律法规，并根据不同地区和工艺特点制定相应的环保方案。
4.2 企业应重新整合并处理废气、废水和废渣等污染物，保持熔铝生产的环保和高质量。
4.3 企业也应积极推进环保技术、管理和经济风险重要性的评估等工作，以及组织开展环保教育培训和宣传活动。
总之，熔铝生产需要遵循一系列的规则和规定，以保证熔铝生产的安全、高质量和环保。
企业应制定科学可行的管理规程，实施全面的质量管理和安全管理措施，营造安全环保高效的熔铝生产氛围。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程如下：1. 准备工作：- 检查炉子和浇注设备的状态，并确保其正常工作。
- 准备足够的铝合金原料，并确认原料的质量符合要求。
- 清理炉子内的残留物和杂质，并确保炉子内干净。
- 检查浇注模具和浇注工具的状态，并进行清洁和修复。
2. 加热炉子：- 将铝合金原料放入炉子中，并设置适当的加热温度和时间。
- 等待炉子加热至合适的温度，以保证铝原料能够完全熔化。
3. 熔炼铝合金：- 打开炉子的出铝口，将铝合金原料从炉子中倒入浇注容器中。
- 在浇注容器中加入合适的熔炼辅助剂，以促进铝合金的熔炼和净化。
- 搅拌铝合金熔液，以确保温度均匀分布和混合。
4. 准备浇注：- 检查浇注模具的温度，并根据需要进行预热或冷却。
- 平整和清洁浇注模具的内部表面，并涂抹防粘剂。
- 将预先准备好的冷却水管接入浇注模具。
5. 浇注铝合金：- 将炉子中的铝合金熔液倒入浇注模具中，同时控制浇注的速度和流动性。
- 在浇注过程中，注意防止气泡和杂质进入铸锭中，并进行必要的控制和调整。
6. 冷却和固化：- 在浇注完成后，将浇注模具放置在适当的冷却设备中，以促进铝合金的固化和凝固。
- 控制冷却速度和温度，以避免过快或过慢的冷却导致铸锭的质量问题。
- 等待足够的时间，直到铝合金圆铸锭完全固化和冷却。
7. 后处理：- 将固化和冷却的铝合金圆铸锭取出浇注模具，并进行清理和修整。
- 对铝合金圆铸锭进行必要的质量检查和检测，确保其符合规定的标准要求。
- 对于合格的铝合金圆铸锭，进行标记和包装，并进行相应的存储和运输。
重熔铝锭铸造规程
第一章重熔铝锭铸造一、倒铝水：1、打好包夹子，吊运真空抬包或开口抬包，同时采用统一的信号联络方式与天车工配合。
2、倒铝工操作抬包摇动手柄，使铝水缓慢地倒入开口抬包或混合炉内。
3、开口包内加入适量的清渣剂（2.5kg/t），进行打渣作业。
二、原铝净化：1、扒渣之前预热操作工具。
2、将铝水倒入炉内，经充分搅拌后静置5～15分钟，将产生并上浮于铝液表面的杂质扒掉。
3、捞表面浮渣时，尽量避免带出铝液。
4、混和炉灌炉前应预热至700℃左右。
5、将扒净渣后的铝液，按照原铝杂质含量，称量记录后注入炉内。
6、工作时炉内温度冬季保持在730℃～750℃之间，夏季炉内温度保持在690℃～720℃之间，严禁手动控制温度，以防温度过高烧损炉衬，生产中因故暂停，炉温应控制在680℃左右，不能全停电。
7、铝液灌满炉后，净置5～15分钟，扒去铝液表面浮渣，立即进行炉前取样分析，与要求不符合时应进行成分调整，并另取样分析。
8、扒渣时，首先切断混合炉控制柜电源，扒渣动作均匀，做到铝液起伏不起浪，扒完渣后，根据铝液温度决定混合炉炉门的开关。
9、向炉内灌铝水或加固体铝锭时应先关闭电源；开关炉门要做到“轻开轻关”；扒渣、清炉时严禁铝液溅到硅碳棒上。
10、混和炉使用必须每班清炉一次，清炉时要放净铝液，将炉温升至720℃左右。
11、铸造开始前和结束时，用钎子将炉眼周围清干净，堵眼必须用塞帽。
禁止用用其它物品代替塞帽堵炉眼。
三、铸锭：1、铸造前检查铸机、堆垛机、液压油泵、冷却运输机、成品运输机、打印装置、打捆机是否正常，压缩空气压力应为0.4～0.6MPa，水压应为0.25～0.35 MPa。
检查混合炉出铝处炉眼砖以及进铝口、流槽、船形浇包是否完好无裂纹及破损现象，如有裂纹及破损现象应及时进行修补，并将修补处烘干后再投入使用。
2、浇铸前对所有设备传动部位进行加油润滑，并重点检查铸机。
轨道上是否夹有大块铝渣，是否掉落链板及轴销，以避免铝锭模振动。
铝锭生产工艺流程
铝锭生产工艺流程铝锭生产工艺流程主要包括铝饱和溶解、净化、过滤、冷却、铸锭、铣平、研磨等几个关键步骤。
以下是铝锭生产工艺流程的详细介绍：首先是铝饱和溶解。
将铝锭块或回收铝材放入熔炉中进行熔化，使铝锭转变为液态。
这一步骤要控制熔炉的温度和搅拌速度，确保铝能够充分溶解并达到饱和状态。
接下来是净化。
在铝液中加入净化剂，与铝中的杂质发生化学反应，使杂质被吸附或凝固，从而达到净化的目的。
在净化过程中，还需要进行搅拌和加热，使净化剂充分与铝液接触，提高净化效果。
然后是过滤。
将净化后的铝液通过过滤器，去除其中的固体杂质和气泡，使铝液更加纯净。
过滤器一般采用陶瓷过滤板、泡沫陶瓷过滤器或石墨过滤器等材质制成，具有良好的过滤效果和使用寿命长的特点。
接着是冷却。
将过滤后的铝液加入冷却池内，使铝液逐渐凝固成为铝锭。
冷却池通常采用水冷却方式，通过向冷却池中注入冷却水，使铝液逐渐降温并凝固。
冷却过程中需要控制冷却速度，以确保铝锭的质量和结构。
接下来是铸锭。
将凝固成形的铝液从冷却池中取出，注入铸模中，使其形成铝锭的外形。
铸模可以采用金属铸模或砂型等不同材质，根据需要确定铝锭的尺寸和形状。
然后是铣平。
铝锭经过冷却和铸造后，表面可能存在一些不平整的部分，需要进行铣平处理，使铝锭表面光滑。
铣平通常使用铣床进行，根据需要调整铣床的刀具和加工参数，对铝锭进行切削加工，去除不平整的部分。
最后是研磨。
对铣平后的铝锭进行研磨处理，使其表面更加光滑和均匀。
研磨可以使用研磨机、砂带机或研磨液进行，根据需要选择合适的研磨方法和研磨材料，对铝锭进行细致的处理，使其达到所需的表面质量要求。
以上就是铝锭生产工艺流程的主要步骤。
通过严格控制每个环节的操作和参数，可以确保生产出质量稳定、纯净度高的铝锭产品。
同时，使用合适的设备和工艺，可以提高生产效率，降低生产成本，为铝锭的生产提供良好的保障。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
重熔用铝锭生产工艺操作规程
1 目的
为了确保操作员工了解和掌握工艺流程，保证铸造生产正常进行，提高成品合格率，特制订本规程。
2 范围
本标准适用于**公司熔铸分厂。
3 职责
3.1本标准由分厂技术部门负责落实。
3.2本标准由公司、分厂相关部分负责监督。
4 内容
4.1 生产原料
生产原料采用电解原铝或固体铝锭。
原铝化学成分要符合《重熔用铝锭铸造生产技术标准》的规定。
4.2 生产工艺流程图
4.3生产前的准备
4.3.1穿戴齐全有效的劳动保护用品。
4.3.2认真查阅混合炉、铸造机交接班记录、日常点检记录，了解设备运行和生产情况，听取班长有关安排和要求。
4.3.3准备好常用工器具，与铝液接触的工具要干燥、预热。
4.3.4检查各生产设备是否正常。
4.4入炉作业
4.4.1首先熔铸分厂根据原铝预分析单上单槽杂质含量情况进行分析、计算，划分出出铝槽号，交由电解车间进行出铝。
4.4.2电解拉运至熔铸厂房的原铝要进行检斤确定重量。
4.4.3将铝液抬包用天车吊运至混合炉入料口进行入料。
每班铸造结束后，要对入料口进行清理。
4.5配料作业
4.5.1重熔用铝锭化学成分应符合《重熔用铝锭铸造技术标准》的规定。
4.5.2配料公式
根据入炉原铝化学成分及固体料化学成份，按照中间合金配料公式计算所需添加的中间合金原料。
中间合金配料公式：
B
D C B A W --=)( W ——中间合金添加量
A ——熔炼炉内原铝量
B ——所要配的元素目标值
C——原铝中所配元素含量的平均值
D——中间合金中所配元素的含量
4.6调温作业
4.3.1工艺流程中，重熔用铝锭的铸造在普通铝锭水平连续铸造机上进行，方法有两种。
4.2.1.1由混合炉经溜槽流向铸模中铸造。
4.2.1.2由开口包经溜槽流向铸模中铸造。
4.2.2配料方式
4.2.2.3电解来料温度较高，采用加固体料、加铝液净化剂后，搅拌均匀、静置后方可铸锭。
4.2.3铸造温度的控制
4.2.3.1铸造温度夏季控制在690-710℃，冬季控制在710-730℃为宜。
4.3浇铸过程
4.3.1认真检查铸造机，经空转运行，确认正常方可使用。
4.3.2铸造机停用8h以上或有潮湿物，必须将铸模预热到150℃方可浇铸。
4.3.3新换铸模必须经行预热。
4.3.4在溜槽中间插放一块石棉板，避免渣子流入铸模。
4.3.5随时用调流装置，调节液流大小，为求均匀稳定，液流要落在模子中央，不得飞溅，落在模壁上的铝渣要及时用渣铲除掉。
4.3.6每铸完一块铝锭要用渣铲除掉表面氧化物和渣子。
4.3.7看管好自动打印机，使每块铝锭都能打上清析的炉号、熔炼号和检印号。
4.3.8铸锭脱模后，用自动堆垛机或人工将铝锭按顺序堆放整齐。
4.3.9每班开始铸造时，要靠自然冷却，使铝锭降温凝固，待每块模子都浇铸一次后，方可给水冷却。
4.3.9.1冷却水水压应控制在0.4-0.6Mpa。
4.3.9.2冷却水水量不得小于每小于185吨。
4.3.10铸造快结束时，要使每块模子都有一次不给水冷却的机会。
4.3.11铝锭表面应平整，无飞边和毛刺。
4.3.12每炉料由检查人员分开眼时、生产中、生产结束时各取一个铝试样。
4.4铝锭质量每块铝锭质量20+1.0kg。
4.5打捆包装
4.5.1码垛
4.5.1.1码垛应整齐。
4.5.1.2 20kg铝锭每捆54块，分11层，第一层4块大面朝上；其余每层均为5块，大小面交错排列，两端铝锭大面朝下；层与层之间成90度交叉叠放。
4.5.2打捆
4.5.2.1铝锭打捆形式采用“＃”字型。
捆高（805×805×935）。
1)尺寸
20kg打捆用钢带：厚度0.900±0.035mm
宽度32.0±0.1mm
2)力学性能：抗拉强度不小于490N/mm2,伸长率不小于5％
3)表面质量：钢带表面应进行防锈处理。
4.6每块铝锭应标明生产厂家标志、熔炼号和检印。