塑料加工成型过程中遇到的问题
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑工程改善方案
注塑工程改善方案一、问题分析注塑工程是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔化状态，然后注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
注塑工程在制造行业中应用广泛，如汽车零件、家用电器、日常用品等等。
然而，由于原材料性能、注塑设备、模具设计、工艺参数等方面的问题，注塑工程在生产过程中常常会遇到一些质量或效率方面的问题，需要及时加以改善。
1. 原材料选择不当在注塑工程中，原材料的选择对成品的质量和性能有着直接影响。
一些不合格或次品质的原材料会导致产品外观粗糙、尺寸不准确、强度不足等问题，严重影响产品质量和市场竞争力。
2. 注塑设备不稳定注塑设备是生产过程中的关键设备，设备的稳定性和性能直接关系到生产效率和产品质量。
一些老旧设备存在故障频发、温度控制不准确、压力不稳定等问题，严重影响生产效率和产品质量。
3. 模具设计不合理模具在注塑工程中起着至关重要的作用，模具设计的合理与否对产品的成型效果和寿命有着直接影响。
一些模具存在结构不合理、冷却不均匀、磨损严重等问题，影响产品的成型质量和生产效率。
4. 工艺参数设置不当在注塑工程中，工艺参数的设置直接关系到产品的成型质量和生产效率。
一些工艺参数设置不当会导致产品开裂、气泡、收缩等问题，影响产品的外观和性能。
综上所述，注塑工程在生产过程中存在原材料选择不当、设备不稳定、模具设计不合理、工艺参数设置不当等问题，需要及时进行改善和优化。
二、改善方案1. 原材料优化选择首先，需要对原材料进行严格的筛选和检验，选择合格的原材料进行生产。
在选择原材料时，需要考虑原料的材质、成型特性、强度和耐磨性等性能，以确保满足产品的质量要求。
另外，还可以通过与供应商合作，对原材料进行定制化生产，根据产品的特性和需求进行调整和优化，确保原材料质量的稳定性和可控性。
2. 设备更新与维护对于老旧设备，应及时进行更新和升级，引进先进的自动化注塑设备，提高生产效率和产品质量。
同时，对设备进行定期维护和保养，确保设备的稳定性和性能。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲：这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间，适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线：缺陷线是注塑过程中产生的裂纹，通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕：流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹，通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔：缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷，通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度，以确保空气被充分排除。
5.内部应力：内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的，可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力，以减少内部应力。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现的细小突起，通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具，确保表面平整，或调整注塑压力，以减少挤出力。
7.漏料：漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出，导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构，确保模具的密封性，或调整注塑压力，以减少漏料。
8.颜色差异：颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定，避免杂质的混入，或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致：尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构，确保注塑过程稳定，或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理：当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时，应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之，亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷，但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法，可以有效减少缺陷的出现，并提高亚克力制品的质量。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
浅谈注塑成型常见问题及措施
１ 表 观 制 品 内部 的 空 隙 表现 为圆 形 或 拉 长 的 气泡 形式 。
包括 ：定 量 加 料— — 熔 融 塑化 —— 施压 注 射— — 充 模 冷 却 —— 仅 仅 是 透 明 的制 品 才 可 以从 外面 看 出里 面 的 空 隙 ；不 透 明 的 制
启 模 取 件 。取 出塑 件 后又 再 闭模 ，进 行 下 一 个循 环 。在 注 塑 成 型 品无 法 从 外 面测 出。空 隙往 往 发 生 在 壁相 对 较厚 的 制品 内 并且 过 程 中 ，由于 材 料 、条件 和 设 备等 方 面 的 原 因 ，经 常 会 再 现 一 些 是 在 最 厚 的地 方 。
【关键词 】 注塑成型 ；问题 ；措施
２．原 因 分析 气 泡 主 要 发 生在 必须 在 高 温 下 加 工 的 热敏 性材料。如果必须的成型温度太高 ，通过分子分裂而导致材料 分解 ，熔料就有发生热降解 的危 险 ，成 型过 程中气泡就容 易产
生 。
如 果周 期 时 间长 ，通 常 可 能 是 太 长 的 残 留 时 间和 行 注 塑成 型 常 见 问题 及 措 施
王凤 花 （身份证 号 ３３２６２１１９７２０１２３３５０ 浙 江临海 ３１７０００）
【摘要 】 注塑成型是 塑料 纽扣最主要 的加 工工艺，在 日常 生 产 中会 遇 到 许 多成 型 问题 ，影 响产 品 质 量 。 本 文根 据 实 际 生 产经验 ，阐述 了注塑成型常见问题及解决措施 。
质 量 问题 ，归 纳 如 下 ：
２．原 因 分 析 当制 品 内有 泡 产 生 时 ，经 常认 为是 气泡 ，是
一 、 料 头 附 近 有 暗 区 １．表 观 在 料 头 周 围 有 可辨 别 的 环 形一 如使 用 中心 式浇 口则 为 中 心 圆 ，如 使 用 侧 浇 口则 为 同 心 圆 ，这 是 因 为 环 形 尺 寸 小 ，看 上去 像 黯 晕 。 这主 要 是 加 工 高粘 性 （低 流 动 性 ）材 料 时 会 发生 这 种 现 象 ，如 ＰＣ、ＰＭ ＭＡ和 ＡＢＳ等 。 ２．原 因分 析 如 果 注 射 速 度 太 高 ，熔 料流 动 速 度 过 快且 粘
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法
精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。
pvc成型中黑点解决方法
PVC成型中黑点解决方法1. 引言PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于建筑、电子、医疗和汽车等领域。
然而，在PVC成型过程中，有时会出现黑点的问题，这严重影响了产品的质量和外观。
本文将介绍PVC成型中黑点问题的原因，并提供一些解决方法，以帮助生产厂家克服这一困扰。
2. 黑点问题的原因在PVC成型过程中，黑点问题通常由以下几个方面引起：2.1 原料质量PVC原料的质量对最终产品的质量有重要影响。
低质量的原料可能含有杂质或不纯物质，这些物质在加热和挤压过程中容易分解并形成黑色颗粒。
2.2 加工温度不当加工温度是影响PVC成型品质的关键参数之一。
如果温度过高或过低，都会导致塑料分解或结晶不完全，从而产生黑点。
2.3 加工时间过长PVC在加工过程中需要经历加热、挤压和冷却等阶段。
如果加工时间过长，塑料会过度分解，产生黑色颗粒。
2.4 模具设计不合理模具的设计也是影响PVC成型品质的重要因素。
如果模具设计不合理，例如存在死角或过于复杂的结构，会导致塑料在流动过程中停滞或积聚，形成黑点。
3. 解决方法针对以上问题，下面提供一些解决方法，帮助减少或消除PVC成型中的黑点问题：3.1 原料选择选择高质量、纯净的PVC原料是解决黑点问题的第一步。
生产厂家应与可靠供应商合作，并定期检查原料质量。
3.2 控制加工温度通过控制加工温度可以避免塑料分解或结晶不完全导致的黑点问题。
生产厂家应根据具体情况调整加热和冷却设备，并使用合适的温度计进行监测。
3.3 控制加工时间严格控制加工时间可以防止PVC过度分解。
生产厂家应根据实际情况设置合理的加工时间，并定期检查设备运行情况，避免过长的加工时间。
3.4 合理设计模具合理设计模具可以减少塑料在流动过程中的停滞和积聚。
生产厂家应根据产品要求和工艺特点，选择合适的模具材料、结构和尺寸，并定期进行维护和清洁。
3.5 清洁设备和环境定期清洁加工设备和生产环境可以减少杂质对成型品质量的影响。
注塑成型不良及对策
第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。
缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。
●有效保压时间太短。
●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。
具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。
重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。
此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。
（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。
可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。
另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。
成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。
此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。
这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。
这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。
因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。
如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。
假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业.它涉及到高分子化学,高分子物理,界面理论,塑料机械,塑料加工模具,配方设计原理及工艺控制等方面.挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律.挤出机中塑料在一定外力作用下,于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态,与螺杆结构,塑料性能,加工条件之间的关系.从而进行合理工艺控制.以达到提高塑料制品产量与质量的目的.塑料高分子材料,在恒定的压力下受热时,于不同温度范围内,出现玻璃态,高弹态,粘流态三种物理状态.一般塑料的成型温度在粘流温度以上.第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速,挤出速度和牵引速度,加料速度,冷却定型等.1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料,通常水分含量很低,可以满足挤出的需要,但当聚烯烃含吸水性颜料,如炭黑时,对湿度敏感.另外,在使用回料及填充料时,含水量会增大.水分不但导致管材内外表面粗糙,而且可能导致熔体中出现气泡.通常应对原料进行预处理.一般采用干燥处理,也可加相应的具有除湿功能的助剂.如消泡剂等.PE的干温度一般在60-90度.在此温度下,产量可提高10%--25%.2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件.对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响.塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间.对于聚烯烃来说温度范围较宽.通常在熔点以上,280度以下均可加工.要正确控制挤出成型选择一个较佳的温度范围进行挤出成型.因此,在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能,如熔点,分子量大小和分布,熔体指数等.其次考虑设备的性能.有的设备,进料段的温度对主机电流的影响很大.再次,通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑.有无气泡等现象来判断.挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度.加热温度是指外加热器所提供的温度.熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度.机筒温度分布,从喂料区到模头可能是平坦分布,递增分布,递减分布及混合分布.主要取决于材料物点和挤出机的结构.机头设置温度,为了获得较好的外观及力学性能,以及减小熔体出口膨胀,一般控制机身温度较低,机头温度较高.机头温度偏高,可使物料顺利进入模具,但挤出物的形状稳定性差,收缩率增加.机头温度低,则物料塑料不良,熔体粘度大,机头压力上升.虽然这样会使制品太得较密实,后收缩率小,产品形状稳定性好,但是加工较困难,离模膨胀较大,产品表面粗糙.还会导致挤出机背压增加,设备负荷大,功率消耗也随之增加.口模设置温度,口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响,在一定的范围内,口模与芯模温度高,管子表面光洁度高.通常来讲,口模出口的温度不应超过220度,机头入口的熔体温度为200度,机头入口和出口熔体温差不应超过20度.因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象.过高的熔体温度导致口模积料.但具体要根据实际情况决定.熔体温度是指在螺杆未端测得的熔体实际温度,因而是因变量.主要决定于螺杆转速和机筒设置温度.聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230度.一般控制在200度左右为佳.聚丙烯管材挤出的熔体温度上限一般为240度.熔体温度不宜过高.一般考虑物料的降解,同时温度过高也会使管材定型困难.3．压力控制挤出过程中最重要的压力参数是熔体压力,即机头压力,一般来讲,增加熔体压力,将降低挤压力大小与原料性能,螺杆结构,螺杆转速,工艺温度,过滤网的目数,多孔板等因素有关.熔体压力通常控制在10-30MPa之间.4．真空定型真空定型主要控制真空度和冷却速度两个参数.通常在满足管材外观质量的前提下,真空度应尽可能低,这样管材内应力小,产品在存放过程中变形小.5．冷却聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低,通常在20度以下,在生产PPR管材时,第一段温度可以稍高,后段较低,从而形成温度梯度.调节冷却水流量也是相当重要的.流量过大,管材表面粗糙,产生斑点凹坑.流量过小,管材表面产生亮斑易拉断,如分布不均匀,管材壁厚不均,或椭圆.6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率,产量和制品质量的重工参数.单螺杆挤出机的转速增加,产量提高.剪切速率增加,熔体表观粘度下降.有利于物料的均化.同时由于塑化良好,使分子间的作用力增大,机械强度提高.但螺杆转速过高,电机负载过大,熔体压力过高,剪切速率过高,离模澎胀加大,表面变坏,且挤出量不稳.7．牵引速度牵引速度直接影响产品壁厚,尺寸公差,性能及外观,牵引速度比须稳定,且牵引速度与管材挤出速度相匹配.牵引速度与挤出线速度的比值反映出制品可能发生的取向程度,该比值称为拉伸比,其数值必须等于或大于 1.牵引速度增加,冷却定型的温度条件不变时,牵引速度快,则制品在定径套,冷却水槽中停留的时间也就比较短,经过冷却定型后的制品内部还会残余较多热量,这些热量会使制品在牵引过程中已经形成的取向结构发生解取向,从而引起制品取向程度降低.牵引速度越快,管材壁厚越薄,冷却后的制品其长度方向的收缩率也越大.牵引速度越慢,管材壁厚越厚,越容易导致口模与定径套之间积料.破坏正常挤出生产.8．管材的在线质量控制与后处理聚烯烃属结晶聚合物,刚下线管材的性能与管材制品交付使用时的尺寸和性能时有差距的.主要原因有,一,聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用,结晶度及晶型与温度及热历史,放置的时间有关.第二,刚下线管材的温度通常高于常温.第三,刚下线的管材内应力较大.为了达到性能及尺寸的稳定性,一般的聚乙烯管材应下线放置24小时,聚丙烯管材需放置48小时后,可依照相应的标准进行性能测试.第三节聚烯烃管材生产中常见问题与处理聚烯烃熔体具有粘弹性.在加工中常出现两种现象,即离模澎胀和熔体破裂.在此,不详细列解.下面列出管材生产中常见的异常情况及产生原因和处理方法.异常情况产生原因推荐解决方法表面暗淡无光1．原料水分2．熔体温度不合适3．挤出机挤出的熔融物料不均匀4．定径套过短5．口模成型段过短1．原料预处理2．调整温度3．增加背压,用较细的过滤网,设计适宜的螺杆结构4．加长定径套5．加长口模成型段.1．原料中有水分2．水槽中的管子上有气泡1．干燥原料2．消除气泡.调整工艺温度.外表面呈现光亮透明的块状俗称眼晴1．机头温度过高2．冷却水太小或不足,或不均匀1．降低机头温度2．冷却水开大或清理定径套管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速管材外表面深的波纹定径套口模没对中对中,保持定径箱与口模在同一轴线内表面粗糙1．原料潮湿2．芯模温度低口模与芯模间隙过大. 4．口模定型段太短1．原料烘干,或预处理2．提高温度或延长保温时间3．换芯模4．换定型段较长的口模管内壁波纹状1．挤出机产量变化,下料不稳2．牵引打滑3．管材冷却不均1．降低螺杆喂料区温度. 2．调节牵引气压.3．调节水路管内壁有凹坑原料水分大2．填充料分散性差未塑化,杂质1．原料预热干燥2．换料,调节温度,清洁原料管内壁有焦粒1．挤出机机头与口模内壁不干净2．局部温度过高3．口模积料严重1．清模2．检查热电偶是否正常.3．清模,适当降低口模温度外径或壁厚随时变化1．挤出速度变化2．牵引速度发生变化或打滑下料不稳回料粒径不均4．熔体的不稳定性5．冷却不均1．检查牵引机2．适当提高压力3．原料过筛或造粒4．提高料温,降低线速度,增加模口间隙5．清理水路管材壁厚不均1．口模没对中2．口模温度不均3．牵引机,定径套,口模没对中4．定径套与口模距离太远1．调节温度3．保持在同一轴线上4．拉近距离熔接缝不良1．口模成型段太短2．熔融温度低3．模头中塑料分散4．机头机结构不合理1．使用较长的口模成型段2．提高料温3．清理模头4．更换或改造管材过早损坏穿孔2．气泡3．杂质4．颜料或填充料分散不良1．干燥原料2．除湿或降低温度3．清洁原料或用过滤网4．调节温度或更换原料管材过早损坏脆性破坏1．料温低2．温度过高,原料分解1．提高料温2．清理模具,降低温度管材开裂机头温度低,挤出速度快2．冷却水太大1．升温,降速2．减小冷却水流量管材圆度不好,弯曲1．口模,芯模中心位置不正2．机头温度四周不均3．冷却水离口模太近4．冷却水喷淋力度过大5．冷却水喷淋太小6．水位过高7．牵引机压力过大1．调整同心2．调节温度3．调整冷却水位置4．调节喷头角度5．清理水路6．排水7．调节气压。
注塑成型常见问题及对策
注塑成型常见问题及对策制品缺陷及产⽣的原因克服⽅法■真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻⽌，充模不⾜因⽽产⽣内部真空泡。
模具温度不合适。
料筒温度不合适。
注塑压⼒和保压不⾜。
处理⽅法避免设计不均匀壁厚结构。
修正浇⼝位臵使流料垂直注⼊厚壁部。
提⾼模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压⼒和保压压⼒。
■因⽔分的存在⽽产⽣⽓泡原因：粒料的⼲燥程度不够⽽引起树脂⽔解。
处理⽅法：充分进⾏预⼲燥注意料⽃的保温管理■熔合痕原因：模料筒温度不合适。
注塑压⼒不合适。
模具温度不作乱。
模槽内未设排⽓孔。
处理⽅法：提⾼料筒温度。
增⼤注塑压⼒。
提⾼模具温度。
设臵排⽓孔。
■凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩⽽产⽣凹痕（壁厚设计不合理）。
注塑压⼒不够。
注塑量不够。
模具温度过⾼或注塑后的冷却不够。
保压不⾜。
浇⼝尺⼨不合理。
避免壁厚的不均匀。
处理⽅法：提⾼注塑压⼒。
增⼤注塑量。
如模具温度合理则需加长冷却时间。
处长保压时间。
放⼤浇⼝尺⼨，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变⾊）原因：料筒温度设定不合理。
料筒内发⽣局部存料现象。
树脂侵⼊料筒和注⼝的结合缝内（长期存料）。
装有倒流阀或倒流环。
因⼲燥不够⽽引起的⽔解。
注塑机容量过⼤。
处理⽅法：降低料筒温度。
避免死⾓结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使⽤倒流阀和倒流环。
按规定条件进⾏预⼲燥。
选择适当容量的注塑机。
■银纹原因：料筒温度不合适。
流料的停留时间过长。
注塑速度不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
粒料的⼲燥度不够。
注塑压⼒不合适。
处理⽅法：降低料筒温度。
消除存料现象。
降低注塑速度。
放⼤浇⼝尺⼨。
按规定条件进⾏预⼲燥。
降低注塑压⼒。
■浇⼝处呈现波纹（不透明）原因：注塑速度不合适。
保压时间不合适。
模具温度不合理。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼注塑速度。
缩短保压时间，使充模后不再有熔料注⼊。
提⾼模具温度。
放⼤浇⼝尺⼨。
■漩纹及波流痕原因：模具温度不合适。
注塑压⼒不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼模具温度。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读拉挤成型是一种常用的塑料加工工艺，其工序主要包括：原料预处理、熔融和加压、挤出、冷却和固化、切割与定尺、检验与包装等。
首先，原料预处理是将塑料颗粒或粉末进行干燥和筛分，以消除水分和杂质等对成型过程和成品质量的不良影响。
接着，熔融和加压是将预处理好的塑料原料加热融化，形成可塑性物质，并施加一定的压力，将熔融的塑料通过模具向外挤出。
这一工序中，熔融的塑料会因为温度升高而变得流动性强，而施加的压力则有助于将其顺利挤出模具。
然后，挤出是塑料从挤出机的喂料装置中送入挤出机筒中，通过螺杆的旋转，塑料在加热和复杂的熔融过程中转化为高分子熔体，并在挤出机头通过模具的喷嘴挤压出来。
挤出机头的螺杆速度和背压的控制能够影响挤出成型的速度、塑料的质量等。
此外，挤出力和温度的控制也是保证良好挤出效果的关键。
冷却和固化阶段是将挤出的塑料进行冷却、固化和收缩，使其形成所需的形状和尺寸。
通常是通过水冷方式实现的，通过冷却水的流动和散热器的作用，使熔融塑料迅速冷却固化。
切割与定尺是将冷却固化的挤出物进行切割和定尺加工，获得符合要求的成品。
通常是通过自动切割机实现的，根据设定好的尺寸和长度进行自动定尺切割。
最后，检验与包装是对切割定尺完成的产品进行质量检验，确保产品达到预期要求，并进行包装，以便储运和销售。
拉挤成型的工艺原理是利用挤出机中的螺杆将塑料原料加热融化，形成可塑性物质，然后通过模具挤出形成所需的形状和尺寸。
在整个过程中，塑料通过熔融、挤压、冷却和固化等过程，从而实现塑料的连续性生产。
在拉挤成型过程中常见的缺陷原因可以归结为以下几点：1.模具问题：模具的设计、制造和使用是否符合要求，对拉挤成型产品的质量影响较大。
比如，模具的尺寸和结构设计不合理，会导致产品的尺寸和形状不准确；模具的使用寿命较短，容易导致产品表面质量不佳等。
2.挤出机问题：挤出机的调节和操作是否合理，对拉挤成型的质量也有很大影响。
塑胶件缩水的原因及改善的方法
塑胶件缩水的原因及改善的方法塑胶件缩水是塑料加工过程中常见的一个问题，指的是注塑成型后的塑胶件尺寸变小的现象。
在注塑成型过程中，塑胶件材料会遇到高温、高压和急速冷却等条件，导致塑胶件内部的温度变化、流动速度差异等因素引起尺寸缩水。
本文将探讨塑胶件缩水的原因及改善的方法。
一、塑胶件缩水的原因1.材料因素：塑胶材料的热收缩率是造成缩水的主要原因之一、不同类型的塑胶材料具有不同的热收缩率，部分塑胶材料热收缩率较高，容易引起较大的缩水问题。
2.压力因素：注塑过程中的注塑压力对塑胶件缩水也有影响。
如果注塑压力设置过高，会使塑胶材料在注塑过程中过度流动，造成塑胶件内部的紧凑性降低，从而导致尺寸缩水。
3.温度因素：注塑过程中的温度控制对塑胶件缩水也有很大的影响。
如果注塑过程中的温度设置过高或过低，都会导致塑胶件的收缩率增大，从而引起尺寸缩水。
4.冷却因素：注塑过程中的冷却速度也是塑胶件缩水的重要原因。
如果注塑件在冷却过程中冷却速度过快，会使得塑胶件内部的温度梯度较大，从而引起尺寸缩水。
5.模具结构：模具的开口结构以及模具背压设计等因素也会对塑胶件的缩水问题产生一定的影响。
二、改善塑胶件缩水的方法1.选择低收缩率的塑胶材料：在项目设计和材料选择过程中，可以优先选择具有低热收缩率的塑胶材料，减少后续成型过程中的尺寸变化。
2.优化注塑工艺参数：合理调整注塑过程中的温度、压力和冷却速度等工艺参数，以减少塑胶件的热收缩率。
同时，优化保压时间和保压力度的设置，以提高塑胶件内部的紧凑性，减少缩水问题。
3.加强模具设计和制造：合理优化模具结构，并采用合适的模具开口方式，可以减少塑胶件的内部应力，降低缩水问题的发生。
此外，选择高品质的模具材料和制造工艺，确保模内温度均匀分布以及良好的冷却效果，有助于减少塑胶件的缩水现象。
4.控制注塑过程中的冷却速度：通过合理的冷却系统设计和冷却介质的选择，以及控制冷却时间和冷却速度的参数，可以减少注塑件过快冷却引起的尺寸缩水。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
★★
wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版
塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
注塑成型不良
我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。
这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。
因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。
鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。
气泡
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.注射压力、背压过低。
3.保压压力（时间）不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各区温度设定不良
◆与模具相关的可能原因
1.壁厚处（加强筋）模温太高
2.浇口或流道不良
3.浇口类型或位置选择不良
4.浇口凝固太早
5.筋太厚
6.模温太低
7.排气不良
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过多
3.原料未充分干燥
熔接缝
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太低或太高
2.背压设定不合适
3.料管温度太低
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
4.浇道太长
◆与材料相关的可能原因
1.流动性不好
2.润滑剂太多
3.材料存在异物质
喷射痕
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高或太低
3.射嘴直径太小
.料管温度太高或太低
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口形状不当
3.模温太低
4.浇口凝固太早
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性不当
尺寸差异
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于的变化.
5.成型周期不稳定。
◆与模具相关的可能原因
1.模具强度和刚性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。
◆与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。
2.原料收缩率有太大。
3.材料粘度存在批次差异
白化
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.充填太急
2.熔胶温度不当
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太低
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模温太低
4.冷料井不足
5.剧弯处厚度不均
6.顶出受力不均或太大
◆与材料相关的可能原因
1.材料应力松弛性差
2.材料屈服强度低
银纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.螺杆转速太快
3.喷嘴太小、太热或阻塞
4.射胶量超过机器容量的80%
5.有气体或水汽在熔胶内
6.清料不彻底
◆与模具相关的可能原因
1.浇口太小
2.浇口或流道阻塞
3.模具表面有微裂缝
◆与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.材料含异物
3.材料高温分解
表面剥离
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射速度太慢。
3.保压压力（时间）不足
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道剧弯
3.浇口类型选择不当
4.脱模剂太多
◆与材料相关的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物
黑条
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.成型周期太长
8.料管中有碳化物
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
◆与材料相关的可能原因
1.材料高温稳定性不够
2.材料含异物
色差
◆原料问题
1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差
2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解
3. 原料的流变性能过低
◆加工工艺问题
1. 烘料时间过长或烘料温度过高
2. 注塑温度或压力过高
3. 滞留时间过长，导致变色
4. 注塑机清洗不干净，受污染
◆周围环境及其它影响因素
1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所
2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成
3. 测色差时制品温度的影响
充填不足
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.熔胶量不足
2.料筒温度太低
3.背压设定不良
4.注塑压力（速度）不足
5.注塑时间太短
6.止回阀间隙大
7.射嘴阻塞
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口类型或位置选择不当
3.模具排气不良
4.模具的流道（浇口）过小
5.模具型腔的分布不平衡
◆与材料相关的可能原因
1.材料本身流动性不良
2.材料干燥不良
翘曲
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力或时间不当
2.熔胶在料管时间太长
3.成型周期不当
4.料筒温度太低
5.射嘴温度低
6.保压压力及时间不当。
◆与模具相关的可能原因
1.模温太高或太低
2.浇口或浇道太小
3.浇口类型或位置不当
4.模温不均
5.顶杆面积太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆与材料相关的可能原因
1.流动性不当
2.材料纵、横向收缩率偏差大
烧焦
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速（射压）太高
2.熔胶温度太高
3.背压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.螺杆转速太快
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模具排气不好
◆与材料相关的可能原因
1.材料耐热不够
2.二次材料太多
3.材料高温稳定性不够
光泽不良
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度太低
2.射压不足
3.射嘴温度低
4.熔胶在料管时间太长
5.成型周期不当
◆与模具相关的可能原因
1.模具光洁度差。
2.浇口或流道太小
3.浇口类型或位置不当
4.排气不良
5.模具表面有异物。
◆与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.流动性能不当
3材料本身光泽性差
飞边
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太高
2.熔胶停留料管时间太长
3.成型周期太长
4.锁模力不足
5.料温太高
◆与模具相关的可能原因
1.合模面接触不良
2.模具强度不够
3.排气不良
4.浇道太长
5.模具配件尺寸不精密
◆与材料相关的可能原因
1.流动性太好
2.润滑剂太多
凹陷
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒或模具温度过高
2.注射压力、速度、背压过低、注射时间过短
3.保压压力（时间）不足
4.冷却时间设定不良
5.止回阀不良
◆与模具相关的可能原因
1.浇口或流道太小
2.浇口位置或类型选择不良
3.浇口凝固太早
4.筋太厚
5.流动不平衡
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过大
流痕
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射压力过低
3.保压压力（时间）不足
4.周期时间不当
5.熔胶在料管停留时间太长
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性不合要求
2.润滑剂不当
3.易挥发物太多
裂纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.过度充填、保压、使残留应力过大
2.保压时间太长
3.模温太低
◆与模具相关的可能原因
1.脱模斜度不够
2.顶出不良
3.脱模剂过多
◆与材料相关的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高温分解
黑点
◆产生黑点不良的原因
1. 注塑机清洗不干净
2. 注塑机温度设定过高
3. 注塑机射嘴结构不合理
4. 滞留时间过长，易烧焦，产生黑点
5. 烘料桶内清洗不干净
6. 烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染
7. 储料桶内清洗不干净
8. 搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质
9. 产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。