车削加工工艺及步骤演示幻灯片
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i5智能车床第二章 数控车削加工工艺PPT课件
—车刀刀片—
刀片材质代号 P M K N S H
加工对象 ISO P – 在金属切削领域，钢是应用最为广泛的材料组，范围从非合金钢到高合金 钢，包括铸钢和铁素体以及马氏体不锈钢。通常“钢”具有良好的切削加工性，但
具体性能因材料硬度、碳含量等不同而有很大的区别 ISO M – 不锈钢是一种合金材料，其中含有至少12%的铬，其他合金有镍和钼等。 不同的材料状态，例如铁素体、马氏体、奥氏体、奥氏体-铁素体 (双相) 等，形成一 个大的材料系列。所有这类材料的共同点是，加工时切削刃会产生大量的热，热传 导性差，刀片上易形成沟槽磨损和积屑瘤
ISO K – 与钢不同，铸铁是短切屑型材料。灰口铸铁 (GCI) 和可锻铸铁 (MCI) 非常 容易加工，而球墨铸铁 (NCI)、蠕墨铸铁 (CGI) 和奥氏体铸铁 (ADI) 就比较难加工。 所有铸铁都含有碳化硅 (SiC)，它会对切削刃造成严重磨损 ISO N – 有色金属是软金属类型，例如铝、铜、黄铜等。含硅 (Si) 大于13%的铝合 金对刀具具有非常强的磨料磨损性。加工中通常应用具有锋利切削刃的刀片，一般 可应用高切削速度并获得长刀具寿命。（金刚石（PCD）包含在内） ISO S – 耐热优质合金包括许多铁、镍、钴和钛基等高合金材料。它们非常粘，极 易形成积屑瘤，加工硬化严重，并产生大量的热量，非常类似于ISO M材料，但是 更难以切削，导致切削刃的寿命更短 ISO H – 这一组包括硬度在HRC 45-65之间的钢材和硬度约为HB 400-600的冷硬铸 铁。由于硬度关系，这一组材料都难于加工。在切削过程中，会产生极大的热量， 而且对切削刃具有极强的磨料磨损性。（聚晶立方氮化硼（PCBN）也包含在内）
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沈机（上海）智能系统研发设计有限公司 SYMG (shanghai) intelligence system co.,ltd
UG数控车削加工ppt课件
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四、创建外圆粗车削操作
其余参数如右图所示，进给率和速度设置完成 后生成刀具轨迹，如下图所示。
25
四、创建外圆粗车削操作
刀轨确认，切削效果如下图所示。
26
五、创建外圆精车削操作
单击工具条中的“创建工序” 按钮，弹出“创建工序” 对话框，类型为“turning”，工序子类型为“外径精车”，设 置位置，修改名称，点击“确定”弹出“外径精车”对话框。
“确定”生成如右下图所示的车削 加工截面。
14
三、创建车削操作的准备工作
3.5、定义避让几何体 避让几何体用于指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进
行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。 单击工具条中的“创建几何体” 按钮，弹出
“创建几何体”对话框，类型为“turning”,选择 “AVOIDANCE”，位置为“TURNING_WORKPIECE”， “确定”弹出“避让”对话框。
5
二、车削加工类型
中心线点钻 中心线钻孔 中心线啄钻 中心线断屑钻 中心线铰孔 中心线攻丝
端面加工
粗车外轮廓 反向粗车外轮廓 粗车内轮廓 反向粗车内 精车外轮廓 轮廓
精车内轮廓 反向精车内轮廓 示教模式 车外沟槽 车内沟槽 车端面槽
车外螺纹
车内螺纹
切断工件 车削控制 6 用户定义车削
三、创建车削操作的准备工作
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四、创建外圆粗车削操作
设置切削区域，切削区域用于检测仍需切削的剩余材料。它 们表示了在考虑到刀片形状和方位、余量和偏置、空间范围、层 /步长及切削角等所有操作参数后，刀具实际切削的最大面积。 下图未设置切削区域。
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未设置切削区域
四、创建外圆粗车削操作
本例只需设置轴向的切削 区域，设置完成后的切削区域 如下图所示。
四、创建外圆粗车削操作
其余参数如右图所示，进给率和速度设置完成 后生成刀具轨迹，如下图所示。
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四、创建外圆粗车削操作
刀轨确认，切削效果如下图所示。
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五、创建外圆精车削操作
单击工具条中的“创建工序” 按钮，弹出“创建工序” 对话框，类型为“turning”，工序子类型为“外径精车”，设 置位置，修改名称，点击“确定”弹出“外径精车”对话框。
“确定”生成如右下图所示的车削 加工截面。
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三、创建车削操作的准备工作
3.5、定义避让几何体 避让几何体用于指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进
行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。 单击工具条中的“创建几何体” 按钮，弹出
“创建几何体”对话框，类型为“turning”,选择 “AVOIDANCE”，位置为“TURNING_WORKPIECE”， “确定”弹出“避让”对话框。
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二、车削加工类型
中心线点钻 中心线钻孔 中心线啄钻 中心线断屑钻 中心线铰孔 中心线攻丝
端面加工
粗车外轮廓 反向粗车外轮廓 粗车内轮廓 反向粗车内 精车外轮廓 轮廓
精车内轮廓 反向精车内轮廓 示教模式 车外沟槽 车内沟槽 车端面槽
车外螺纹
车内螺纹
切断工件 车削控制 6 用户定义车削
三、创建车削操作的准备工作
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四、创建外圆粗车削操作
设置切削区域，切削区域用于检测仍需切削的剩余材料。它 们表示了在考虑到刀片形状和方位、余量和偏置、空间范围、层 /步长及切削角等所有操作参数后，刀具实际切削的最大面积。 下图未设置切削区域。
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未设置切削区域
四、创建外圆粗车削操作
本例只需设置轴向的切削 区域，设置完成后的切削区域 如下图所示。
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
谢谢观看！
第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
车削加工技术(一)PPT课件
4）应注意的问题。调直用的专用扁铲尺寸R， 应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小 于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧； 调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。
二、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相
当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，
切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为
2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定 位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副 后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时， 应略高于中心。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
4）跟刀架、在安装好后必须进行修整，修整的方法， 可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的 弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多 棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可， 不要用力，以防竹节产生。
在车削中容易出现两种问题： 一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R
与工件所车出的直径不符所致； 另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，
在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然 增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变 大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如 此循环，使加工出的工件为竹节形。
4、丝杠挤压调直法
3）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠 弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸 面向下与金属垫板接触。在凹处(200～300)mm 范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使 丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整 个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压 交错进行，直到把丝杠调直。
二、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相
当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，
切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为
2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定 位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副 后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时， 应略高于中心。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
4）跟刀架、在安装好后必须进行修整，修整的方法， 可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的 弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多 棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可， 不要用力，以防竹节产生。
在车削中容易出现两种问题： 一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R
与工件所车出的直径不符所致； 另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，
在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然 增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变 大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如 此循环，使加工出的工件为竹节形。
4、丝杠挤压调直法
3）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠 弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸 面向下与金属垫板接触。在凹处(200～300)mm 范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使 丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整 个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压 交错进行，直到把丝杠调直。
《数控车削加工工艺》课件
数控加工工艺参数Fra bibliotek1 重要性
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数， 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用，如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作， 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态，确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息，协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制，标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例，展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动，M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法，如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数， 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用，如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作， 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态，确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息，协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制，标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例，展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动，M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法，如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
数控车削加工工艺ppt
汽车制造领域是数控车削加工技术的 重要应用领域之一。未来，随着汽车 制造业的不断发展，数控车削加工技 术在汽车制造领域的应用前景广阔， 包括发动机、变速器、车桥等关键零 部件的制造。
要点三
能源领域
能源领域是数控车削加工技术的另一 个重要应用领域。未来，随着新能源 技术的不断发展，数控车削加工技术 在风力发电、太阳能利用等领域的 应 用前景广阔。
04
数控车削加工的未来发展
数控车削加工技术的发展趋势
高效化
随着制造业的快速发展，数控车削加工技术将更加注重提高生产效率和降低生产成本。因 此，未来数控车削加工技术将朝着高效化方向发展，包括高精度、高速度、高自动化等。
智能化
随着人工智能技术的不断发展，数控车削加工技术将更加注重智能化。未来数控车削加工 技术将实现智能化编程、智能化控制、智能化监测等功能，提高加工精度和效率。
THANKS
谢谢您的观看
案例名称
案例介绍
高效数控车削加工
这个案例描述了如何通过合理的工艺 规划、先进的刀具材料和涂层技术、 高效的切削参数设置等手段，实现数 控车削加工的高效化。
案例分析
通过这个案例，我们可以了解到数控 车削加工的最新技术和发展趋势，同 时也能看到数字化制造技术在提高生 产效率和降低生产成本方面的重要作 用。
切削速度
根据工件材料、刀具类型和加工条件，选择合适的切削速度，以 保证切削效率和加工质量。
进给速度
根据工件材料、刀具类型和加工条件，选择合适的进给速度，以 保证加工效率和表面粗糙度要求。
切削深度
根据工件加工余量和刀具刚度，选择合适的切削深度，以保证切 削效率和加工质量。
数控车削加工中的工件装夹
选择合适的夹具
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
Page 18
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
Page 19
② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
Page 50
b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
Page 51
表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
Page 32
Page 33
图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
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b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
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表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
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图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
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（1）外圆表面的加工 （2）孔的加工
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① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
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② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
Page 9
③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
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d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
Page 24
4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
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（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
Page 4
图1.1 刀具移动轨迹对加工圆柱表面的影响
Page 5
（3）工件直径与长度的误差是由车刀相对 于工件轴线径向和轴向的位置的准确度决 定的。
Page 6
2．一般工件内外圆的加工工艺过程
胀力圈通过圆锥的相对 位移产生弹性变形而胀 开，把工件夹紧，工件 装卸方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
装夹方法 带花键心 轴装夹
外螺纹心 轴装夹
内螺纹心 轴装夹
液性塑料 心轴装夹
薄壁零 件装夹
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装夹简图
1—夹具体 2—薄壁套 3—螺钉 4—滑柱 5—螺钉 6—环形槽 7—径向孔
（1）一般工件的装夹、定位方法如表1.2 所示，其特点和适用范围可供参考。
Page 25
装夹方 法
三爪卡 盘装夹
四爪卡 盘装夹
外梅花顶 尖装夹
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表1.2 工件常用的装夹方法
装夹简图
特点
适用范围
装夹方便，自 动定心好，但 夹紧力较小
装夹不如三爪 卡盘方便，但 夹紧力较大， 可装夹形状不 规则的工件
顶尖顶紧即可 车削，装夹方 便，迅速
适用于中小尺寸， 形状规则的工件， 工件不宜过长
适用于装夹大型 或形状不规则的 工件
适用于带孔零件， 孔径大小应在顶 尖允许的范围内
装夹方法 内梅花顶 尖装夹
摩擦力装夹
中心架装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
适用于不留中心孔的 顶尖顶紧即可车削， 轴类零件，需要磨削 装夹简便，迅速 时，采用无心磨床磨
续表
特点
花键芯轴外径带 有锥度，工件轴 向推入即可夹紧
利用工件本身的 内螺纹旋入芯轴 后紧固，装卸工 件不方便
Page 14
d．若轴的两端有细的轴颈，一般都放在最 后加工，以增加工件的刚性。 e．对精度要求较高的工件，为消除工件的 内应力，改善工件的机械性能，粗车后要留 精加工余量，经过时效处理后再半精车或精 车。
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f．在轴上切槽时一般是在粗车和半精车之后， 精车之前进行，以增加工件的刚性，但必须注 意槽深要加上精车加工余量的1/2。
Page 16
g．轴上的螺纹一般放在半精车之后车削，然 后再精车其他表面。 h．对于铸、锻件毛坯，由于表面有硬皮，容 易损坏刀具，粗车时先车削出一个倒角，使车 刀刀尖不与硬皮或型砂接触，可延长刀具的使 用寿命。
Page 17
（2）套类工件的精度要求和车削加工步骤 的选择。 ① 套类工件的精度要求主要有以下几项。 a．孔径和长度的尺寸精度。
Page 12
② 轴类工件车削加工步骤的选择。 a．当轴的精度要求较高或工件加工余量很 大而又不均匀时，粗车和精车必须分开进行。
Page 13
b．对车削顺序的安排，一般是先粗车直径 大的一端，再车直径小的一端，保证轴在加 工过程中有足够的刚性。 c．车削短小工件时，一般先车端面，便于 测量长度尺寸。
（3）平面的加工
Page 10
3．一般工件车削加工步骤的选择原则
（1）轴类工件的精度要求和车削加工步骤 的选择。 ① 轴类工件的精度要求。 a．直径和长度的尺寸精度。
Page 11
b．几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱 度等）。 c．相互位置精度（如同轴度、圆跳动、全 跳动等）。 d．表面粗糙度。
车工工艺与技能训练
Page 1ຫໍສະໝຸດ 课题一 精车内外圆➢学习目标 在己有实践经验的基础上，使学员的内外 圆柱表面的精车技能、技巧进一步巩固与 提高，并达到高级工的应会要求。 掌握内外圆柱表面的多种检测方法。
Page 2
一、基础知识
1．内外圆柱表面加工精度的主要影 响因素
（1）由于圆柱母线的直线度是由车刀移动 的轨迹所保证的，而车刀移动的直线性取 决于车床刀架的导轨，若导轨不直，将增 大工件表面的形状误差。
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b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
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粗车端面→精车外圆→钻孔→粗镗孔 →半精镗孔→精车端面→精车外圆→倒角 切断→然后调头，车削另一端面和倒角。
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b．内、外圆同轴度要求严格的套类工件， 也可采用先加工内孔，以内孔定位、安装 在芯轴上加工外圆，这种方法也可获得较 高的同轴度要求。
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c．精度要求较高的内孔，可按下列加工步 骤进行。
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① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
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② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
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③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
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d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
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4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
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（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。
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图1.1 刀具移动轨迹对加工圆柱表面的影响
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（3）工件直径与长度的误差是由车刀相对 于工件轴线径向和轴向的位置的准确度决 定的。
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2．一般工件内外圆的加工工艺过程
胀力圈通过圆锥的相对 位移产生弹性变形而胀 开，把工件夹紧，工件 装卸方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
装夹方法 带花键心 轴装夹
外螺纹心 轴装夹
内螺纹心 轴装夹
液性塑料 心轴装夹
薄壁零 件装夹
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装夹简图
1—夹具体 2—薄壁套 3—螺钉 4—滑柱 5—螺钉 6—环形槽 7—径向孔
（1）一般工件的装夹、定位方法如表1.2 所示，其特点和适用范围可供参考。
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装夹方 法
三爪卡 盘装夹
四爪卡 盘装夹
外梅花顶 尖装夹
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表1.2 工件常用的装夹方法
装夹简图
特点
适用范围
装夹方便，自 动定心好，但 夹紧力较小
装夹不如三爪 卡盘方便，但 夹紧力较大， 可装夹形状不 规则的工件
顶尖顶紧即可 车削，装夹方 便，迅速
适用于中小尺寸， 形状规则的工件， 工件不宜过长
适用于装夹大型 或形状不规则的 工件
适用于带孔零件， 孔径大小应在顶 尖允许的范围内
装夹方法 内梅花顶 尖装夹
摩擦力装夹
中心架装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
适用于不留中心孔的 顶尖顶紧即可车削， 轴类零件，需要磨削 装夹简便，迅速 时，采用无心磨床磨
续表
特点
花键芯轴外径带 有锥度，工件轴 向推入即可夹紧
利用工件本身的 内螺纹旋入芯轴 后紧固，装卸工 件不方便
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d．若轴的两端有细的轴颈，一般都放在最 后加工，以增加工件的刚性。 e．对精度要求较高的工件，为消除工件的 内应力，改善工件的机械性能，粗车后要留 精加工余量，经过时效处理后再半精车或精 车。
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f．在轴上切槽时一般是在粗车和半精车之后， 精车之前进行，以增加工件的刚性，但必须注 意槽深要加上精车加工余量的1/2。
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g．轴上的螺纹一般放在半精车之后车削，然 后再精车其他表面。 h．对于铸、锻件毛坯，由于表面有硬皮，容 易损坏刀具，粗车时先车削出一个倒角，使车 刀刀尖不与硬皮或型砂接触，可延长刀具的使 用寿命。
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（2）套类工件的精度要求和车削加工步骤 的选择。 ① 套类工件的精度要求主要有以下几项。 a．孔径和长度的尺寸精度。
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② 轴类工件车削加工步骤的选择。 a．当轴的精度要求较高或工件加工余量很 大而又不均匀时，粗车和精车必须分开进行。
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b．对车削顺序的安排，一般是先粗车直径 大的一端，再车直径小的一端，保证轴在加 工过程中有足够的刚性。 c．车削短小工件时，一般先车端面，便于 测量长度尺寸。
（3）平面的加工
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3．一般工件车削加工步骤的选择原则
（1）轴类工件的精度要求和车削加工步骤 的选择。 ① 轴类工件的精度要求。 a．直径和长度的尺寸精度。
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b．几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱 度等）。 c．相互位置精度（如同轴度、圆跳动、全 跳动等）。 d．表面粗糙度。
车工工艺与技能训练
Page 1ຫໍສະໝຸດ 课题一 精车内外圆➢学习目标 在己有实践经验的基础上，使学员的内外 圆柱表面的精车技能、技巧进一步巩固与 提高，并达到高级工的应会要求。 掌握内外圆柱表面的多种检测方法。
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一、基础知识
1．内外圆柱表面加工精度的主要影 响因素
（1）由于圆柱母线的直线度是由车刀移动 的轨迹所保证的，而车刀移动的直线性取 决于车床刀架的导轨，若导轨不直，将增 大工件表面的形状误差。
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b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
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粗车端面→精车外圆→钻孔→粗镗孔 →半精镗孔→精车端面→精车外圆→倒角 切断→然后调头，车削另一端面和倒角。
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b．内、外圆同轴度要求严格的套类工件， 也可采用先加工内孔，以内孔定位、安装 在芯轴上加工外圆，这种方法也可获得较 高的同轴度要求。
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c．精度要求较高的内孔，可按下列加工步 骤进行。