压合制程生产作业规范
压合设计制作规范
文件撰写及修订履历1.0 目的规范压合工序设计规范,确保压合工序品质。
2.0 范围适用于深圳崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
3.0 权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规范，解决该规范执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
4.0 作业内容4.1 层压4.1.1 层压能力（缺失）4.1.2 完成板厚及公差:4.1.3 翘曲度：≤0.75%，最小0.5%。
（这里表达什么意思）注：对于不对称结构（包括芯板、PP、残铜率等因素）的板，出MI时须通知研发确认层压结构。
如一款板中存在多种不对称因素问题，制作难度不累加。
4.2 板边留边4.2.1 多层板板边规定：注： 1、负片流程制作的板、HDI 、机械盲孔板不需按上表规定制作，板边宽度设计保证尺寸留大（只大不小原则）2、用PIN-LAM 压合的板子最大留边不做限制。
3、假盲孔结构设计的四层板板边按5-6层标准设计板边留边。
4、模冲板时加边不能超过20mm ，防止冲板时被模具导柱挡住而不能冲板。
5、多层板板边尺寸留边如果在上述规定减少1-2MM 可提升利用率8%以上需提出研发评估。
4.3 SET 边设计4.3.1 层偏测试模块（Coupon ）4.3.1.1 层偏测试模块的位置：在板的两个对应角上做模块图5：层偏测试模块位置图 4.3.1.2 层偏测试模块（Coupon ）尺寸：最大4mm × 15mm4.3.1.3 层偏测试模块（Coupon ）具体设计内容A. 设计图案如下图6：图6：层偏测试模块B. 用于测试层偏的7个孔孔径为1.06mm ；C. 内层Clearance 单边依次为0、0.076mm 、0.1mm 、0.125mm 、0.15mm 、0.175mm 、0.2mm。
压合设计制作规范标准
文件撰写及修订履历1.0 目的规压合工序设计规,确保压合工序品质。
2.0 围适用于崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
3.0 权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规，解决该规执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
4.0 作业容4.1 层压4.1.1 层压能力（缺失）4.1.2 完成板厚及公差:4.1.3 翘曲度：≤0.75%，最小0.5%。
（这里表达什么意思）注：对于不对称结构（包括芯板、PP、残铜率等因素）的板，出MI时须通知研发确认层压结构。
如一款板中存在多种不对称因素问题，制作难度不累加。
4.2 板边留边4.2.1 多层板板边规定：注： 1、负片流程制作的板、HDI 、机械盲孔板不需按上表规定制作，板边宽度设计保证尺寸留大（只大不小原则）2、用PIN-LAM 压合的板子最大留边不做限制。
3、假盲孔结构设计的四层板板边按5-6层标准设计板边留边。
4、模冲板时加边不能超过20mm ，防止冲板时被模具导柱挡住而不能冲板。
5、多层板板边尺寸留边如果在上述规定减少1-2MM 可提升利用率8%以上需提出研发评估。
4.3 SET 边设计4.3.1 层偏测试模块（Coupon ）4.3.1.1 层偏测试模块的位置：在板的两个对应角上做模块图5：层偏测试模块位置图 4.3.1.2 层偏测试模块（Coupon ）尺寸：最大4mm × 15mm4.3.1.3 层偏测试模块（Coupon ）具体设计容A. 设计图案如下图6：图6：层偏测试模块B. 用于测试层偏的7个孔孔径为1.06mm ；C. 层Clearance 单边依次为0、0.076mm 、0.1mm 、0.125mm 、0.15mm 、0.175mm 、0.2mm。
压合流程说明
棕化作业
入板
酸洗
溢流水洗
清水洗
碱洗
DI水洗
水洗
棕化
预浸
DI水洗
烘干
出板
半固化片裁切作业
目的：
将卷状的半固化片，裁切成为符合尺寸的片状。
设备：
裁切机，分条机。
预叠作业
目的：
将PP与内层板叠好，为叠合做准备。 依照工艺流程单要求，将裁切OK的半固化 片（PP），与棕化处理后的内层芯板，叠 在一起，上下各一张或多张。 PS：环境要求，温度20+/-2℃，湿度 50+/-5%。 无尘等级：10000级
PP裁切
预叠
叠合
磨边 棕化
捞边
检 修
X-ray 出货
拆解
压机
棕化作业
目的：
将内层铜面粗化处理，增大内层铜 的面积，增加内层铜面与树脂（PP） 结合面积。 增加铜面对树脂流动之润湿性，促 进树脂在板面的填充性能。 铜面钝化层，可降低后工序药水以 及树脂中胺类成分对铜面造成的粉 红圈。 物料： 棕化药水、清水、超纯水主要物料： 除油药液，棕化药水，还原 药液，超纯水。 主要厂商： 安美特、麦德美
半固化片（PP）：
作用：粘贴、绝缘、调整电阻 颜色：一般为淡黄色。 构成：树脂+玻璃纤维布。 简称：PP（PrePreg）。 状态：B状态。 树脂分为A、B、C三个状态，A状态为液体胶水，B状态为半固化状态，C状 态为经过高温高压后固化状态。由B转化给C以后将不能转化为A或B状态。 种类：依照TG点：Tg140、Tg150、Tg170、Tg180
PCB流程介绍
压合篇
学习目录
1、压合原理说明 2、压合流程说明 3、压合所用物料说明 4、压合品质管控点说明
压合工艺流程
压合工艺流程
1. 你知道压合工艺流程是怎么开始的吗？就像搭积木一样，要先把各种材料准备好呀！比如在做电路板的时候，先把铜箔、基材这些准备妥当，这可不是闹着玩的哟！
2. 压合工艺里的加热环节重要不？那简直太重要啦！就好比做饭时火候的掌握，得恰到好处才行！像给材料加热到合适的温度，才能让它们完美结合呢！
3. 想想看，压合时的压力控制像不像在揉面团呀？得掌握好力度呢！如果压力太大或太小，那可就出问题啦，后果很严重的呀！
4. 压合工艺流程中的对齐操作，不就跟排兵布阵一样嘛！每个部分都要在正确的位置，稍有偏差可不行，这可不是开玩笑的呀！
5. 你能理解压合工艺的精细程度吗？那简直就跟绣花一样细致呀！每一个步骤都要精心对待，不然怎么能做出好产品呢！
6. 压合工艺中的冷却阶段重要不？当然重要啦！就像跑完步要慢慢走一会儿一样，得让材料稳定下来呀，这可不是随便说说的！
7. 想想压合工艺流程的复杂性，是不是像解一道超级难的谜题呀！需要一步一步地去探索、去解决，真的不容易呀！
8. 压合工艺里的检测环节，就如同给产品做一次全面体检一样！一点小毛病都不能放过，这多关键呀！
9. 你说压合工艺流程是不是充满了挑战和惊喜呀？就好像一场刺激的冒险，有时候会遇到困难，但也会有成功后的喜悦呢！
10. 总之，压合工艺流程真的很神奇呀！它能把各种材料变成有用的东西，这是多么了不起的事情呀！。
压合设计制作规范
文件撰写及修订履历目的规范压合工序设计规范,确保压合工序品质。
范围适用于深圳崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规范，解决该规范执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
作业内容层压层压能力（缺失）完成板厚及公差注：对于不对称结构（包括芯板、PP、残铜率等因素）的板，出MI 时须通知研发确认层压结构。
如一款板中存在多种不对称因素问题，制作难度不累加。
板边留边层数压合前的板边宽度设计要求（mm）内层铜厚≤2OZ非喷锡板内层铜厚≤2OZ喷锡板最大内层铜厚≥3OZ板厚≥4.0mm最大次外层PP≤2张次外层PP≥3张次外层PP≤2张次外层PP≥3张标准最小标准最小标准最小标准最小标准最小标准最小3~41311141313131413242018≥165~6151515151817181725242018≥167~91616161618171817262220≥1840 10~1418长边1818长边18282522≥20短边16短边16同非喷锡板30≥1520长边2022长边22长边30长边28长边26长边24宽边18宽边18宽边26宽边26宽边22宽边20注：1、负片流程制作的板、HDI、机械盲孔板不需按上表规定制作，板边宽度设计保证尺寸留大（只大不小原则）2、用PIN-LAM 压合的板子最大留边不做限制。
3、假盲孔结构设计的四层板板边按5-6 层标准设计板边留边。
4、模冲板时加边不能超过20mm ，防止冲板时被模具导柱挡住而不能冲板。
合成作业安全操作规程范本
合成作业安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障员工的人身安全和工作顺利进行，避免事故的发生，制定本规程。
第二条本规程适用于公司所有的作业环节，包括但不限于生产作业、设备操作、仓储作业等。
第三条所有员工在执行相关作业前必须通过相关安全培训，并取得相应的操作证书。
第四条所有员工在作业过程中必须按照本规程的要求进行操作，并接受监督。
第五条公司将不定期对员工的作业操作进行检查和评估，并对不符合要求的员工进行必要的纠正和培训。
第二章作业安全操作规范第一节作业前准备第六条在进行作业前，必须对作业区域进行清理和整理，确保无障碍物且工作场所整洁。
第七条确认作业区域是否有明显的危险源，如坑洞、裂缝、高温设备等，并及时报告上级。
第八条对于涉及到高空作业的岗位，必须检查并正确使用所需要的安全防护设备，如安全带、头盔等。
第九条确认所需要使用的工具和设备是否完好，如有缺陷或损坏应及时报告，并不能继续使用。
第二节作业操作第十条在使用各种设备和工具之前，必须对其进行检查，确保安全可靠，并遵循操作说明进行操作。
第十一条在作业过程中，必须按照相关操作规程进行操作，并禁止擅自修改、调整设备参数。
第十二条禁止带电作业、带电操作，必须先切断相关电源，并使用绝缘工具进行操作。
第十三条对于涉及到危险化学品的作业，必须严格按照化学品安全操作规程进行操作，并在必要时佩戴个人防护装备。
第十四条对于需要使用机械设备的作业，必须经过相关培训，并持有相应的驾驶证件，严禁无证驾驶。
第十五条在作业过程中，严禁饮酒、吸烟或使用任何影响工作安全的物品。
第三节突发情况处置第十六条在发生突发情况时，必须立即切断相关设备电源，并采取相应措施进行紧急处理。
第十七条对于火灾、泄漏等紧急情况，必须立即向上级报告，并按照应急预案进行处理。
第十八条在发生意外事故伤害时，必须及时报告上级，并采取必要的紧急救护措施，确保员工生命安全。
第十九条工作中发现机械设备异常声音、异味等情况时，应立即停止作业，并向相关人员报告。
压合流程说明
压合篇
学习目录
1、压合原理说明 2、压合流程说明 3、压合所用物料说明 4、压合品质管控点说明
压合原理
利用高温高压设备(压机)，将半固化片&铜箔&内层芯板合成一体。 并在压合完成后制作用于后道工序使用的定位孔，一般为三颗定位孔。
压合作业流程图（一次）
PP冲孔
铆合/热熔
棕化/黑化
检验
压合后信赖性测试项目
1.TG测试、TD测试 设备：热分析设备 2.热应力测试 设备：锡炉 3.玻璃强度 设备：拉力计 4.介质层厚度 设备：金相显微镜
松下电工、日立、斗山
铜箔
作用：制作外层线路 颜色：铜箔颜色 构成：铜 简称：CU（ Cuprum ） 状态：铜箔 种类：依照工艺：电解铜箔、压延铜箔
依照厚度：1/3OZ、0.5OZ、1OZ、2OZ、3OZ 物性：TG 玻璃态转化点（Glass Transition Temperature） 检验项目：厚度、针孔、皱褶、擦花、亮点、异色 储存条件：室温，湿度＜50℃。 使用期限：厂商提供 主要厂商：台塑南亚、长春、李长荣、招远、日进、
叠合作业
目的：
为压机做准备。 依照工艺流程单要求，板子、铜箔、 牛皮纸、钢板叠合在载盘之上。通过 传送车运送至上料架。
压合作业
压合作业
目的： 利用高温高压设备，将半固化片&铜箔&内层芯板合成一体。 分为热压和冷压两段进行。
压合机说明
➢电加热压机 •电能发热管加热，真空压机。 •铜箔连续缠绕，通过铜箔导电加热真空压机。 ➢传统液体加热压机 •热煤油真空压机 •热水蒸汽蒸汽压机
日立、福田、斗山
铜箔
牛皮纸
作用：
配合钢板进行压合 颜色：棕黄色、棕褐色 A.缓冲压力 B.降低滑动 C.板厚均匀 D.传导热量
压合制程试车作业管理规范
压合制程试车作业
管理规范
1
2020年5月29日
压合制程试车作业规范
一、目的---------------------------------------------------------------1
二、说明---------------------------------------------------------------3
三、设备点检项目----------------------------------------------------4
四、测试项目----------------------------------------------------------5
2 2020年5月29日
一、目的
测试新进设备质量和制程能力,为现场量产做准备
二、说明
压合制程试车针对现有设备及各制程的控制主要包括以下八个方面:
1.棕化制程
2.PP裁切分条制程
3 2020年5月29日
3.回流迭合制程
4.热压、冷压制程
5.X-RAY打靶制程
C外框制程
7.磨边机制程
8.蚀薄铜制程
制程试车计划由相关制程负责PE编制,交付工程部、制造部及品保部会签,会同相关制程的各部负责人共同配合执行。
测试板与小量产规定
(1) 测试板数量: 20-100PNL ,尺寸:接近设备最大设计尺寸,板厚:无特殊要求时40-60mil.
(2) 小量产数量 3-10 lot(150PNL/lot)
4 2020年5月29日
三设备点检项目
2020年5月29日。
压合机安全操作规程
4.2.1关闭电源开关。
4.2.2关掉总电源和气压。
5.设备的日常维护与保养
5.1设备外观清洁，每次工作完毕2定期检查设备工作时的时间和压力是否正常。
5.3若发生异常及时通知工程管理人员或相应负责人。
3.4在使用过程中，若发生故障、隐患等危及安全的因素，应及时向设备负责人报告，若发现压合机安全装置出现故障或生产异常时，需按急停开关停止作业。
3.5未经允许不能随便调节设备操作参数。
3.6设备运行时身体部位不得伸入压合机的作业范围，以免造成人身伤害
4.操作步骤
4.1开机步骤
修订履历
2020.10.12
本规程适用于所用产品压合工艺要求的操作。
3．操作规程及注意事项
3.1压合机由设备管理员负责管理，操作员使用该设备及其工具、日常维护保养等都应服从设备负责人的管理。
3.2非相关管理人员和非指定人员未经培训且未取得上岗证者，不能操作压合机设备。
3.3任何人使用时必须遵守本操作规程，使用过程中，操作员必须思想集中，不能打瞌睡或聊天；不能疲劳作业；不能随便离岗、串岗；不得从事与工作无关的活动，禁止从事一些未经设备管理负责人同意的动作。
东莞市XXX精密科技有限公司
标题
压合机安全操作规程规范
文件编号
PC-CWI-G-011-A0
编制部门
工程部
编制日期
2020.10.12
版本/状态
页次
1/2
1．目的
为了使压合机在生产过程中保持良好状态和保障操作员的人身安全使其工作性能和安全系数能满足生产工艺和安全生产的要求，保证产品符合质量要求。
2．适用范围
新版第一次制订
A/0
编制
审 核
压合设计制作规范
压合设计制作规范第一章：总则1.1目的此规范的目的是为了确保压合设计制作过程中的质量和效率，以满足产品的功能和要求。
1.2适用范围此规范适用于所有涉及压合设计制作的项目。
1.3定义-压合：指将两个或多个零件通过物理或化学方式连接在一起的过程。
-压合设计：指在压合过程中对连接部分进行设计的过程。
第二章：设计规范2.1材料选择-根据产品的功能和要求选择适当的材料。
-材料的硬度和强度应满足连接部分的要求。
2.2压合力-压合力应根据连接部分的材料和尺寸进行合理的选择。
-压合力过大会导致零件变形或损坏，压合力过小会导致连接部分不牢固。
2.3压合面积-压合面积应足够大，以确保连接部分的强度。
-压合面积的选择应遵循合理的工程设计原则。
2.4压合模具设计-压合模具应根据连接部分的形状和尺寸进行合理的设计。
-压合模具的材料应具有足够的硬度和耐磨性。
第三章：制作规范3.1设备使用-使用合适的设备进行压合制作。
-设备操作人员应接受专业培训，熟悉设备的操作和维护。
3.2制作过程-按照设计要求进行制作，确保连接部分的形状和尺寸符合要求。
-确保制作过程中的操作规范，避免操作失误导致零件损坏或连接不牢固。
3.3质量控制-在制作过程中进行质量检查，确保连接部分的质量符合要求。
-对不合格品进行处理，避免将不合格品用于实际产品中。
第四章：验收标准4.1外观检查-检查连接部分的外观，确保没有明显的缺陷，如划痕、气泡等。
4.2尺寸检查-检查连接部分的尺寸，确保符合设计要求。
4.3功能检查-对连接部分进行功能测试，确保满足产品的功能要求。
第五章：维护保养5.1设备保养-定期对压合设备进行保养，确保设备的正常运行。
-清洁设备，移除积尘和杂质。
5.2模具保养-清洁压合模具，确保模具表面的平整和光洁。
-检查模具的磨损情况，及时更换损坏的模具。
5.3数据记录-记录压合制作过程中的关键数据，如材料类型、压合力、压合时间等。
-分析记录的数据，优化制作过程，提高质量和效率。
压合设计制作规范
生效日期新增/修订单撰写/修订人部门审核总经理核准文件相关部门审核（需审核部门以■注明）：部门名称■制造部■品保部□市场部□设计部■设备部审核部门名称□行政部□财务部□人力资源部■工艺部□研发部审核部门名称□销售部□采购部□成本管理部□信息部□审计部审核管理者代表批准：批准部门职位批准人签名管理层管理者代表彭卫红文件发放记录：部门/代号总经理01制造部02品保部03市场部04设计部05设备部06发放份数/ / / / / 1部门/代号行政部07财务部08人力资源部09工艺部10研发部11销售部12发放份数/ / / 1 / /课别/代号采购部13信息部14审计部15物控课16计划课19内层课21发放份数/ / / / / /课别/代号压合课22钻孔课23电镀课24表面处理课25成型课26外层课27发放份数/ / / / 1 /课别/代号阻焊课28品检课29测试课30AOI课31过程控制课33菲林课41发放份数/ / / / 1 /课别/代号物理实验室37化学实验室38发放份数/ /文件撰写及修订履历版本撰写/修订内容描述撰写/修订人日期备注1.0 目的规范压合工序设计规范,确保压合工序品质。
2.0 范围适用于深圳崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
3.0 权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规范，解决该规范执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
4.0 作业内容4.1 层压4.1.1 层压能力（缺失）4.1.2 完成板厚及公差:板厚范围正常极限H＜0.8 mm ±10% /0.8 mm≤H≤2.0 mm ±10% ±8%2.0 mm＜H≤4.5 mm ±8% ±6.5%H＞4.5mm ±7% ±5.5%4.1.3 翘曲度：≤0.75%，最小0.5%。
合成作业安全操作规程模版
合成作业安全操作规程模版一、概述作业安全操作是保障工作人员安全和作业顺利进行的重要环节。
为了有效预防事故的发生，确保作业的安全可靠进行，本规程旨在指导工作人员进行正确的作业安全操作。
二、适用范围本规程适用于所有作业环节，包括但不限于生产作业、维修作业、设备调试、检测操作等。
所有参与作业的工作人员必须严格遵守本规程，并按照规程要求进行操作。
三、作业前准备1. 在进行任何作业之前，必须对相关设备进行检查与维护，并确保其正常运行。
若设备存在故障或异常，应及时报告并等待问题解决后方可继续作业。
2. 所有作业人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、手套、防护服等。
在特殊作业环境下，需要增加相应的防护设备。
3. 针对特殊的作业环境或设备，必须提供相关的特殊培训，并确保作业人员具备相应的资质和技能。
四、作业操作1. 在作业前，必须详细了解作业任务的要求、作业地点的环境及设备操作的特点。
并按照相关规定对作业进行合理的分工和计划。
2. 在作业现场，必须维持良好的秩序，确保作业区域的整洁、无障碍。
严禁在作业区域堆放杂物或垃圾。
3. 严禁在未经授权的情况下擅自更改或调整设备的参数设置。
如需进行任何改动或调整，必须向有关负责人报告，并取得书面同意。
4. 严禁私自触动、拆卸或操作未经授权的设备部件。
如需对设备进行维护、调试或修理，必须由相应的专业人员进行操作。
5. 若需要进行设备的重新启动或重启，在操作之前必须确认作业区域内无人员存在，并确保设备处于安全状态。
五、危险源防控1. 在进行高温作业时，必须采取有效的防护措施，包括但不限于穿戴耐高温服装、使用隔热防护手套、戴上防护面具等。
2. 若作业现场存在可燃气体、易燃液体或粉尘等危险物质，必须使用合适的防爆设备，并保持良好的通风环境。
3. 在进行高空作业时，必须正确选择和使用安全带，同时保持工作平台的平稳和可靠。
4. 若作业涉及到电气设备的操作，必须按照相关规定使用绝缘工具，并确保电源已切断和安全放置。
压合机安全操作规程
压合机安全操作规程
《压合机安全操作规程》
一、压合机使用前的准备工作
1. 确保工作场地清洁整洁，无杂物堆积。
2. 检查压合机各部件是否完好，无损坏、松动等情况。
3. 确认电源、气源等供电设施是否正常。
4. 佩戴好工作服、防护鞋等个人防护用具。
二、操作中的安全规范
1. 操作人员必须经过专业培训并取得相应的证书，方可操作压合机。
2. 操作人员应按照操作规程进行操作，严禁违章操作。
3. 在使用压合机过程中，必须保持专注、稳定的心态，不得受到外界干扰。
4. 当发现压合机出现异常情况时，应立即停止操作，并报告给相关管理人员。
三、操作后的安全措施
1. 操作完毕后，应将压合机进行停机、断电、放气等必要步骤，确保设备安全。
2. 在安全的情况下，清理压合机内的杂物和残留物，保持设备的清洁、整洁。
3. 对压合机进行例行检查、维护，及时发现和处理设备故障。
4. 遵守相关安全操作规范，不得私自更改设备结构和工作方式。
四、紧急情况处理
1. 在发生紧急情况时，操作人员应立即停止操作，采取相应的应急措施，并向相关人员报告。
2. 严禁私自处理设备故障，如无法处理，应及时联系专业维修人员进行处理。
通过严格遵守《压合机安全操作规程》，可以有效保障操作人员的人身安全，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
操作人员应认真学习和遵守规程，时刻关注设备状态，确保安全生产。
压合设计制作规范
文件撰写及修订履历1.0 目的规范压合工序设计规范,确保压合工序品质。
2.0 范围适用于深圳崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
3.0 权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规范，解决该规范执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
4.0 作业内容4.1 层压4.1.1 层压能力（缺失）4.1.2 完成板厚及公差:4.1.3 翘曲度：≤0.75%，最小0.5%。
（这里表达什么意思）注：对于不对称结构（包括芯板、PP、残铜率等因素）的板，出MI时须通知研发确认层压结构。
如一款板中存在多种不对称因素问题，制作难度不累加。
4.2 板边留边4.2.1 多层板板边规定：注： 1、负片流程制作的板、HDI、机械盲孔板不需按上表规定制作，板边宽度设计保证尺寸留大（只大不小原则）2、用PIN-LAM压合的板子最大留边不做限制。
3、假盲孔结构设计的四层板板边按5-6层标准设计板边留边。
4、模冲板时加边不能超过20mm，防止冲板时被模具导柱挡住而不能冲板。
5、多层板板边尺寸留边如果在上述规定减少1-2MM可提升利用率8%以上需提出研发评估。
4.3 SET边设计4.3.1 层偏测试模块（Coupon）层偏测试模块的位置：在板的两个对应角上做模块图5：层偏测试模块位置图层偏测试模块（Coupon ）尺寸：最大4mm × 15mm层偏测试模块（Coupon ）具体设计内容A. 设计图案如下图6：图6：层偏测试模块B. 用于测试层偏的7个孔孔径为1.06mm ；C. 内层Clearance 单边依次为0、0.076mm 、0.1mm 、0.125mm 、0.15mm 、0.175mm 、0.2mm 。
压合设计制作规范
文件撰写及修订履历目的规范压合工序设计规范,确保压合工序品质。
范围适用于深圳崇达多层线路压合工序，主要是指层压能力、板边留边、SET边设计、假铜添加、压合工具孔设计、半固化片选择、层压结构设计、压合粗锣模制作、成型防爆槽制作、烘板流程要求。
权责工艺部：更新制作能力，制定并不断完善设计规范，解决该规范执行过程中出现的问题。
设计部：按照工艺要求设计并制作相关工具，及时反馈执行过程中出现的问题；负责对工程设计及成型锣带进行监控，及时提出相关意见或建议。
品保部：发行并保存最新版文件。
制造部：依照设计部设计资料进行生产制作，及时反馈生产过程中出现的问题。
作业内容层压层压能力（缺失）完成板厚及公差:翘曲度：≤%，最小%。
（这里表达什么意思）注：对于不对称结构（包括芯板、PP、残铜率等因素）的板，出MI时须通知研发确认层压结构。
如一款板中存在多种不对称因素问题，制作难度不累加。
板边留边多层板板边规定：注： 1、负片流程制作的板、HDI 、机械盲孔板不需按上表规定制作，板边宽度设计保证尺寸留大（只大不小原则）2、用PIN-LAM 压合的板子最大留边不做限制。
3、假盲孔结构设计的四层板板边按5-6层标准设计板边留边。
4、模冲板时加边不能超过20mm ，防止冲板时被模具导柱挡住而不能冲板。
5、多层板板边尺寸留边如果在上述规定减少1-2MM 可提升利用率8%以上需提出研发评估。
SET 边设计层偏测试模块（Coupon ）层偏测试模块的位置：在板的两个对应角上做模块图5：层偏测试模块位置图 层偏测试模块（Coupon ）尺寸：最大4mm × 15mm层偏测试模块（Coupon ）具体设计内容A. 设计图案如下图6：图6：层偏测试模块B. 用于测试层偏的7个孔孔径为；C. 内层Clearance 单边依次为0、、、、、、。
所有层的Clearance 大小都一样；标准最小标准最小标准最小标准最小标准最小标准最小3~41311141313131413242018≥165~61515151518171817242018≥167~91616161618171817262220≥18长边18长边18短边16短边16长边20长边22长边30长边28长边26长边24宽边18宽边18宽边26宽边26宽边22宽边2025≥15202210~141818层数内层铜厚≤2OZ非喷锡板板厚≥4.0mm次外层PP≤2张次外层PP≥3张内层铜厚≤2OZ喷锡板最大内层铜厚≥3OZ 次外层PP≤2张次外层PP≥3张最大40压合前的板边宽度设计要求（mm）22≥2030同非喷锡板2825D.图中橙色部分表示铜面，黑色部分表示孔，绿色部分表示Clearance；E.这些孔全部为PTH孔。
压合工艺流程
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在进行压合工艺之前，需要进行一系列的准备工作。
压合工艺流程
一、工序简介1、层压是将经过内层，蚀刻、黑化（棕化）好的内层板两面加上不 同型号的PP片及铜箔利用高温高压结合在一起进行层压，而形成 的多层板。
2、随着电子技术的高速发展及大容量，低耗方面发展，多层板的应 用会越来越广泛，其层数会要求越来越高，因此层压成为多层板 生产中不可缺少的部分工艺。
二、压合制程工艺流程开PP 合格板开铜箔排板 压板 拆板 铣铜皮钻管位孔 外形加工QC 检板合格进行外层制作三、压合课各工作岗位的工艺及工作流程1、内层芯板来料检查。
1.1 接来料内芯板须认真核对数量。
1.2 核对数量无误后三、四层板交QC 检查，四层以上板先交打靶人员 将铆钉孔冲出在交QC检查。
2.黑化（棕化）2.1 黑化（棕化）目的是增强内层板与PP 片之间的结合力。
压合制程工艺流程QC 检查 黑化 烘板 QC 2.2 流程：进板 清洁 热水洗 酸洗（H 2SO 4） 纯水洗预浸 棕化 纯水洗 烘干 收板3、开PP 料及注意事项3.1 进入开PP 间必须穿防静电服，戴帽子和口罩，开PP 间的温度要 求为21±3℃，温度为50±10%。
3.2 开PP 人员接MI 后，严格按要求进行开料，一般PP 料的尺寸须比芯板大2-3mm ，且PP 料的经纬线须与芯板的经纬向一致。
3.3 PP 料的保存期为三个月，开pp 料必须先进行为原则。
4、预叠4.1目的：根据MI （生产制作指示）在内层板两面帖上不同的型号的PP胶片，经压合后使内外层紧密结合并绝缘。
4.2 预叠时必须戴防静电手套，穿防尘工衣作业。
4.3 预叠时应认真仔细双面检查板面是否有擦花露铜及棕化线不良等，否则挑出重工处理。
4.4 预叠之前应根据MI 检查排板结构PP 的横直料是否与内层板躲横直料相同。
如下图：5、铆钉5.1 目的：（是指六层以上的板）将两个内层板用铆钉铆合在一起。
5.2 手工打铆钉是有线路层放在下面，操作时须戴静电手套或胶手指套。
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压合制程生产作业规范一、目的测试新进设备质量和制程能力，为现场量产做准备二、说明压合制程试车针对现有设备及各制程的控制主要包括以下八个方面：1.棕化制程2.PP裁切分条制程3.回流迭合制程4.热压、冷压制程5.X-RAY打靶制程C外框制程7.磨边机制程8.蚀薄铜制程制程试车计划由相关制程负责PE编制,交付工程部、制造部及品保部会签，会同相关制程的各部负责人共同配合执行。
测试板与小量产规定(1) 测试板数量: 20-100PNL ,尺寸:接近设备最大设计尺寸,板厚:无特殊要求时40-60mil.(2) 小量产数量3-10 lot(150PNL/lot) 三设备点检项目四测试项目测试方法1.棕化制程1.1 拉力测试——测试标准：4lb 以上测试目的: 测试棕化拉力测试材料:1080PP,7630PP，1.0oz铜箔检验工具: 拉力计检验标准:4lb/inch以上测试方法1.准备基板与1oz铜箔,并将铜箔以胶带固定与基板上；2.测试板走完棕化线后将铜箔撕下,压合时铜箔之棕化面需朝下与P.P接触；3.压合完毕之测试板用测试胶带贴直贴紧后再走DES线至蚀刻完毕；4.测试板之线路成型后,以拉力计测量线路之附着力。
1.2 传动测试测试目的: 测试棕化线传动情况测试材料: 4mil1/1之基板,4mil白core检验工具: 目视检验标准:无卡板测试方法：1.以4mil1/1之基板依生产条件走棕化线观察棕化后板面有无明显的滚轮印.2. 4mil白core依正常生产条件走棕化线，观察有无卡板。
1.3微蚀量测试测试目的: 测试棕化线微蚀量测试材料: 39mil1/1之基板检验工具: 电子天平检验标准:35µ”~55µ”测试方法：1.将板厚39mil 15cm×15cm裸铜基板作为测试板，将其用水洗净，置于烤箱内以120℃烘烤15分钟.2.烘烤后取出基板并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W1.3.将测试板与生产板一起走完微蚀槽，注意不可与量产板重迭.4.微蚀完毕后将基板取出水洗，然后置于烤箱内以120℃烘烤15分钟，烘烤后取出基板并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W2..5. Etch count=( W1－W2) ×92900/（2×2.1×A）单位：u" A：测试板面积W1 、W2单位：克A的计算：当规格为10cm×10cm时，A为1001.4 热冲击测试测试目的: 测试棕化信赖性测试材料: 棕化测试板检验工具: 目视，切片检验标准:无爆板测试方法：1.将测试板走完棕化线及压合后，放于288℃锡炉中浸锡10sec，连续5cycle以上；2.观察有无爆板现象。
1.5 粉红圈测试测试目的: 测试棕化信赖性测试材料: 棕化测试板检验工具: 目视检验标准: 无粉红圈测试方法：压合后测试板走钻孔及CUI后，利用蚀刻液将板面铜咬光，观察有无粉红圈2 X-RAY打靶制程1单轴钻孔精度测试目的: 测试X-RAY打靶机单轴钻孔精度测试材料: 39mil1/1,62mil1/1基板检验工具: OGP检验标准: 圆心尺寸相差<0.5mil测试方法：1.将测试板至内层压膜曝光，蚀刻出内层对位靶标2.X-RAY打靶机单轴钻20孔，左右两轴分开测试3.用OGP量测精度误差2.打靶精度测试目的: 测试X-RAY打靶机钻孔精度测试材料: 热压、冷压完毕后之测试板，10PNL检验工具: OGP检验标准: L靶长边圆心尺寸与标准值相差<0.8mil测试方法：1.设定X-RAY打靶条件，打靶作业结束2.用OGP量测精度误差3 CNC外框半捞1 CNC成型精度测试目的: 测试CNC成型精度测试材料: X-RAY打靶完毕之测试板检验工具: OGP检验标准: 外形尺寸与标准值相差<20mil测试方法：1.检查CNC台面清洁，电木板无翘曲2.以正常流程栽PIN,上板3.设计提供之程序捞边结束4. 用OGP量测精度误差4磨边1磨边后板边品质测试目的: 测试磨边后之板边质量情况测试材料: CNC半捞完毕之测试板检验工具: 目视检验标准: 板边无巴里测试方法：1.设定板厚条件2.根据板厚设定进刀量3.确认加工条件后磨边作业完毕4.目视检查板边无巴里2磨边精度测试目的: 测试磨边后之板边质量情况测试材料: CNC半捞完毕之测试板检验工具: OGP检验标准: 外形尺寸与标准值相差<20mil测试方法：1.设定板厚条件2.根据板厚设定进刀量3.确认加工条件后磨边作业完毕4. 用OGP量测精度误差4.回流迭合制程4.1钢板刷磨测试目的: 测试钢板刷磨线是否损伤钢板测试材料: 1.6mm 45”×51”钢板30片检验工具: 目视检验标准: 无刮痕测试方法:1准备钢板30PNL,线速20 m/min，做连续刷磨处理2目视检查无刮痕4.2钢板烘干测试目的: 测试钢板刷磨线之烘干能力测试材料: 1.6mm 45”×51”钢板30片检验工具: 目视检验标准: 无水痕测试方法:1准备钢板30PNL,线速20 m/min，做连续刷磨处理后烘干2目视检查无水痕5.压合机测试5.1热盘压力均匀性测试目的: 测试热盘压力均匀程度测试材料: 50”长之铅条检验工具: 螺旋测微仪检验标准: 1.372*+/-0.015mm*9=+/-0.185mmR〈0.185*2=0.37mm测试方法：1.根据压机的热盘尺寸(54 in×49in),裁定相应长度(51in)的铅条各三条；2.将裁定后的铅条由左至右，均匀间距，水平放在热盘上，铅条前后要求超出热盘1 in左右；3.上压力至380psi、3min后，泄压；4.水平取出各压合后的铅条，选取均匀间距各10点，用螺旋测微器进行测量，并作记录。
5.2热盘温度均匀性测试目的: 测试热盘温度均匀程度测试材料: 1.6mm 20”×24”有铜基板8片检验工具: 12点测温仪检验标准: 设定温度±3℃测试方法：1.均匀九点放入测温传感器；2.将迭和完毕之测试板进行压合，同时记录下各点的温度；3.计算其热盘均匀性。
5.3热压机升温速率测试目的: 测试热压机材料升温速率测试材料: 料号1470300-7迭构，测试板60PNL检验工具: 12点测温仪检验标准: 1.5℃/min~2.0℃/min测试方法：1.依正常方式迭合10BOOK以后，以量产程序压合2.将热压机测试OPEN样品取上、中、下中心点放置感温线进行测试；3.计算温度记录器温度由80℃升至140℃的升温时间；5.4板厚均匀性测试目的: 测试压合后板子的厚度均匀性测试材料: 压合后之1470300-7测试板检验工具: 板厚量测仪检验标准: 板厚±3mil测试方法：1.选定料号,确认压合机之生产条件无误后方可进行；2.待板子冷却至室温后方可量测3.量测时每一PNL取5点量测(即均匀四边角各取一点及中心点共五点),取样以压机中第一、五、十个OPEN为基准，记录时须将每个OPEN区分开；4.每个OPEN取样20PNL共计60PNL,量测完毕后计算出各OPEN之平均板厚与σ值；5.检视各量测值平均板厚是否在压合之理论范围值之内，以在标准值±3mil内为基准，检视各量测值是否有在范围之外，即为异常状况.1板面咬蚀量测试测试目的: 了解现行之咬蚀状况,测试不同线速下之不同咬蚀量。
测试材料：39mil2/2裸铜板,20" ×24"2PNL检验工具：MRX检验标准：300±50u"测试方法：首先用MRX-4000量测板子经过5M微蚀后的咬蚀量,记下数值, 然后再测经过4M后的咬蚀量,记下数值.然后再测经过3M后的咬蚀量,记下数值.再测经过2M后的咬蚀量,记下数值.以后两次的数值与理论上的数值进行比较.2板面干燥度测试测试目的:分析现行蚀薄铜后板面干燥状况测试材料：39mil1/1裸铜板, 20" ×24"20PNL检验工具：目视标准值：板面无水痕测试方法：将测试板倾斜放在白纸上轻敲,观察白纸上是否有水痕.3烘干温度测试测试目的:分析现行蚀薄铜烘干段之温度精准度测试材料：39mil1/1裸铜板,20" ×24"20PNL检验工具：温度计标准值：5℃内测试方法：将温度计伸进烘干段,所反映出的温度与表值相比较,以纠正温度微小变化.4上下咬蚀差测试目的:了解现行蚀薄铜的上下咬蚀状况.测试材料：39mil2/2裸铜板,20” ×24”2PNL检验工具：MRX标准值：<50 u”测试方法：首先使用MRX-4000量测上下面铜厚记下H1,再将板子通过蚀薄铜后进行MRX-4000量测板上下面铜厚.5均匀性测试测试目的:了解现行之板面均匀性状况.测试材料：39mil2/2裸铜板, 20" ×24" 2PNL检验工具：MRX标准值：板面咬蚀在300u"内，u值〈10%测试方法：使用MAX量测咬前的56点,上下面都量.在经咬蚀后量测其上下板面的各56点,计算其均匀性。