皮带轮加工方案
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计1.皮带轮加工工艺：皮带轮加工工艺主要包括车削、镗削、切削和磨削等工序。
首先需根据设计要求选择合适的材料，并确定工件的尺寸和形状。
其次，在车床上进行车削操作，将工件的外轮廓加工至精确尺寸。
随后，进行镗削工序，用刀具在工件上加工出精确直径的孔。
接着，通过切削工序，将工件上的齿槽加工出来，确保其与输送带的匹配。
最后，在磨削工序中，使用磨削工具将工件表面磨削至光滑，并进一步提高尺寸的精确度。
2.皮带轮槽工装夹具设计：皮带轮槽工装夹具设计是为了提高工作效率和工件加工质量。
夹具设计应具备以下要点：a.稳定性：夹具应具备足够的稳定性，能够确保工件在加工过程中不会发生位移或变形。
b.刚性：夹具应具备足够的刚性，能够承受加工过程中的切削力和振动，以保持工件的准确度和表面质量。
c.准确度：夹具应具备高度的准确度，能够确保工件与夹具的对位精度，以保证加工出的齿槽尺寸精确。
d.便捷性：夹具设计应尽量简化操作，提高工作效率，并便于夹具的更换和调整。
在设计上，可以考虑以下几个方面：a.夹持方式：可以选择机械夹持、液压夹持或真空吸附等方式，根据工件的特点和加工需求选择合适的夹持方式。
b.夹具结构：夹具结构应根据工件的形状和尺寸来设计，确保工件的稳定性和准确度。
c.对位精度：夹具的对位精度应高于工件加工精度要求，以确保齿槽的尺寸精确度。
d.调整和更换：夹具应便于调整和更换，以适应不同类型、尺寸和形状的工件加工。
在进行夹具设计时，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，确保夹具的可行性和稳定性，并不断进行改进和优化。
总结：皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计对于提高加工效率和工件质量至关重要。
设计时要考虑夹具的稳定性、刚性、准确度和便捷性等因素，根据工件形状和加工需求选择合适的夹持方式，设计夹具结构以确保工件稳定性和准确度。
此外，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，并不断改进和优化夹具设计。
皮带轮的加工工艺流程
皮带轮的加工工艺流程皮带轮是机械传动装置中常用的零件之一，通常由金属材料制成。
皮带轮的作用是连接动力源和传动装置，将动力从引擎传递到车轮或其他部件上，从而使机械设备正常运转。
对于制造皮带轮来说，加工工艺流程是非常重要的。
在本文中，我们将会介绍皮带轮加工工艺流程，从而有助于读者更好地了解皮带轮的制造过程。
1. 材料准备皮带轮一般使用钢材或铸铁材料制作，这些材料可以提供足够的强度和耐磨性。
在加工前，需要事先将这些材料进行表面处理，包括清洗、抛光、酸洗等工序，以确保表层光滑、无氧化物和杂质。
2. 设计和模具制作在进行皮带轮加工之前，需要按照产品的设计图纸来制作模具。
设计图纸包括皮带轮的几何结构、尺寸、加工工艺等详细要求，模具制作时需要根据这些要求设计制模。
3. 生产工序皮带轮的生产主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等多个工序。
其中，车削是主要的加工工艺，既包括外圆车削，也包括内孔车削。
这些工序需要使用专业的机床进行加工。
4. 热处理在完成皮带轮的外形加工后，需要对其进行热处理，以改善其材料性能。
皮带轮的热处理通常包括淬火和回火，这可以增强皮带轮的硬度和强度，使其具有更好的耐磨性和使用寿命。
5. 表面处理为了保护皮带轮表面不易受到腐蚀和氧化，常常需要进行表面处理。
这可以包括喷涂、镀层、电泳和电镀等技术，这些技术可以提高皮带轮的美观度、硬度和耐磨性。
6. 质检和测试在完成皮带轮的生产过程之后，还需要进行质检和测试，以确保产品的性能指标达到要求。
常用的测试方法包括金相分析、硬度测试、拉伸测试等。
综上所述，皮带轮的加工工艺流程包括材料准备、设计和模具制作、生产工序、热处理、表面处理以及质检和测试。
这些环节都是非常关键的，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量达到要求。
皮带轮工艺分析及工艺卡
皮带轮工艺分析及工艺卡皮带轮是一种用于传动机械能的旋转组件，广泛应用于各种机械设备上。
在皮带轮的制造过程中，需要经历多道工序才能完成。
以下将对皮带轮的工艺进行分析，并列举相关的工艺卡。
首先是原材料的准备。
通常情况下，皮带轮采用铸铁、镀金属等材料制造。
首先需要对原材料进行筛选、分类和质量检验，确保符合生产要求。
然后进行加热处理，提高材料的可塑性和强度。
接下来是模具制造。
为了保证皮带轮的准确尺寸和外形，需要制造专用的模具。
首先进行模具设计，确定模具的结构和尺寸。
然后使用合适的材料制造模具，在制造过程中还需要进行抛光和磨削等加工工序，确保模具表面的光滑度和平整度。
然后是铸造工艺。
将加热处理后的材料倒入模具中，经过冷却和固化形成皮带轮的毛坯。
在铸造过程中需要控制好浇注温度、浇注速度和砂芯的质量等参数，确保铸件内部结构的均匀性和致密性。
接下来是去毛刺和修整。
在皮带轮的铸造过程中，难免会产生毛刺和杂质。
为了保证表面的光滑度和精度，需要对铸件进行去毛刺和修整处理。
可以使用割刀、砂轮和刷子等工具进行加工，去除铸件表面的毛刺和粗糙度。
然后是加工工艺。
经过去毛刺和修整后，皮带轮的毛坯已经基本达到设计的要求。
接下来需要进行加工工艺，包括车削、铣削、钻孔和切割等工序。
通过这些加工工艺，可以使皮带轮达到精度和尺寸要求，并完成孔径和键槽等特殊结构的加工。
最后是表面处理。
为了保护皮带轮表面不受氧化和腐蚀，可以进行镀层处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂和阳极氧化等。
通过表面处理，不仅可以提高皮带轮的耐腐蚀性和耐磨性，还可以改善外观效果。
综上所述，皮带轮的制造过程包括原材料准备、模具制造、铸造、去毛刺修整、加工和表面处理等工艺。
每一道工序都需要严格控制参数和质量要求，以确保最终产品的质量和性能。
以下是皮带轮的工艺卡：工艺名称：皮带轮铸造工艺工艺编号：001工艺内容：材料加热处理，模具设计与制造，铸造（包括浇注、冷却和固化），去毛刺修整，加工（车削、铣削、钻孔和切割），表面处理（镀铬、喷涂和阳极氧化）等。
9、皮带轮的加工工艺分析
皮带轮的加工工艺分析
零件图：
一、零件的分析
⑴零件的作用
皮带轮起到传动作用，通过皮带传动，实现转向机构的驱动，并由前后两个皮带轮的直径比确定转向机构的摆动幅度，从而控制转向机构。
⑵零件的工艺分析
皮带轮中Φ20的直径尺寸为关键尺寸，它的尺寸决定了，转向轮的最大摆角，直接关系到小车轨迹的周期及曲线形状。
要求尺寸达到较高的精度。
二、工艺规程设计
㈠确定毛坯的制造形式
由于负载较轻，故采用密度较小的，且强度可以满足要求的尼龙棒材料。
㈡选择基准
选择Φ20的轴线为基准。
㈢制定工艺路线
工艺1：将尼龙棒夹紧于车床的卡盘上，并将尼龙棒的一端直径车成Φ25，长度为22
工艺2：在工艺1的基础上将一端车成直径为10长度为10的轴颈
工艺3：在Φ25的轴颈上加工出Φ20的槽，要求尺寸精度达到较高的标准。
工艺4：在轴向用钻头开一个Φ6的光孔。
工艺5：换把刀具，将皮带轮切割下来，长度为20
工艺6：在Φ10的轴颈上攻一个M5的内螺纹孔，用来打紧定螺钉。
皮带轮的机械加工工艺规程设计
前言机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
1 零件的分析1.1零件的作用1.1.1. 明确工件的年生产纲领机床夹具是在机床上装加工件的一种装置，其作用是使工件相对机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持不变。
它是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。
如大批量生产时，一般选择机动、多工件同时加工，自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。
1.1.2. 熟悉工件零件图和工序图零件图给出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。
已知待加工工件如下图1-1所示。
图1-1 工件零件图1.1.3. 加工方法了解工艺规程中本工序的加工内容，机床、刀具、切削用量、工步安排、工时定额，同时加工零件数。
这些是在考虑夹具总体方案、操作、估算夹紧力等方面必不可少的。
皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。
所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
1.2．零件的工艺分析1.2.1. 定位方案工件在机床上的定位实际上包括工件在夹具上的定位和夹具在机床上的定位两个方面。
工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求，按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件。
要拟定几种具体方案进行比较，选择或组合最佳方案。
旋压皮带轮工艺流程
旋压皮带轮工艺流程一、引言旋压皮带轮是一种常见的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
它的制造工艺流程对产品的质量和性能有着重要影响。
本文将介绍旋压皮带轮的工艺流程，从原材料准备到最终成品的加工过程，详细描述每个环节的操作步骤和注意事项。
二、原材料准备1. 选择合适的材料：根据产品设计要求和使用环境，选择合适的材料作为原材料。
常见的材料有铁、铝、镁等。
2. 材料切割：将原材料按照设计要求切割成适当尺寸的坯料。
三、旋压工艺1. 加热预处理：将切割好的坯料进行加热处理，使其达到适当的软化温度，便于后续的旋压加工。
2. 旋压成型：将加热后的坯料放置在旋压机上，通过旋压工具对其进行成型。
旋压是指利用旋转的力量将材料在模具中加工成所需形状的工艺。
3. 精整加工：将旋压成型后的产品进行精细加工，包括修整边角、去除毛刺等操作，以保证产品的外观和质量。
4. 表面处理：根据产品的要求，对旋压成型后的产品进行表面处理，如喷涂、电镀等，以增加产品的防腐性和美观度。
四、质量检验1. 外观检验：对成品进行外观检查，包括表面光滑度、无明显划痕和瑕疵等。
2. 尺寸检验：对成品的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
3. 功能检验：对成品进行功能测试，如转动灵活度、承载能力等。
五、包装和出厂1. 包装：将检验合格的成品进行包装，保护其不受外界损害。
2. 出厂：将包装好的成品进行入库管理，并按照订单要求进行发货。
六、注意事项1. 操作人员应熟悉旋压机的使用方法，遵守操作规程，确保人身安全和设备正常运行。
2. 加热预处理时，温度控制要准确，避免材料过热或不足软化。
3. 旋压成型时，要控制旋压力度和速度，避免过度变形或材料破裂。
4. 精整加工时要注意操作的轻重和角度，避免损坏产品。
5. 表面处理时要选择合适的材料和工艺，确保涂层或电镀的附着力和耐久性。
6. 质量检验时要使用准确的测量工具和设备，避免误差。
7. 包装时要注意防潮、防震和防刮损，确保产品在运输过程中的完好性。
皮带轮 生产工艺
皮带轮生产工艺
皮带轮是一种用于传动动力的机械元件，广泛应用于各种机械设备上。
它的生产工艺主要包括原材料选择、加工制造和质量检验等环节。
首先，原材料选择是皮带轮生产的第一步。
常见的原材料有铸铁、铸钢和铝合金等。
铸铁是常用的材料，因其具有良好的机械性能和成本优势。
铸钢则具有更高的强度和耐磨性，适用于某些高负荷和高速传动的场合。
铝合金则由于重量轻、热导性能好等特点，常应用于一些对减轻设备自重要求高的场合。
其次，加工制造是皮带轮生产的关键环节。
首先，通过模具制作出具有轮刻设计的模具。
然后将选定的原材料按一定比例融化，并倒入模具中进行注射或浇铸。
在浇铸过程中，需要控制合适的温度和湿度，以确保产品质量。
待铸造品冷却固化后，再进行剥模处理，即将模具从铸件上移出。
接下来是去毛刺、修整磨光等加工工序，以得到光滑的表面和准确的尺寸。
最后，质量检验是皮带轮生产的重要环节。
通过对产品的外观检查、尺寸测量、强度测试等手段，确保产品符合相关标准和要求。
常用的质量检测设备包括三坐标测量机、万能拉力试验机等。
高质量的皮带轮应具有精确的尺寸、良好的表面质量和合格的力学性能。
总结起来，皮带轮的生产工艺包括原材料选择、加工制造和质量检验等环节。
这些环节相互依存、相互衔接，确保了产品的
质量和性能。
随着技术的不断发展，皮带轮生产工艺也在不断更新，以满足日益增长的市场需求。
皮带轮旋压工艺
皮带轮旋压工艺引言：皮带轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各类机械设备中。
而皮带轮的制作则需要经过一系列的工艺过程，其中皮带轮旋压工艺是一种常用的制造方法。
本文将介绍皮带轮旋压工艺的原理、步骤和应用。
一、皮带轮旋压工艺的原理皮带轮旋压工艺是通过旋转式机械设备，将金属板材进行冷加工的一种方法。
其原理是将金属板材置于旋转的模具中，通过模具的挤压和冲击作用，使金属板材逐渐变形成皮带轮的形状。
旋压工艺具有高效、精确、经济的特点，能够满足皮带轮的各种要求。
二、皮带轮旋压工艺的步骤1. 材料准备：选择适合的金属板材，根据皮带轮的要求进行尺寸裁剪和表面处理，以确保后续工艺的顺利进行。
2. 模具设计：根据皮带轮的设计要求，设计制作适合的旋压模具。
模具应具备良好的刚性和耐磨性，以保证旋压过程中的精度和质量。
3. 机器调试：将模具安装在旋压机上，根据材料的性质和要求调整旋压机的参数，包括旋压速度、旋压力度等。
4. 旋压操作：将金属板材放置在模具中，并启动旋压机。
旋压机开始旋转，同时施加压力，使金属板材逐渐变形成皮带轮的形状。
旋压过程中需要注意控制旋压力度和速度，以避免过度变形或损坏。
5. 检验和修整：旋压完成后，对制作的皮带轮进行检验。
检查皮带轮的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如有不合格的地方，需要进行修整或重新制作。
三、皮带轮旋压工艺的应用皮带轮旋压工艺广泛应用于各种机械设备中，如汽车、工程机械、农机等。
它能够制作出各种不同尺寸和形状的皮带轮，满足不同机械设备的传动需求。
旋压工艺制作的皮带轮具有高精度、高强度和稳定性好的特点，能够确保机械设备的正常运行。
结论：皮带轮旋压工艺是一种常用的制造方法，能够高效、精确地制作出各种尺寸和形状的皮带轮。
通过合理的工艺步骤和严格的质量控制，可以获得符合要求的皮带轮产品。
随着科技的进步和制造技术的不断发展，皮带轮旋压工艺将进一步完善和应用于更多领域，为机械设备的传动效果提供更好的支持。
大型灰铸铁皮带轮铸造工艺设计
０３ ｘ ．８ ８ Ｖ５ ．１ Ｏ ｘ ５ ６ ４
⑥浇注系统各单元断面比例为： 直 Ｆ ： 内 Ｆ ：横Ｆ ＝
１２： ． １ ２ ４： ３－ ２１２ ｅ ． １ １： ＝ ５． ２ ３： ． ｍ
综 上 所 述 ， 注 系统 见 图 ２ 各 单 元 尺 寸 选 浇 ，
择 如下 ：
Ｆ盲 ２ ． ｃ 选 用 ￣５ ｍ； ＝ ５４ ｍ ， ６ｍ
Ｆ措数量 为 ２ ，采用 梯 形截 面 尺寸 为 ３／ 个 ６ ３￣ ５高 ） ２ ３ （ ｍｍ； Ｆ 数量 为 ４个 ，采用 梯形 截 面 尺寸 为 ４／ ０
３ ｘ ４ 高 ） ｍ。 ６ １（ ｍ ２３ 冒 口设计 ．
Ｃ
２９ ３２ ．～ ．
（ ％）
Ｂ％） （
Ｓ ｂ
Ｏ．５ ０
Ｓ ｉ
１４ ． ． —１７ 源自Ｍｎ ０９ ． ． 一１ １
Ｐ
≤ ０．５ １
Ｓ
≤０．２ １
截面 总面积 ：
２ 铸 造 工 艺设 计
２ １ 总体 工艺方 案 ．
Ｆ阳 — — ，ｌ ： ＿—
ｃ ｍ
（） １
不 小 于 １ 。 ２ｈ
（） ２
④验算浇注时间 ： 型 内平 均液 面上升 速度 ：
： ：
铸件化学成分根据铸件壁厚 和技术条件选 择， 控制范围见表 ｌ； Ⅲ炉前三角试样的白口宽度大 致为 ４ ７ ｍ， ～ 均以中间值作为生产控制 目 ｍ 标值。
２２ 浇注 系统截 面积计 算 ．
０ ６ ｍ／ ．ｌｃ ｓ
３ ｔ
参阅文献［ ， ２ 铸件壁厚大于 ４ ｍ Ｖ值应 】 ０ｍ ，
为 ：．～ ． ｃ ／。验 算 结果 与 要求 值接 近 ， 注 ０８ １ ｍ ｓ ０ 浇 时 间取 ８ 是合理 的。 ：５ｓ
同步皮带轮加工工艺流程
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1. 毛坯选材，根据皮带轮尺寸和材料要求选择热轧圆钢或锻件作为毛坯。
皮带轮生产工艺
皮带轮生产工艺皮带轮生产工艺是制造皮带轮的一种工艺流程。
下面将介绍一下皮带轮的生产工艺。
首先，选取合适的材料是皮带轮生产工艺的重要一步。
一般来说，皮带轮常用的材料有铸铁、碳钢和不锈钢等。
选择合适的材料要考虑到使用环境、负载等因素。
常用的材料需要经过材料检验，包括检查成分、力学性能等，并进行质检。
然后，根据设计要求进行设计。
设计要考虑到皮带轮的外径、内孔直径、带槽形式等因素。
设计还需要考虑到材料的性质、使用条件等因素，以保证皮带轮的质量和使用寿命。
接下来，制造模具。
制造模具需要根据设计的尺寸和形状来制作。
模具制造完成后，需要进行模具调试，确保模具制造的准确度和可靠性。
然后，进行铸造或锻造。
铸造是将熔化的金属倒入模具中，然后冷却凝固，形成所需形状的工艺过程。
锻造是通过加热金属，在一定温度下对其进行加压变形，得到所需形状的工艺过程。
铸造或锻造后的轮毛坯需要进行修磨，去除表面的毛刺和不规则，使形状更加精确。
接下来，进行热处理。
热处理是通过对轮毛坯进行加热和冷却处理，改变材料的组织和性质。
常见的热处理方法有淬火、回火、正火等。
热处理可以提高皮带轮的硬度和耐磨性能，增加其使用寿命。
然后，进行机加工。
机加工是通过机床对轮毛坯进行切割、铣削、钻孔等操作，使轮毛坯得到更加精确和规则的形状。
机加工的工艺过程中，需要严格控制尺寸和形状的精度，以确保皮带轮的质量和性能。
最后，进行表面处理。
表面处理是通过对轮面进行喷涂、镀镍、氮化等处理，以提高表面的硬度、耐磨和耐腐蚀性能。
表面处理还可以改善轮面的光洁度和美观度。
综上所述，皮带轮的生产工艺主要包括材料选择、设计、模具制造、铸造或锻造、修磨、热处理、机加工和表面处理等过程。
通过合理和精确的工艺流程，可以制造出质量优良、性能稳定的皮带轮。
这些皮带轮广泛应用于机械设备、汽车等领域，为各行业的发展提供了重要的支持。
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计方案
第一章概述1.1皮带轮的用途生活中，皮带轮对我们来说很常见，它的应用很广泛，机械传动常见的类型有摩擦轮传动、带传动、链传动、齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、螺旋传动等类型。
带传动根据横截面形状不同可分为平带传动、V带传动、多楔带、圆形带、齿形带等类型的带传动。
带传动中用于安装传动带的轮子就叫做带轮。
俗称皮带轮。
带轮是成对安装和使用的，一个是主动轮，另一个是从动轮。
机械传动按传动的工作原理分类可分为啮合传动和摩擦传动两类。
啮合传动的优点是工作可靠、寿命长，传动比准确、传递功率大，效率高<蜗杆传动除外），速度范围广。
缺点是对加工制造安装的精度要求较高。
摩擦传动工作平稳、噪声低、结构简单、造价低，具有过载保护能力，缺点是外廓尺寸较大、传动比不准确、传动效率较低、元件寿命较短。
带传动就是摩擦传动中的一个种类。
由于这里不能上传完整的毕业设计<完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容<目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一带传动的工作原理是带紧套在主动轮和从动轮上，因而带与轮的接触表面存在着正压力，当原动机驱动主动轮回转时，在带与主动轮接触表面间便产生摩擦力，使主动轮牵动带，继而带又牵动从动轮，将主动轴上的转矩和运动传给从动轴。
从带传动的原理可知道带轮的作用是通过传动带传递转矩和运动。
I / 181.2零件的图样及说明皮带轮的外形图车削是加工中用得最多的加工方法之一。
由于车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通机床宽得多。
凡是能在车床上装夹的回转体零件都能在车床上加工。
针对车床的特点，下列几种零件最适合车削加工：1 精度要求较高的回转体零件；2 表面粗糙度要求高的回转体零件；3 表面形状复杂的回转体零件；4 带特殊螺纹的回转体零件；II / 18铣削是机械加工中最常用和最主要的加工方法之一，它除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需2~5坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓。
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机械加工(皮带轮)工艺方案
1零件图样分析
(1 )尺寸精度
本工件中尺寸精度要求较高的尺寸主要有：外圆0 70, $ 50和3个宽10的V形槽；
内孔 $ 33;长度74mm 0.15 52mm;
(2)形位精度
本工件的形位公差主要有：角度30° $ 50和$ 70外圆与轴线基准A的同轴度要求，右端面与轴线的垂直度要求。
(3)表面粗糙度
内孔和V形槽的表面粗糙度要求为Ra3.2 pm
2加工准备
(1) 选择机床
选用机床为广州数控980TD的6132型数控车床
(2) 材料为①72x76mm的45号钢
3加工工艺
(1) 加工工艺文件
（2）数控加工工艺卡片皮带轮加工工艺卡片
刀
5 粗精切螺纹退刀槽 T03 外切槽刀 360 18 2
6 粗精车M20的螺纹 T04 螺纹车刀 670 100 导程2 7
车端面并粗车① 50x20
T01
外圆粗车 刀
560
112 2 8 用麻花钻钻①16mm 的盲孔
T05 ①16的麻 花钻 360 手动
手动
9 粗精车①18内孔 T07 内孔车刀 360 560 72 56 1
10 粗精车M20内螺纹 T04 螺纹车刀 670 100 导程2 11 切断工件长度为 15mm
T03
外切槽刀 360
手动 手动 12
将①50x15的工件用 铳床加工出六方螺母
T08 平面铳刀
80
手动
手动
4编制加工程序
刀具
1号：外圆粗车刀2号：精车刀3号：外切槽刀4号：内孔车刀 程序号
加工程序
程序说明
O0001
标记： 醱类 阍I 甌刁
公称直径cn ： |ao 螺纹规
(20X2 *
斤
e
5
討討—亠"討
牙型角为少,是联接螺纹的基本形式，牙高 -具有良好的自锁性能。
普通嫖级按螺距F 不同分为粗牙 和乐牙两利，g 日尸嫦纹八柱比相汗飞.遇養咼，目录哇 更妹也细牙螺纹不耐磨，琥扛
工程中应用倉泛. 曲霭常采用粗牙螺絃，细牙 螺紋梦用于薄壘件或承吏振动冲击和变载荷的联接， 讦〒用干轻衽和精密的愷诵机掏中的憚施副..
能合栓度S
蓿度要
内蛭软中
外螺软中
1.筍鱼鑼缭世先緝欧 H/& H?减G/就合；
2对旅1一皿的羅.酬| 5H/6K
4H/6H 或更精密的配合.
3公称肓径
甲氷顶迳精度为6旺鋼 4. 公■称直ti W 1. -4mm
中、顶径韬度加H 泸谢虫 5. 链合氏僵不确呈时雄蒋 按中等龊合上度(N 选取皀 6必计算时，外嚼録牙底削
■I
P
外螺纹:M20绘翊
刀具1号：外圆粗车刀2号：精车刀3号：外切槽刀4号：内孔车刀7号：内孔刀程序号
加工程序程序说明
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