数控车削加工工艺详细论述(ppt 71页)
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（5）副切削刃（S‘） 前刀面与 副后刀面的交线，它配合主切削刃 完成金属切除工作。
（6）刀尖：主切削刃与副切削刃的 连接处的一小部分切削刃。通常， 刀尖可有修圆和倒角两种形式。
切削部分由三个刀面、二个切 削刃、一个刀尖组成。
刀具的几何角度
（1）基面：过主切削刃上的一点， 垂直于切削速度方向的平面，用Pr 表示。
的稳定性，其加工工艺涉及的夹具选择、走刀路线安排、刀具排列 位置和使用顺序等都要仔细斟酌。 单件生产时，要保证一次合格率，特别是复杂高精度零件，效率退 居到次要位置，且单件生产要避免过长的生产准备时间，尽可能采 用通用夹具或简单夹具、标准机夹刀具或可刃磨焊接刀具，加工顺 序、工艺方案也应灵活安排。
工件材料的可切削性能等 工纯艺氧分 化析铝-类-精（度白及色技陶术瓷要）求
（1）基面：过主切削刃上的一点，垂直于切削速度方向的平面，用Pr表示。 当主切削刃与基面平行时， ls为零
数控车加工工艺分析
结构形状和几何关系
工艺分析--精度及技术要求
1）．尺寸公差要求 对尺寸公差要求较高时，若采用一般车削工艺达不到精度要求时，可采
精度及技术要求的可实现性 涂层硬质合金刀具视涂层材质按相应硬质合金适用性选用。
2）后角（α0）：后刀面（Aα）与切削平面（Ps）间的夹角。
料耐热冲击和抗热龟裂的能力 也可以在后刀面上磨出刃带或消振棱，以提高工件的加工表面质量。 了解刀具的种类及其构造特点、刀具的基本角度及其选用，刀具材料及其适用性。
（1）前角的影响 P类（YT）用于塑性好的长切屑黑色金属加工。 数控车削选择刀具主要考虑如下几个方面的因素：
几何图素关系的确定性 切削部分由三个刀面、二个切削刃、一个刀尖组成。
（2）在切削过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉。
（6）刀尖：主切削刃与副切削刃的 连接处的一小部分切削刃。通常， 刀尖可有修圆和倒角两种形式。
切削部分由三个刀面、二个切 削刃、一个刀尖组成。
刀具的几何角度
（1）基面：过主切削刃上的一点， 垂直于切削速度方向的平面，用Pr 表示。
的稳定性，其加工工艺涉及的夹具选择、走刀路线安排、刀具排列 位置和使用顺序等都要仔细斟酌。 单件生产时，要保证一次合格率，特别是复杂高精度零件，效率退 居到次要位置，且单件生产要避免过长的生产准备时间，尽可能采 用通用夹具或简单夹具、标准机夹刀具或可刃磨焊接刀具，加工顺 序、工艺方案也应灵活安排。
工件材料的可切削性能等 工纯艺氧分 化析铝-类-精（度白及色技陶术瓷要）求
（1）基面：过主切削刃上的一点，垂直于切削速度方向的平面，用Pr表示。 当主切削刃与基面平行时， ls为零
数控车加工工艺分析
结构形状和几何关系
工艺分析--精度及技术要求
1）．尺寸公差要求 对尺寸公差要求较高时，若采用一般车削工艺达不到精度要求时，可采
精度及技术要求的可实现性 涂层硬质合金刀具视涂层材质按相应硬质合金适用性选用。
2）后角（α0）：后刀面（Aα）与切削平面（Ps）间的夹角。
料耐热冲击和抗热龟裂的能力 也可以在后刀面上磨出刃带或消振棱，以提高工件的加工表面质量。 了解刀具的种类及其构造特点、刀具的基本角度及其选用，刀具材料及其适用性。
（1）前角的影响 P类（YT）用于塑性好的长切屑黑色金属加工。 数控车削选择刀具主要考虑如下几个方面的因素：
几何图素关系的确定性 切削部分由三个刀面、二个切削刃、一个刀尖组成。
（2）在切削过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉。
第1章数控车削加工工艺.ppt
第 5 章 数控车削加工工艺
学习目的和要求：
1、了解数控车床的结构以及种类 2、正确分析数控机床加工零件的工艺性 3、掌握数控车床加工工艺的制订 4、学会填写数控加工工艺文件
第 5 章 数控车削加工工艺
本章主要内容如下：
5.1 数控车削加工工艺概述 5.2 数控车削加工工艺的制订 5.3 典型零件数控车削加工工艺分析实例
5.1 数控车削加工工艺概述
5.1.1 数控车床的类型
1．按数控系统的功能和机械结构的档次分
（1）经济型数控车床:一般采用步进电动机驱动的开环控制 系统，结构简单，价格低廉, 一般只能 进行两个平动坐标(刀 架的移动)的控制和联动。
（2）全功能型数控车床:采用闭环或半闭环控制的伺服系统， 可以进行多个坐标轴的控制。具有高刚度、高精度和高效率 等特点。
5.2.4 加工顺序的安排
1．先粗后精
对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加 工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加 工精度。 2．先近后远
在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的 部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 3．内外交叉
对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体 零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行 外、内表面精加工。 4．基面先行
以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工 中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这法适用于零件加工 பைடு நூலகம்易变形或精度要求较高的零件。
轴承内圈精车加工方案
实例分析
【例】 加工如下图所示手柄零件，该零件加工所用坯料为
φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。试进行工
序的划分及确定装夹方式。
学习目的和要求：
1、了解数控车床的结构以及种类 2、正确分析数控机床加工零件的工艺性 3、掌握数控车床加工工艺的制订 4、学会填写数控加工工艺文件
第 5 章 数控车削加工工艺
本章主要内容如下：
5.1 数控车削加工工艺概述 5.2 数控车削加工工艺的制订 5.3 典型零件数控车削加工工艺分析实例
5.1 数控车削加工工艺概述
5.1.1 数控车床的类型
1．按数控系统的功能和机械结构的档次分
（1）经济型数控车床:一般采用步进电动机驱动的开环控制 系统，结构简单，价格低廉, 一般只能 进行两个平动坐标(刀 架的移动)的控制和联动。
（2）全功能型数控车床:采用闭环或半闭环控制的伺服系统， 可以进行多个坐标轴的控制。具有高刚度、高精度和高效率 等特点。
5.2.4 加工顺序的安排
1．先粗后精
对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加 工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加 工精度。 2．先近后远
在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的 部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 3．内外交叉
对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体 零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行 外、内表面精加工。 4．基面先行
以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工 中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这法适用于零件加工 பைடு நூலகம்易变形或精度要求较高的零件。
轴承内圈精车加工方案
实例分析
【例】 加工如下图所示手柄零件，该零件加工所用坯料为
φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。试进行工
序的划分及确定装夹方式。
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削加工工艺详细论述PPT课件( 71页)
4)要选择工件在加工时变形小的路线，对横截面 积小的细长零件或薄壁零件应采用分几次走刀加 工到最后尺寸或对称去余量法安排进给路线。
进给路线的确定
(2)粗加工进给路线的确定 1)常用的粗加工进给路线 ①“矩形状等距线循环进给路线。
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1．通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
（1）加工IT7～IT8级、Ra0.8～１.６μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精 车的方案加工。
（2）加工IT5～IT6级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 （3）加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 （4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
进给路线的确定
(2)粗加工进给路线的确定 1)常用的粗加工进给路线 ①“矩形状等距线循环进给路线。
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1．通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
（1）加工IT7～IT8级、Ra0.8～１.６μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精 车的方案加工。
（2）加工IT5～IT6级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 （3）加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 （4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
《数控车削加工工艺》课件
数控加工工艺参数Fra bibliotek1 重要性
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数， 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用，如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作， 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态，确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息，协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制，标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例，展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动，M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法，如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数， 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用，如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作， 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态，确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息，协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制，标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例，展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动，M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法，如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
数控车削加工工艺ppt
汽车制造领域是数控车削加工技术的 重要应用领域之一。未来，随着汽车 制造业的不断发展，数控车削加工技 术在汽车制造领域的应用前景广阔， 包括发动机、变速器、车桥等关键零 部件的制造。
要点三
能源领域
能源领域是数控车削加工技术的另一 个重要应用领域。未来，随着新能源 技术的不断发展，数控车削加工技术 在风力发电、太阳能利用等领域的 应 用前景广阔。
04
数控车削加工的未来发展
数控车削加工技术的发展趋势
高效化
随着制造业的快速发展，数控车削加工技术将更加注重提高生产效率和降低生产成本。因 此，未来数控车削加工技术将朝着高效化方向发展，包括高精度、高速度、高自动化等。
智能化
随着人工智能技术的不断发展，数控车削加工技术将更加注重智能化。未来数控车削加工 技术将实现智能化编程、智能化控制、智能化监测等功能，提高加工精度和效率。
THANKS
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案例名称
案例介绍
高效数控车削加工
这个案例描述了如何通过合理的工艺 规划、先进的刀具材料和涂层技术、 高效的切削参数设置等手段，实现数 控车削加工的高效化。
案例分析
通过这个案例，我们可以了解到数控 车削加工的最新技术和发展趋势，同 时也能看到数字化制造技术在提高生 产效率和降低生产成本方面的重要作 用。
切削速度
根据工件材料、刀具类型和加工条件，选择合适的切削速度，以 保证切削效率和加工质量。
进给速度
根据工件材料、刀具类型和加工条件，选择合适的进给速度，以 保证加工效率和表面粗糙度要求。
切削深度
根据工件加工余量和刀具刚度，选择合适的切削深度，以保证切 削效率和加工质量。
数控车削加工中的工件装夹
选择合适的夹具
现代数控机床加工工艺分析PPT(58张)
编制
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
根据上述分析，A、B面加工可采用粗铣-精铣方案；φ 6OH7孔为已铸出毛坯孔， 因而选择粗镗-半精镗-精镗方案；4-φ 12H8宜采用钻孔-铰孔方案，以满足表面粗 糙度要求。
2．确定装夹方案
该零件形状比较规则、简单，加工面与不加工面的位置精度要求不高， 可采用平口虎钳夹紧。但应先加工A面，然后以A面(主要定位基面)和两 个侧面定位，用虎钳从侧面夹紧。
3．选择铣刀和切削用量
铣削上表面选取φ 25mm立铣刀(由于采用两个中心孔定位，不能使用端 面铣刀)，先进行粗铣，留0.2～0.5mm余量，再进行精铣；最大外形轮廓 铣削可选用直径较大的刀，根据余量决定铣削次数，最后余量加工应 ≤φ 0.5mm；挖深度为2.5mm，选用直径≤φ 8 mm的立铣刀；钻φ 5.5和 φ 6.5的孔，先用φ 3的中心钻点窝，再分别用φ 5.5mm和φ 6.5mm的麻花钻 钻削。
5．专用夹具
图4—4 工序7专用夹具零件图
4．2 数控铣削加工工艺实例分析
4.2.1 零件介绍
典型零件如图4—5所示，该零件为铸造件(灰口铸铁)，铣削上表面、最大外形 轮廓、挖深度为2.5mm的凹槽、钻8个φ 5.5和5个φ 6.5的孔。公差按ITl0级自由公 差确定，加工表面粗糙度Ra≤6．3。制订加工工序。
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
根据上述分析，A、B面加工可采用粗铣-精铣方案；φ 6OH7孔为已铸出毛坯孔， 因而选择粗镗-半精镗-精镗方案；4-φ 12H8宜采用钻孔-铰孔方案，以满足表面粗 糙度要求。
2．确定装夹方案
该零件形状比较规则、简单，加工面与不加工面的位置精度要求不高， 可采用平口虎钳夹紧。但应先加工A面，然后以A面(主要定位基面)和两 个侧面定位，用虎钳从侧面夹紧。
3．选择铣刀和切削用量
铣削上表面选取φ 25mm立铣刀(由于采用两个中心孔定位，不能使用端 面铣刀)，先进行粗铣，留0.2～0.5mm余量，再进行精铣；最大外形轮廓 铣削可选用直径较大的刀，根据余量决定铣削次数，最后余量加工应 ≤φ 0.5mm；挖深度为2.5mm，选用直径≤φ 8 mm的立铣刀；钻φ 5.5和 φ 6.5的孔，先用φ 3的中心钻点窝，再分别用φ 5.5mm和φ 6.5mm的麻花钻 钻削。
5．专用夹具
图4—4 工序7专用夹具零件图
4．2 数控铣削加工工艺实例分析
4.2.1 零件介绍
典型零件如图4—5所示，该零件为铸造件(灰口铸铁)，铣削上表面、最大外形 轮廓、挖深度为2.5mm的凹槽、钻8个φ 5.5和5个φ 6.5的孔。公差按ITl0级自由公 差确定，加工表面粗糙度Ra≤6．3。制订加工工序。
数控车工工艺(全) PPT
工艺系统的组成部分
1 2 3 4 机床：提供动力和运动 刀具：直接参与切削 夹具：定位和夹紧 工件：核心部分
基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据 的那些点，线，面。基准是客观存在的，它必须要确切。 一个几何关系就有一个基准，基准就是依据。 基准：1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准（未加工过） b:精基准（已加工过） 3)测量基准 4)装配基准
位置，也即是确定工件坐标系
与机床坐标系的相互位置关系 。对刀过程一般是从各坐标方
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
向分别进行，它可理解为通过
找正刀具与一个在工件坐标系 中有确定位置的点(即对刀点)
来实现
第六章 数控车削的工艺分析
第1节 分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
采用找正的方法
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
薄 壁 零 件 的 装 夹
薄壁零件容易变形，普通 三爪卡盘受力点少，采用开缝 套筒或扇形软卡爪，可使工件 均匀受力，减小变形。
ห้องสมุดไป่ตู้
也可以改变夹紧力的作用 点，采用轴向夹紧的方式。
第4章数控车削加工工艺ppt
5．确定走刀路线 该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定 其进给路线。但精车的进给路线需要人为确定， 该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给，该零件 是从右到左沿零件表面轮廓进给。 精车ø20外圆、锥面、R14、R6、R18三个圆弧、 ø36外圆走刀路线如图所示。 走刀路线为：E→F→K→A→B→C→D→H
第4 章
数控车削加工工艺
教学目的： 了解数控车削中要解决的主要工艺问题以及 各种问题的解决方法。掌握数控车削工艺拟定的 过程、工序的划分方法、工序顺序的安排和进给 路线的确定等工艺知识，对数控车削工艺知识有 一个系统的了解，并学会对一般数控车削零件加 工工艺进行分析及制定加工方案。
4.1数控车削的主要加工对象
4．4．4 切削用量的选择
2．背吃刀量的确定
(1)光车时的背吃刀量 在工艺系统刚性和机床功率许可的条件下，尽可能取大的背 吃刀量，以减少走刀次数。当余量过大、工艺系统刚性不足 时可分次切除余量，各次的余量按递减原则确定；当零件的 精度要求较高时，应考虑半精加工，余量常取0．6～2 mm， 精加工余量常取0．2～0．5 mm。
2．确定退刀路线 (1)斜线退刀方式。 (2)切槽刀退刀方式。 (3)镗孔刀退刀方 式。
4．4．3 进给路线的确定
4．4．3 进给路线的确定
3.确定最短的空行程路线
①巧用对刀点, ②合理安排“回零”路线
4．4．4 切削用量的选择
数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量、 主轴转速n或切削速度（用于恒线速度切削）、 进给速度或进给量。对于不同的加工方法， 需要选择不同的切削用量。这些参数均应在 机床给定的允许范围内选取。
1．机床坐标系
在数控车床上以机床原点为坐标系原点建立起来的Ⅹ、 Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。车床的机床原 点为主轴旋转中心与卡盘后端面的交点（O点）。
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数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
根据工厂条件采用非数控加工更合理，则安 排非数控加工工序
工序顺序的安排
1．回转类零件非数控车削加工工序的安 排
(1)零件上有不适合数控车削加工的表面， 如渐开线齿形、键槽、花键表面等， 必须安排相应的非数控车削加工工序。
数控加工内容的选择:
1、表面间有严格位置精度要求但在普通机床上无 法一次安装加工的表面
零件结构的工艺性分析
零件结构工艺性分析的主要内容： 审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确； 审查与分析数控车加工零件的结构合理性；
零件结构的工艺性分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1．通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。 编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
计算未知节点、基点坐标尺寸
编程尺寸的最后形成
编程尺寸设定值确定的步骤
(1)精度高的尺寸的处理，将基本尺寸换算ห้องสมุดไป่ตู้平均 尺寸；
(2)几何关系的处理，保持原重要的几何关系，如 角度，相切等不变；
（3）加工精度为IT5级、Ra﹤0.2μm的除淬火钢以外 的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
（4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
工序的划分
数控车削加工工序的划分：
以一次安装进行的加工作为一道工序 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序
1．零件结构工艺性分析的主要内容 (1)审查与分析零件图纸中的尺寸标注
方法是否适应数控加工的特点 对数控加工来说，最倾向于以同一基准
引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这就是 坐标标注法。
零件结构的工艺性分析
(2)审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何 元素的条件是否充分、正确
零件结构的工艺性分析
(3)审查与分析在数控车床上加工时零件结 构的合理性
数控加工内容的选择:
(3)同一表面采用多种设计要求的结构 (4)表面间有严格几何关系要求的表面
选择并确定进行数控加工的内容
通用机床难加工质量难保证内容作为重点选择内容
例如： 1、表面有严格位置精度要求但普通机床无法一 次加工完成
2、表面粗糙度要求严格的锥面、曲面、端面等 对于这类表面只能采用恒线速切削才能达到要 求
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
（1）加工IT7～IT8级、Ra0.8～１.６μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精 车的方案加工。
（2）加工IT5～IT6级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 （3）加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 （4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
数控车削加工方案的拟定
2.数控车削内表面加工方案的确定 （1）加工IT8～IT9级、Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以
外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半 精车、精车的方案加工。
（2）加工IT6～IT7级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢 以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。
3.以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序
工序的划分
4.以粗、精加工划分工序
工序顺序的安排
回转类零件非数控车削加工工序的安排：
有不适合数控车削加工的表面，安排相应的 非数控类加工工序（如渐开线齿形、键槽、 花键表面等）
硬度及精度较高，热处理安排在数控车削加 工之后
零件要求特殊，不能用数控车削加工完成的 则安排其他加工工序
(3)精度低的尺寸的调整，通过修改一般尺寸保持 零件原有几何关系，使之协调；
(4)节点、基点坐标尺寸的计算，按调整后的尺寸 计算有关未知节点、基点的坐标尺寸；
(5)编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工 一组工件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常 值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并 修改程序。
以粗、精加工划分工序
工序的划分
1.以一次安装进行的加工作为一道工序 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装
下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位 置精度。
2.以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序
有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工 面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制 系统的限制（内存容量）、机床连续工作时间有限， 此外，出错率高，查错与检索困难。这时可以以一 个完整数控程序连续加工的内容为一道工序在本工 序内用多少把刀具、加工多少内容，主要根据控制 系统的限制、机床连续工作时间的限制等因素考虑。
精度与技术要求分析
分析的主要内容：
精度要求与各项技术要求是否齐全、合理
本工序车削精度是否达到图纸要求，注意给其它工 序留有余量
较高位置精度的表面应在一次装夹中完成
表面粗糙度较高表面应确定恒线速切削
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
编程原点的选择：
选在设计基准上 容易找正对刀
编程方便 位置能够容易准确的确定
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
根据工厂条件采用非数控加工更合理，则安 排非数控加工工序
工序顺序的安排
1．回转类零件非数控车削加工工序的安 排
(1)零件上有不适合数控车削加工的表面， 如渐开线齿形、键槽、花键表面等， 必须安排相应的非数控车削加工工序。
数控加工内容的选择:
1、表面间有严格位置精度要求但在普通机床上无 法一次安装加工的表面
零件结构的工艺性分析
零件结构工艺性分析的主要内容： 审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确； 审查与分析数控车加工零件的结构合理性；
零件结构的工艺性分析
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
数控加工内容的选择:
1．通用机床无法加工的内容应作为首先选择 内容
(1)由轮廓曲线构成的回转表面
数控加工内容的选择:
(2)具有微小尺寸要求的结构表面
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。 编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
计算未知节点、基点坐标尺寸
编程尺寸的最后形成
编程尺寸设定值确定的步骤
(1)精度高的尺寸的处理，将基本尺寸换算ห้องสมุดไป่ตู้平均 尺寸；
(2)几何关系的处理，保持原重要的几何关系，如 角度，相切等不变；
（3）加工精度为IT5级、Ra﹤0.2μm的除淬火钢以外 的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
（4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
工序的划分
数控车削加工工序的划分：
以一次安装进行的加工作为一道工序 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序
1．零件结构工艺性分析的主要内容 (1)审查与分析零件图纸中的尺寸标注
方法是否适应数控加工的特点 对数控加工来说，最倾向于以同一基准
引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这就是 坐标标注法。
零件结构的工艺性分析
(2)审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何 元素的条件是否充分、正确
零件结构的工艺性分析
(3)审查与分析在数控车床上加工时零件结 构的合理性
数控加工内容的选择:
(3)同一表面采用多种设计要求的结构 (4)表面间有严格几何关系要求的表面
选择并确定进行数控加工的内容
通用机床难加工质量难保证内容作为重点选择内容
例如： 1、表面有严格位置精度要求但普通机床无法一 次加工完成
2、表面粗糙度要求严格的锥面、曲面、端面等 对于这类表面只能采用恒线速切削才能达到要 求
数控车削加工方案的拟定
数控车削外表面及端面加工方案的确定
数控车削内表面加工方案的确定
数控车削加工方案的拟定
1.数控车削外表面及端面加工方案的确定
（1）加工IT7～IT8级、Ra0.8～１.６μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精 车的方案加工。
（2）加工IT5～IT6级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢以外的 常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、细车的方案加工。 （3）加工高于IT5级、Ra﹤0.08μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精 车、精密车的方案加工。 （4）对淬火钢等难车削材料，其淬火前可采用粗车、半 精车的方法，淬火后安排磨削加工。
数控车削加工方案的拟定
2.数控车削内表面加工方案的确定 （1）加工IT8～IT9级、Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以
外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半 精车、精车的方案加工。
（2）加工IT6～IT7级、Ra0.2～0.63 μm的除淬火钢 以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。
3.以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序
工序的划分
4.以粗、精加工划分工序
工序顺序的安排
回转类零件非数控车削加工工序的安排：
有不适合数控车削加工的表面，安排相应的 非数控类加工工序（如渐开线齿形、键槽、 花键表面等）
硬度及精度较高，热处理安排在数控车削加 工之后
零件要求特殊，不能用数控车削加工完成的 则安排其他加工工序
(3)精度低的尺寸的调整，通过修改一般尺寸保持 零件原有几何关系，使之协调；
(4)节点、基点坐标尺寸的计算，按调整后的尺寸 计算有关未知节点、基点的坐标尺寸；
(5)编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工 一组工件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常 值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并 修改程序。
以粗、精加工划分工序
工序的划分
1.以一次安装进行的加工作为一道工序 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装
下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位 置精度。
2.以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序
有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工 面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制 系统的限制（内存容量）、机床连续工作时间有限， 此外，出错率高，查错与检索困难。这时可以以一 个完整数控程序连续加工的内容为一道工序在本工 序内用多少把刀具、加工多少内容，主要根据控制 系统的限制、机床连续工作时间的限制等因素考虑。
精度与技术要求分析
分析的主要内容：
精度要求与各项技术要求是否齐全、合理
本工序车削精度是否达到图纸要求，注意给其它工 序留有余量
较高位置精度的表面应在一次装夹中完成
表面粗糙度较高表面应确定恒线速切削
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
编程原点的选择：
选在设计基准上 容易找正对刀
编程方便 位置能够容易准确的确定