车削中心 PPT
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数控车削加工课件
2. 某汽车制造企业使用数控车床加工铝合金轮毂，由 于刀具磨损导致加工精度下降，经过更换刀具后问题
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
车削中心加工编程技术
详细描述
轴类零件通常具有回转体形状，如阶梯轴、光轴等，其加工过程包括粗车、半精车和精车等阶段。在 编程时，需要选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以确保加工精度和表面质量。
盘类零件的车削加工
总结词
盘类零件的加工编程技术要求较高，需 要特别注意装夹方式和切削参数的选择 ，以防止变形和振动。
VS
详细描述
02
车削中心编程基础
编程语言与工具
编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码， 用于控制车削中心的切削运动和辅助 动作。
工具软件
如CAD/CAM软件，用于生成加工路 径和刀具轨迹，以及后处理生成可执 行程序。
编程前的准备工作
80%
工艺分析
对零件图进行工艺性分析，确定 加工方案、工艺参数和刀具选择 。
车削中心的应用范围
汽车行业
车削中心广泛应用于汽车零部件的加工，如曲轴、 凸轮轴、轴承座等。
机械制造业
在机械制造业中，车削中心可用于加工各种回转体 零件，如轴类、盘类、套类等。
航空航天业
在航空航天领域，车削中心用于加工发动机和飞机 零部件，如叶片、轮毂等。
车削中心的发展趋势
01
02
03
04
高精度化
盘类零件通常具有扁平的圆形或方形结构 ，如皮带轮、齿轮坯等。在编程时，需要 考虑零件的定位和装夹方式，以及切削过 程中的受力情况，以确保加工稳定性和精 度。
复杂零件的车削加工
总结词
复杂零件的车削加工需要高超的编程技术和丰富的实践经验，其加工过程可能涉及多轴 联动和复合加工。
详细描述
复杂零件通常具有不规则形状和多曲面特征，如叶轮、蜗杆等。在编程时，需要采用先 进的算法和技术，如多轴联动和复合加工技术，以确保加工效率和精度。同时，还需要
轴类零件通常具有回转体形状，如阶梯轴、光轴等，其加工过程包括粗车、半精车和精车等阶段。在 编程时，需要选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以确保加工精度和表面质量。
盘类零件的车削加工
总结词
盘类零件的加工编程技术要求较高，需 要特别注意装夹方式和切削参数的选择 ，以防止变形和振动。
VS
详细描述
02
车削中心编程基础
编程语言与工具
编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码， 用于控制车削中心的切削运动和辅助 动作。
工具软件
如CAD/CAM软件，用于生成加工路 径和刀具轨迹，以及后处理生成可执 行程序。
编程前的准备工作
80%
工艺分析
对零件图进行工艺性分析，确定 加工方案、工艺参数和刀具选择 。
车削中心的应用范围
汽车行业
车削中心广泛应用于汽车零部件的加工，如曲轴、 凸轮轴、轴承座等。
机械制造业
在机械制造业中，车削中心可用于加工各种回转体 零件，如轴类、盘类、套类等。
航空航天业
在航空航天领域，车削中心用于加工发动机和飞机 零部件，如叶片、轮毂等。
车削中心的发展趋势
01
02
03
04
高精度化
盘类零件通常具有扁平的圆形或方形结构 ，如皮带轮、齿轮坯等。在编程时，需要 考虑零件的定位和装夹方式，以及切削过 程中的受力情况，以确保加工稳定性和精 度。
复杂零件的车削加工
总结词
复杂零件的车削加工需要高超的编程技术和丰富的实践经验，其加工过程可能涉及多轴 联动和复合加工。
详细描述
复杂零件通常具有不规则形状和多曲面特征，如叶轮、蜗杆等。在编程时，需要采用先 进的算法和技术，如多轴联动和复合加工技术，以确保加工效率和精度。同时，还需要
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
谢谢观看！
第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削加工编程举例ppt
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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
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坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
（1）外圆表面的加工 （2）孔的加工
Page 7
① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
Page 8
② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
Page 9
③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
Page 23
d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
Page 24
4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
Page 28
装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
Page 3
（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
Page 7
① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
Page 8
② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
Page 9
③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
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d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
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4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
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（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
典型工件车削工艺分析PPT文档共30页
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❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
ห้องสมุดไป่ตู้
典型工件车削工艺分析
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力 量泉源 之一， 也是成 功的利 器之一 。没有 它，天 才也会 在矛盾 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯 潘。
车削加工基础知识ppt课件
02
表面质量与加工参数的关系
合理的加工参数选择可以有效提高表面质 量，减少工件表面的粗糙度。
03
工艺参数对加工效率和材料利 用率的影响
合适的工艺参数可以提高加工效率，同时 合理利用材料，降低生产成本。
05
车削加工的常见问题及 解决措施
振动的产生及消除方法
01 振动的产生
车削加工过程中，由于多种因素可能导致工件振 动，影响加工精度和表面质量。
02
车削加工的原理
车削运动
车削加工是通过工件和刀具的相对运动， 使工件表面材料不断被去除的过程。
车削运动主要由主运动和进给运动组成， 主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀 具的直线运动。
பைடு நூலகம்
车削加工原理
车削运动组成
车削要素
车削运动
车削加工是通过主轴的旋转实现刀具和工件的 相对运动，从而完成切削加工的过程。
车削加工基础知识 ppt课件
汇报人：XXX
目录
01 02 03 04 05
车 车 车 车 及车
削 削 削 削 解削
加 加 加 加 决加
工 工 工 工 措工
的 的 的 的 施的
基原刀工
常
本理具艺
见
概
参
问
念
数
题
01
车削加工的基本概念
车削加工的概念
车削加工是机械制造中最基本的一种加工方式，是 指通过旋转车刀将工件进行切削，使其达到要求的 形状和尺寸。
04
车削加工的工艺参数
切削用量的选择
切削速度
切削速度对加工效率、加工表面 质量和刀具寿命都有影响，应根 据材料和刀具的特性合理选择。
进给量
进给量的大小直接影响加工表面 的粗糙度和刀具寿命，应根据加
《机械制造基础》车削加工 ppt课件
ppt课件
2
表1 车削的加工类型
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ppt课件
3
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续表
ppt课件
4
第第 4 页页
续表
ppt课件
5
第第 5 页页
1.1 车削刀具
常用车刀的名称、形状和工作位置如图1所示。45°、75°右偏刀 （由床尾向床头方向进给）适合加工外圆；90°右偏刀适于修正外 圆和直角台阶；宽刃光刀适于精加工外圆；90°端面车刀适于加工 端面；右偏刀适于加工外圆和直角台阶；内孔车刀适于加工通孔； 内孔端面车刀适于加工不通孔端面。
ppt课件
6
图1 常用9种车刀的工作位置
第第 6 页页
1.2 车削加工的工艺特点
车削加工是应用最为广泛的加工工艺。其主要特点为：
(1)易于保证各加工面之间的位置精度。车削时，工件作主运
动绕某一固定轴回转，各表面具有同一的回转轴线。因此，各加
工表面的位置精度容易控制和保证。
(2)切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的，
动画23 四爪卡盘
ppt课件
16
视频2 四爪卡盘装夹工件
3. 两顶尖安装工件
如视频3所视,顶 尖的作用是定中心、 承受工件的重量和 切削力。顶尖分前 顶尖和后顶尖两类。
第第 16 页页
ppt课件 视频3 用顶尖装夹工件
17
第第 17 页页
(1)前顶尖。 插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的顶尖称作前顶尖(见动画 24)。前顶尖随工件一起转动，与中心孔无相对运动，不发生摩 擦。有时为了准确和方便起见，也可以在三爪自定心卡盘上夹 一段钢材，车成60°代替前顶尖，如动画25所示。
(1)床身。是支撑车床的基础部分，联接各主条相互平行的纵向导轨， 分别来承放刀架和尾架。
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
Page 18
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
Page 19
② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
Page 50
b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
Page 51
表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
Page 32
Page 33
图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
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b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
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表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
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图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
车削中心TNA400培训
数控代码简介－Ｇ代码
程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G3 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70
数控代码简介－Ｇ代码
程序 G0 X25 Z1 G1 Z-21 F0.15 G2 X60 Z-48.27 R30 G1 Z-70
数控代码简介－Ｇ代码
G04 暂停（延时） 格式：G04 X/U ；或 G04 P ； X/U单位:秒. P单位:毫秒. 1秒=1000毫秒.
因为转塔刀架构造、外形尺寸旳限制，动力头旳功 率小，转速不高，也不能安装较大旳刀具。这么旳车削 中心以车为主，铣、钻功能只是做某些辅助加工。动力 刀架造价昂贵，造成车削中心旳成本居高不下。
复合加工具有旳突出优势主要体现在下列几种方面：
（1）缩短产品制造工艺链，提升生产效率。车铣复合加工能够实现一次装卡完毕 全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这么一方面降低了因为 装卡变化造成旳生产辅助时间，同步也降低了工装卡具制造周期和等待时间，能够 明显提升生产效率。 （2）降低装夹次数，提升加工精度。装卡次数旳降低防止了因为定位基准转化而 造成旳误差积累。。 （3）降低占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备旳单台价格比较高， 但因为制造工艺链旳缩短和产品所需设备旳降低，以及工装夹具数量、车间占地面 积和设备维护费用旳降低，能够有效降低总体固定资产旳投资、生产运作和管理旳 成本。
车削中心ＴＮＡ４００培训
天津市职业技能公共实训中心
复合概念
复合加工是机械加工领域目前国际上最流行旳加工 工艺之一。是一种先进制造技术。复合加工就是把几种 不同旳加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用最 广泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中 心相当于一台数控车床和一台加工中心旳复合。
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表8-3 左端加工刀具卡
单位
零件名称
零件称及规格
刀尖 半径
数量
加工表面
备注
1
T0101
95°粗、精车右偏 外圆刀
0.8 mm
1
外表面、 80°菱形
端面
刀片
2
T0202
切断刀（刀位点为 左刀尖）
0.4 mm
1
切槽、切 断
B=5mm
3 T0303
镗孔车刀
0.4 mm
1
内孔
4 T0404
N120 X25 N130 X60 C8.66 N140 G40 X80 C0 N150 G00 Z50 N160 G13.1 N170 M95 N180 M12 N190 M71 N200 T0100 N210 M30
6点→7点 从7点→8点 取消刀具半径补偿，8点→1点 Z向退刀 取消极坐标插补
停止动力头
动力头回零
取消C轴功能 取消1号刀刀补 程序结束
模块三 数控车床编程与加工操作
8.3任务实施 1.工艺分析 工件右端有齿轮在车床上无法完成加工，工件的内孔的花
键槽在车床上也无法加工，所以在车铣中心上只能留有余量在插 齿机上加工齿轮，内孔也先加工出底孔后再放到专用机床上完成 加工。先加工工件的右端时，先完成内孔各项尺寸的加工，再加 工外圆尺寸然后换端面铣刀加工右端面上的两个槽。调头装夹时 要找正左右端同轴度。左端加工时，先完成内孔的加工，再进行 外园的粗加工和精加工，最后换端面铣刀把左端的端面槽加工。
工艺过程 车端面。 ①粗车右端端面和外圆，留精加工余量0.3mm； ②手工钻孔φ30mm底孔，预切除内孔余量； ③粗镗内孔，留精加工余量0.2 — 0.5mm；
模块三 数控车床编程与加工操作
④精镗内孔，到达图纸各项要求； ⑤粗加工φ124mm外园，精加工余量0.3mm； ⑥精车右端各表面，达到图纸要求； ⑦换铣刀粗、精加工右边端面槽达到图纸要求； ⑧调头装夹，找正夹紧；粗车左端面和外园表面，留精 加工余量0.3mm； ⑨手工钻孔φ30mm底孔，预切除内孔余量； ⑩精车右端各表面，达到图纸要求；
图8-2 数控车削中心
模块三 数控车床编程与加工操作
8.2.1车削中心的工艺知识 车削中心是在普通数控车床基础上发展起来的一种复合加
工机床，它除了具有车削功能外，还具有铣削功能。一般，车 削中心必须具备：
①刀架上应有动力头，能使刀具旋转； ②除了X轴和Z轴之外，还必须具有第三轴C轴，有的还有 第四轴Y轴。 8.2.2车削中心编程指令 1.极坐标插补功能 极坐标插补功能是将轮廓控制由直角坐标系中编程的指令 转换成一个直线轴运动（刀具的运动）和一个回转轴的运动 （工件的回转）。这种方法适应于在与Z轴垂直的切削平面上 进行加工切削加工。
φ30mm钻头
1
内孔
5 T0505
φ16立铣刀
1
端面槽
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表8-4 右端加工工序卡
材料 45#
零件图号
系统
FANUC
工序号
操作 序号
工步内容（走刀路线）
G功能
T刀具
转速S （r/min）
切削用量
进给速度F 背吃刀 （mm/r） 量（mm）
程序 夹住棒料一头，留出长度大约65 mm（手动操作），车端面保证总长，对刀，调用程序
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（1）指令格式 指令格式：
G12.1；启动极坐标插补方式（使极坐标插补功能有效） … 指令直角坐标系中的直线和圆弧插补，直角坐标系由直线 … 轴和回转轴组成。
G13.1；极坐标插补方式取消 注：有的机床为G112和G113指令。 （2）使用
在车削中心上，将圆棒料铣削成如图所示的正六棱 柱，铣削 深度为5mm（走刀路线见图8-3）。
T刀具
转速S 进给速度F 背吃刀
（r/min） （mm/r） 量（mm）
程序
夹住棒料一头，留出长度大约50mm（手动操作），车端面（保证总长111mm），对刀， 调用程序
（1） 粗车外轮廓
G71
T0101
300
0.2
0.7
（2） 钻孔φ30mm底孔
T0303
300
0.1
（3） 粗镗内表面
G71
T0202
快速定位至1点
N60 G12.1
极坐标插补开始
N70 G42 G00 X60 C-8.66 建立刀具半径补偿，到2点
N80 G01 X25 C21.651 F100 2点→3点
N90 X-25
3点→4点
N100 X-50 C0
4点→5点
N110 X-25 C-21.651
5点→6点
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换铣刀粗、精加工左边端面槽达到图纸要求； 去毛刺，检测工件各项尺寸要求。
2.刀具与工艺参数 （1）加工右端 加工右端的刀具与工艺参数见表8-1、8-2。
模块三 数控车床编程与加工操作
表8-1 右端加工刀具卡
单位 序 刀具 号号 1 T0101
2 T0202 3 T0303 4 T0404
刀具名称及规 格
模块三 数控车床编程与加工操作
图8-3 极坐标插补铣六棱柱
模块三 数控车床编程与加工操作
参考程序
（以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系）：
O0001
程序号
N10 T0101
选择1号刀，建立刀补
N20 M70
C轴功能有效
N30 G28 C0
C轴回零
N40 M93 S300
动力头正转
N50 G98 G00 X80 Z5
93°粗、精车 右偏外圆刀
镗孔车刀
φ30钻头 φ16立铣刀
零件 名称
刀尖 半径
0.8 mm
0.4 mm
零件图号
数 量
加工表面
备注
1
外轮廓、 55°菱 端面 形刀片
1 内孔
1 内孔 1
模块三 数控车床编程与加工操作
表8-2 左端加工工序卡
材料
45#
零件图号
操作 序号
工步内容（走刀路线）
G功能
系统 FANUC 工序号 切削用量
350
0.2
1
（4） 精镗内表面
G01
T0202 1000
0.08
0.3
（5） 精车外轮廓
G71
T0101
650
0.1
0.3
（6） 粗、精铣右边端面槽
G12.1
T0404
600
200mm/mi 1mm
n
（7） 检测、校核
模块三 数控车床编程与加工操作
（2）加工左端 加工右端的刀具与工艺参数见表8-3、8-4。
模块四 数控线切割机床编程与加工操作 项目8 车削中心编程与加工
模块三 数控车床编程与加工操作
项目8 车削中心编程与加工
8.1 任务 联轴器零件加工
任务描述：加工如图所示零件。毛坯尺寸 126×112mm棒
料，材料为45#钢。
图8-1联轴器零件加工
模块三 数控车床编程与加工操作
8.2 知识链接