光学冷加工常见不良解读
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光學冷加工常見不良與分析
講師：趙繼凡 日期：2008- 8-8
內容提要
光學鏡片加工簡介 光學冷加工工序簡介 特性不良 非特性不良 檢查方法
光學加工簡介
• 光學鏡片加工按加工方式分為熱加工與冷 加工兩種 • 熱加工指的是熱壓成型的加工方式，如非 球面的加工。 • 冷加工為利用傳統的物理研削的加工方式， 目前大多數的球面鏡片加工均屬于冷加工。
气泡
雜質
特性不良.研磨
• 二、研磨不良：外觀不良，寸法不良
傷痕：研磨加工時﹐因取拿不當或測量手法不當﹑研磨皿
有顆粒不良將鏡片表面刮傷。有線狀，點狀和弧形
條狀
點狀
特性不良.研磨
砂目：鏡片拋光面因粗磨完品較粗糙或精磨度不足﹐所留
下的點狀或网狀不良。
點狀
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
點狀
網狀
特性不良.研磨
• 研磨不良砂目分析
1、周邊性：研磨不徹底或磨耗量不夠，鏡片研磨面的周邊 有閃爍亮點； 2、全面性：研磨不徹底或磨耗量不夠，整片鏡片研磨面均 有閃爍亮點； 3、粗亮點：鏡片研磨面研磨不徹底或磨耗量不夠，形成較 粗的閃爍亮點。
非特性不良.破裂
• 崩邊：鏡片邊緣芯取面或研磨面的破損； • 崩口：鏡片因受沖擊或作業不規范造成的大面積剝離； • 炸裂：因受力不均勻或烘烤溫度過高導致從中心到邊緣
裂開的現象；
• 內裂：沒有裂開或破損的裂痕，反射觀察時會發亮或閃
爍，透射不明顯。
非特性不良.燒蝕
• 燒蝕：鏡片表面與空氣中的活性物質發生氧化反應，所
A、膜落：鏡片表面蒸鍍膜層附著力不夠，經洗凈或擦拭后出現條狀或塊 狀膜層脫落現象。造成此不良的原因為上鍍前基底清潔度不夠，蒸鍍 時真空鍍不夠，或烘烤溫度不夠。 B、膜不：膜層表面出現的點狀或條狀未上鍍現象或膜層不一致現象。造 成此不良的原因為鏡片蒸膜時表面有灰塵或絮狀物附著。 C、膜欠：鏡片研磨面周邊未上鍍現象（月牙形，周邊全周，單邊）。 造成此不良的原因為鏡片與鍍膜治具吻合度不佳。 D、粒大：鍍膜過程中，蒸鍍藥材飛濺、噴射，附著在鏡片上的現象。 E、膜色NG，重膜等。
特性不良.鍍膜
鍍膜寸法不良為分光NG，即鍍后測試時在各波 長段反射率超出圖面規定的范圍。
特性不良.膠合
• 四、膠合不良：外觀不良，寸法不良
A、氣泡：膠合層圓形呈氣泡狀不良，為膠合時膠水揉膠不均勻或 排氣不徹底造成。 B、干膠：膠合層進外徑面干燥的膠水，呈亮邊或干裂狀，原因為 擦膠或刮膠侵蝕了膠合層。 C、內污：膠合層雜質或臟污，呈點狀分布，原因為膠合面清潔鍍 不夠。 D、脫膠：膠合層分離，呈干涉條紋、點等剝離狀。
• 寸法不良：
肉厚表（百分表，千分表）、外徑表（螺旋測微器）、 高度規、偏芯顯微鏡、分光儀（鍍膜光譜）、 干涉儀（研磨面精度R值）、原器（研磨面本數）
THE END 以上謝謝
光學鏡片冷加工工序簡介
• • • • • • • • 切削（CG） 砂掛 研磨 芯取（定芯） 鍍膜 膠合 涂墨 洗凈
特性不良與非特性不良
• 所謂特性不良是指在光學冷加工中，該工 序造成的特性不良； • 所謂非特性不良是指在光學冷加工中，各 工序均有可能造成的不良。
特性不良.來料
一、來料不良
鏡片毛胚來料不良分寸法不良和材料不良。 寸法不良是指外徑、倒角、肉厚、R值超出毛胚圖面 規格。 材料不良主要指鏡片中觸摸不到的不良。
樹葉狀
光帶狀
點或氣泡狀
特性不良.膠合
• 膠合寸法不良為肉厚，偏芯
肉厚：兩片鏡片膠合后由于單片肉厚搭配不當造成完品 肉厚超差 偏芯：兩片鏡片膠合后中心光軸的重合度超差。
特性不良.涂墨
• 五、涂墨不良：外觀不良，寸法不良；
A、溢墨：由于墨劑過多或手法不當，墨溢出涂墨范圍； B、涂墨不均：墨涂的不均勻或墨的顏色不一致； C、墨淡：墨的色澤過淡，無法達到消光的目的； D、污痕：涂墨后呈現密集的點狀或指印等痕跡，原因為涂 墨前污染涂墨面導致； E、不到位：涂墨區域未完全涂完； F、脫墨：墨的附著力不足﹐墨層在外力作用下(如超聲波清 洗等)產生墨層脫离鏡片。
形成的塊狀或點狀不良。
塊狀
點狀
非特性不良.燒蝕
A、白燒蝕：多因鏡片研磨面暴露在空氣時間過長，鍍膜
前表面清潔不徹底，此外還有部分為材質問題，造成鏡片 表面白色霧狀或塊狀物附著；
B、膜色燒蝕：鏡片表面發生氧化后，經鍍膜形成一種不
規則的，膜色差異較明顯的塊狀不良。
各項不良檢查方法
• 外觀不良：
A、先透射再反射檢查：傷痕，砂目，膠合面不良，材不， 白燒蝕； B、反射檢查：膜色燒蝕，涂墨不良，鍍膜不良，破裂； C、哈氣檢查：鍍膜前較難發現的燒蝕和水印。
亮點：由于芯取邊過粗糙，造成涂墨后墨劑無法均勻沁
入，，呈顆粒狀白色發亮點狀分布。 亮點
特性不良.芯取
車反面不良：鏡片在芯取加工前排反面，造成芯取加工
后導角反面的現象。
特性不良.芯取
芯取最突出的特性不良為寸法不良:
外徑（ Φ ），偏心，導角，弧高（H值）
特性不良.鍍膜
• 三、鍍膜不良：外觀不良，寸法不良
特性不良.研磨
研磨寸法不良
面本數、面精度、肉厚、曲率半徑（R值）
特性不良.芯取
• 三、芯取不良：外觀不良，寸法不良
夾傷：芯取加工夾具有毛刺，造成邊緣弧狀或點狀傷痕
弧狀
特性不良.芯取
破裂：鏡片研磨面邊緣因受力不均造成炸裂，芯取造成的
破裂多為連綿鋸齒狀，是進刀過快或砥石磨合不好造成。
特性不良.芯取
非特性不良
非特性不良是指各工程均會發生的不良，主要有 傷痕，破裂，燒蝕
非特性不良.傷痕
• 動作傷痕：因操作不規范造成的不規則點狀或條狀刮傷； • 測量傷痕：在量測過程中因檢具或測量儀器有毛刺，或
測量手法不當，造成的刮傷或壓傷；
• 擦拭傷痕：擦拭過程中用力不當或鏡片表面有顆粒灰塵，
造成擦拭后螺旋狀或大面積條狀。
特性不良.涂墨
• 涂墨的寸法不良：偏心，外徑，H值
涂墨后墨的厚薄會影響到以上寸法，需根據鏡片的形狀確定 各鏡片的涂墨厚度，以芯取寸法為主，保證完品寸法不超 差。
特性不良.洗凈
• 六、洗凈不良：外觀
A、洗凈傷痕：在洗凈過程中超聲波過強，造成正面細條狀 或網狀傷痕； B、水印：一般呈現在鍍膜完品，可觀察到膜下水紋狀痕跡， 此不良為洗凈脫水不完全所造成； C、藍條對角破裂：因洗凈藍條不合適，造成對角破裂；
講師：趙繼凡 日期：2008- 8-8
內容提要
光學鏡片加工簡介 光學冷加工工序簡介 特性不良 非特性不良 檢查方法
光學加工簡介
• 光學鏡片加工按加工方式分為熱加工與冷 加工兩種 • 熱加工指的是熱壓成型的加工方式，如非 球面的加工。 • 冷加工為利用傳統的物理研削的加工方式， 目前大多數的球面鏡片加工均屬于冷加工。
气泡
雜質
特性不良.研磨
• 二、研磨不良：外觀不良，寸法不良
傷痕：研磨加工時﹐因取拿不當或測量手法不當﹑研磨皿
有顆粒不良將鏡片表面刮傷。有線狀，點狀和弧形
條狀
點狀
特性不良.研磨
砂目：鏡片拋光面因粗磨完品較粗糙或精磨度不足﹐所留
下的點狀或网狀不良。
點狀
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
點狀
網狀
特性不良.研磨
• 研磨不良砂目分析
1、周邊性：研磨不徹底或磨耗量不夠，鏡片研磨面的周邊 有閃爍亮點； 2、全面性：研磨不徹底或磨耗量不夠，整片鏡片研磨面均 有閃爍亮點； 3、粗亮點：鏡片研磨面研磨不徹底或磨耗量不夠，形成較 粗的閃爍亮點。
非特性不良.破裂
• 崩邊：鏡片邊緣芯取面或研磨面的破損； • 崩口：鏡片因受沖擊或作業不規范造成的大面積剝離； • 炸裂：因受力不均勻或烘烤溫度過高導致從中心到邊緣
裂開的現象；
• 內裂：沒有裂開或破損的裂痕，反射觀察時會發亮或閃
爍，透射不明顯。
非特性不良.燒蝕
• 燒蝕：鏡片表面與空氣中的活性物質發生氧化反應，所
A、膜落：鏡片表面蒸鍍膜層附著力不夠，經洗凈或擦拭后出現條狀或塊 狀膜層脫落現象。造成此不良的原因為上鍍前基底清潔度不夠，蒸鍍 時真空鍍不夠，或烘烤溫度不夠。 B、膜不：膜層表面出現的點狀或條狀未上鍍現象或膜層不一致現象。造 成此不良的原因為鏡片蒸膜時表面有灰塵或絮狀物附著。 C、膜欠：鏡片研磨面周邊未上鍍現象（月牙形，周邊全周，單邊）。 造成此不良的原因為鏡片與鍍膜治具吻合度不佳。 D、粒大：鍍膜過程中，蒸鍍藥材飛濺、噴射，附著在鏡片上的現象。 E、膜色NG，重膜等。
特性不良.鍍膜
鍍膜寸法不良為分光NG，即鍍后測試時在各波 長段反射率超出圖面規定的范圍。
特性不良.膠合
• 四、膠合不良：外觀不良，寸法不良
A、氣泡：膠合層圓形呈氣泡狀不良，為膠合時膠水揉膠不均勻或 排氣不徹底造成。 B、干膠：膠合層進外徑面干燥的膠水，呈亮邊或干裂狀，原因為 擦膠或刮膠侵蝕了膠合層。 C、內污：膠合層雜質或臟污，呈點狀分布，原因為膠合面清潔鍍 不夠。 D、脫膠：膠合層分離，呈干涉條紋、點等剝離狀。
• 寸法不良：
肉厚表（百分表，千分表）、外徑表（螺旋測微器）、 高度規、偏芯顯微鏡、分光儀（鍍膜光譜）、 干涉儀（研磨面精度R值）、原器（研磨面本數）
THE END 以上謝謝
光學鏡片冷加工工序簡介
• • • • • • • • 切削（CG） 砂掛 研磨 芯取（定芯） 鍍膜 膠合 涂墨 洗凈
特性不良與非特性不良
• 所謂特性不良是指在光學冷加工中，該工 序造成的特性不良； • 所謂非特性不良是指在光學冷加工中，各 工序均有可能造成的不良。
特性不良.來料
一、來料不良
鏡片毛胚來料不良分寸法不良和材料不良。 寸法不良是指外徑、倒角、肉厚、R值超出毛胚圖面 規格。 材料不良主要指鏡片中觸摸不到的不良。
樹葉狀
光帶狀
點或氣泡狀
特性不良.膠合
• 膠合寸法不良為肉厚，偏芯
肉厚：兩片鏡片膠合后由于單片肉厚搭配不當造成完品 肉厚超差 偏芯：兩片鏡片膠合后中心光軸的重合度超差。
特性不良.涂墨
• 五、涂墨不良：外觀不良，寸法不良；
A、溢墨：由于墨劑過多或手法不當，墨溢出涂墨范圍； B、涂墨不均：墨涂的不均勻或墨的顏色不一致； C、墨淡：墨的色澤過淡，無法達到消光的目的； D、污痕：涂墨后呈現密集的點狀或指印等痕跡，原因為涂 墨前污染涂墨面導致； E、不到位：涂墨區域未完全涂完； F、脫墨：墨的附著力不足﹐墨層在外力作用下(如超聲波清 洗等)產生墨層脫离鏡片。
形成的塊狀或點狀不良。
塊狀
點狀
非特性不良.燒蝕
A、白燒蝕：多因鏡片研磨面暴露在空氣時間過長，鍍膜
前表面清潔不徹底，此外還有部分為材質問題，造成鏡片 表面白色霧狀或塊狀物附著；
B、膜色燒蝕：鏡片表面發生氧化后，經鍍膜形成一種不
規則的，膜色差異較明顯的塊狀不良。
各項不良檢查方法
• 外觀不良：
A、先透射再反射檢查：傷痕，砂目，膠合面不良，材不， 白燒蝕； B、反射檢查：膜色燒蝕，涂墨不良，鍍膜不良，破裂； C、哈氣檢查：鍍膜前較難發現的燒蝕和水印。
亮點：由于芯取邊過粗糙，造成涂墨后墨劑無法均勻沁
入，，呈顆粒狀白色發亮點狀分布。 亮點
特性不良.芯取
車反面不良：鏡片在芯取加工前排反面，造成芯取加工
后導角反面的現象。
特性不良.芯取
芯取最突出的特性不良為寸法不良:
外徑（ Φ ），偏心，導角，弧高（H值）
特性不良.鍍膜
• 三、鍍膜不良：外觀不良，寸法不良
特性不良.研磨
研磨寸法不良
面本數、面精度、肉厚、曲率半徑（R值）
特性不良.芯取
• 三、芯取不良：外觀不良，寸法不良
夾傷：芯取加工夾具有毛刺，造成邊緣弧狀或點狀傷痕
弧狀
特性不良.芯取
破裂：鏡片研磨面邊緣因受力不均造成炸裂，芯取造成的
破裂多為連綿鋸齒狀，是進刀過快或砥石磨合不好造成。
特性不良.芯取
非特性不良
非特性不良是指各工程均會發生的不良，主要有 傷痕，破裂，燒蝕
非特性不良.傷痕
• 動作傷痕：因操作不規范造成的不規則點狀或條狀刮傷； • 測量傷痕：在量測過程中因檢具或測量儀器有毛刺，或
測量手法不當，造成的刮傷或壓傷；
• 擦拭傷痕：擦拭過程中用力不當或鏡片表面有顆粒灰塵，
造成擦拭后螺旋狀或大面積條狀。
特性不良.涂墨
• 涂墨的寸法不良：偏心，外徑，H值
涂墨后墨的厚薄會影響到以上寸法，需根據鏡片的形狀確定 各鏡片的涂墨厚度，以芯取寸法為主，保證完品寸法不超 差。
特性不良.洗凈
• 六、洗凈不良：外觀
A、洗凈傷痕：在洗凈過程中超聲波過強，造成正面細條狀 或網狀傷痕； B、水印：一般呈現在鍍膜完品，可觀察到膜下水紋狀痕跡， 此不良為洗凈脫水不完全所造成； C、藍條對角破裂：因洗凈藍條不合適，造成對角破裂；