注塑模具制作工艺

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注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解

注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解

注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅,水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。

注塑产品工艺流程

注塑产品工艺流程

注塑产品工艺流程
《注塑产品工艺流程》
注塑是一种常见的塑料加工方式,通过这种工艺可以将塑料材料加工成各种形状和尺寸的产品。

注塑产品广泛应用于汽车、电子、家居用品等各个领域。

在注塑产品制造过程中,工艺流程是至关重要的,下面将介绍注塑产品的工艺流程。

1. 模具设计
注塑产品的工艺流程首先需要进行模具设计。

模具的设计质量直接影响产品的成型质量,因此在设计过程中需要考虑产品的结构、尺寸、材料等因素,确保模具可以准确地成型出预期的产品。

2. 原料熔化
在注塑产品的制造过程中,首先需要将塑料颗粒或颜料进行熔化。

这一步需要通过注塑机的加热筒和螺杆,将塑料颗粒加热至熔化状态,并混合均匀。

3. 模具注射
一旦塑料颗粒熔化完成,就需要将熔化的塑料材料注射进入模具腔体。

注塑机通过高压将熔化的塑料注射到模具中,填充整个模具腔体,形成产品的外形。

4. 冷却固化
注塑产品在模具中冷却后,塑料会逐渐固化。

这个过程需要一定的时间,通常根据产品的尺寸和材料的不同,冷却时间也会
有所不同。

5. 开模取件
冷却固化后,注塑成型的产品可以从模具中取出。

取出后需要进行修整和去除模具残余物,以得到成形完整的产品。

6. 检验包装
最后,注塑产品需要进行质量检验,确保产品符合要求。

合格的产品会进行包装,以便储存和运输。

以上就是注塑产品的工艺流程,通过这一工艺可以实现塑料产品的大批量生产,并且可以制造出各种结构复杂的产品。

注塑产品在现代工业生产中有着重要的应用价值。

注塑生产工艺流程及说明主要事项

注塑生产工艺流程及说明主要事项

注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程主要包括以下几个步骤:
1. 原料准备:根据产品需求选择注塑原料,并将原料加工成颗粒状。

2. 模具准备:根据产品的设计图纸制作注塑模具,并进行必要的调试和测试。

3. 注塑机调试:将注塑模具安装到注塑机上,并进行相关参数的调试和测试,以确保注塑机能够正常工作。

4. 原料投料:将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中,通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。

5. 熔化注塑:注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化,形成熔融塑料,并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。

6. 冷却固化:在模具中,熔融塑料迅速冷却固化,变成所需的产品形状。

7. 脱模:冷却完成后,打开模具,将成型的塑料产品取出。

8. 检验和修整:对取出的产品进行外观检验和尺寸检测,并对不合格品进行修整或淘汰。

9. 包装和存储:将合格的产品进行包装,并储存到指定的地方。

主要事项包括:
1. 注塑原料的选择和加工,需要根据产品的要求选择合适的原料,并保证原料质量。

2. 注塑模具的制作和调试,模具的质量和合理性直接影响到产品的成型效果和质量。

3. 注塑机的调试和测试,注塑机的参数设置需要根据产品要求进行调整,以确保注塑过程准确、稳定。

4. 注塑过程中的温度、压力、速度等参数的控制,需要根据产品的要求进行合理调整,以保证产品的质量和稳定性。

5. 成型产品的检验和修整,产品的外观和尺寸需要符合设计要求,合格品才能出厂。

6. 注塑过程中的安全措施,对工作人员的操作要求和生产环境的安全保障需要重视,以避免意外事故的发生。

注塑成型工艺介绍

注塑成型工艺介绍

注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺,用于生产各种塑料产品。

它通过将熔化的塑料注入到模具中,然后在模具中冷却和固化,最终得到所需形状的零件或产品。

注塑成型工艺包括以下几个步骤:1. 原料预处理:将塑料颗粒经过干燥处理,以去除其中的水分和杂质。

这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀,从而得到更好的成型效果。

2. 模具准备:根据所需产品的形状和尺寸,制作合适的模具。

模具通常由金属材料(如钢)制成,具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。

3. 注塑过程:将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中,通过加热和搅拌使其熔化。

然后,将熔化的塑料注入到已制作好的模具中,填充模具中的空腔,并采用适当的注射压力保持塑料的形状。

注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数,以确保成型品的质量。

4. 冷却和固化:在注塑过程中,塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却,并固化成最终产品的形状。

冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。

5. 脱模:在塑料完全冷却和固化后,模具打开并从中取出成型品。

如果需要,可以使用特殊工具或方法来帮助脱模,以避免损坏或变形。

6. 后处理:根据产品的要求,可能需要进行后处理工艺,如修边、打磨、修整等,以获得最终的产品质量和外观效果。

注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品,并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。

此外,注塑成型可以批量生产,提高生产效率和降低成本。

然而,注塑成型也存在一些限制,如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。

因此,在进行注塑成型之前,需要仔细评估产品设计和成本效益,以确保工艺的可行性。

总而言之,注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺,广泛应用于各个行业,从电子产品到家具、汽车零部件等。

它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。

注塑成型是一种常见的制造工艺,广泛应用于各个行业。

它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品,包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。

注塑模具加工工艺及流程

注塑模具加工工艺及流程

注塑模具加工流程开料:前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料;开框:前模模框、后模模框;注塑模具加工厂;开粗:前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗;铜公:前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公;线切割:镶件分模线、铜公、斜顶枕位;电脑锣:注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯;电火花:前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网;钻孔、针孔、顶针;行位、行位压极;斜顶复顶针、注塑模具加工厂配顶针;其它:①唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉);②飞模;③水口、撑头、弹簧、注塑模具成本分析运水;省模、抛光、前模、后模骨位;细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧注塑xx淬火、行位表面氮化;修模刻字。

模具设计知识一、设计依据尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。

根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺寸属于哪一种:外观质量要求较高,尺寸精度要求较低地塑胶制品,如玩具;功能性塑胶制品,尺寸要求严格;外观与尺寸都要求很严地塑胶制品,如照相机。

xx注塑脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行:脱模斜度有足够;斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸地精度;是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。

二、设计程序对塑料制品图及实体(实样)地分析和消化:A、制品注塑技术地几何形状;&中国注塑nbsp;&n注塑工bsp;B、尺寸、公差及设计基准;&中国注塑网nbsp;&n苏州注塑公司bsp;C、技术要求;&注塑模具成本分析nbsp;D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p;注塑上下料机器人E、表面要求型腔数量和型腔排列:A、制品重量与注射机地注射量;B、制品地投影面积与注射机地锁模力;C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积,注塑成型机(或注射机拉杆内间距)D、制品精度、颜色;增强pa9t注塑温度;宝源注塑机械E、制品有无侧轴芯及其处理方法;F、制品地生产批量;&nb什么是注塑sp;&nbs中国注塑人才网p;G、经济效益(每模地生产值)型腔数量确定之后,便进行型腔地排列,即型注塑工艺腔位置地布置,型腔地排列涉及模具尺寸,浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯(滑赫斯基注塑ehs 块)机构地设计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双色注塑择有关,所以具体设计过程中,要进行必要地调整,以达到比较完美地设计。

注塑件工艺流程

注塑件工艺流程

注塑件工艺流程注塑件是一种常见的塑料制品,广泛应用于日常生活和工业生产中。

注塑件的制作过程需要经过多道工艺流程,下面将详细介绍注塑件的工艺流程。

1. 原料准备注塑件的原料通常为塑料颗粒或粉末,根据产品的要求选择合适的塑料原料。

在注塑件制作过程中,需要将塑料原料进行加热熔化,然后注入模具中进行成型,因此在原料准备阶段需要对原料进行预处理,如干燥处理、染色等。

2. 模具设计与制造注塑件的形状和尺寸由模具决定,因此模具的设计和制造是注塑件制作过程中至关重要的一环。

首先需要根据产品的设计要求进行模具设计,确定产品的结构、尺寸和形状,然后制造模具。

模具制造通常包括数控加工、电火花加工、线切割等工艺,确保模具的精度和表面质量。

3. 注塑成型在注塑成型过程中,首先将塑料原料加入注塑机的料斗中,经过加热和熔化后,塑料熔融液被注入模具中,经过一定的压力和冷却时间,塑料冷却凝固,最终形成注塑件。

在注塑成型过程中,需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度,确保产品成型质量。

4. 产品脱模与后处理注塑件成型后,需要将产品从模具中取出,这个过程称为脱模。

脱模后的产品可能会有一些毛刺、气泡或者其他缺陷,需要进行后处理。

后处理通常包括去毛刺、修边、打磨、喷漆等工艺,以提高产品的表面质量和外观。

5. 检验与包装最后,对注塑件进行质量检验,检查产品的尺寸、外观和性能是否符合要求。

合格的产品经过清洁和包装后,可以进行存储和运输。

以上就是注塑件的工艺流程,通过严格控制每个环节,可以确保注塑件的质量和性能。

注塑件制作是一个复杂的工艺过程,需要精密的设备和严谨的操作,但也为我们的生活和工作带来了便利和效益。

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

λ低速填充。

如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

λ由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。

注塑成型工艺流程及工艺参数详解

注塑成型工艺流程及工艺参数详解

注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。

注塑模具的工艺流程

注塑模具的工艺流程

注塑模具的工艺流程注塑模具是塑料制品加工中常用的一种模具类型,它能够将塑料材料加工成各种形状的制品。

注塑模具的工艺流程主要包括模具设计、加工制造、组装调试和生产操作等几个步骤。

首先,注塑模具的工艺流程开始于模具设计。

根据客户的要求和产品设计图纸,模具设计师会根据产品的形状、尺寸、结构等要求,绘制出注塑模具的三维图。

设计图纸包括模具的总体结构、模腔的形状、冷却系统的布置、排气系统的设计等。

设计师还需要考虑模具的制造工艺,以确保模具加工的可靠性和可行性。

其次,注塑模具的工艺流程进入到加工制造阶段。

根据模具设计图纸,加工师傅们会根据材料的特性和加工工艺的要求选择合适的材料,进行模具的加工制造。

加工制造主要包括模架的制作、模腔和模芯的加工、冷却系统和排气系统的制作,以及一些特殊零部件的制作。

模具加工需要使用各种机械设备,如车床、铣床、磨床等,以确保模具的精度和质量。

当模具的加工制造完成后,注塑模具的工艺流程就进入到组装调试阶段。

组装师傅们会将模具的各个零部件进行组装,检查模具的各项功能是否正常。

同时,加工师傅们会进行模具的调试工作,以确保模具能够正常工作,产生良好的塑料制品。

调试过程中,会进行模具的开合顺畅程度、模腔的尺寸和表面光洁度、注塑机的参数设置等方面的调整,以达到预期的生产效果。

最后,注塑模具的工艺流程进入到生产操作阶段。

生产操作包括将模具安装到注塑机上,将塑料原料装入注塑机的料斗中,通过加热和注塑的方式,将塑料材料注入到模腔中,冷却成型后取出制品,然后进行加工和装配等后续工序。

生产操作需要操作工按照产品工艺要求和生产标准进行操作,确保生产出符合要求的塑料制品。

总之,注塑模具的工艺流程主要包括模具设计、加工制造、组装调试和生产操作等几个步骤。

每个步骤都需要工艺师傅们的精心操作和合作配合,以确保最终生产出优质的塑料制品。

新版注塑模具制造流程和基本加工工艺

新版注塑模具制造流程和基本加工工艺

冷却系统旳加工:
冷却系统旳加工(钻运水),产品一般要求前模运水在发第一 次改模资料时需加工,后模运水在发第二次改模资料后需加 工,但对于运水开启是否对啤作影响较大旳情况,如PC料旳 啤作(需打热油啤作情况),尽量在第一次试模前开启。
故构造设计图纸阶段考虑好多种情况,尽量降低改模旳工作 量,使得运水旳开启能正常运营,啤作尺寸尽快拟定。
❖ e.模具图纸旳制作
❖ 模具图纸是将设计意图转化为模具制作 旳重要文件,一般需按照国家原则绘制, 另外也需结合各工厂旳习惯画法。
❖ 模具图纸涉及总装配结构图及其技术要 求,另外还有全部零件涉及各种镶件旳零 件图。
三、模具制造
1. 编程序,拆电极 模具设计完毕后,必须根据各零部件旳加工情况是否编制 CNC程序以及是否需拆电极EDM加工。
3.選擇成型設備 注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出 装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位 圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。
4.模具具體結構方案
兩板模,三板模。模具結構是否可靠,是否滿足塑料制 件旳工藝技術(如幾何形狀、表白光潔度和尺寸精度等) 和生產經濟要求(制件成本低,生產效率高,模具能連 續工作,使用壽命長,節省勞動力等)。
线切割应用于尖角位旳加工。
深孔钻一般应用于大模运水孔旳加工及顶针司筒孔旳加工。
3.钳工装配
钳工在模具旳制作过程中起着相当主要旳作用,工作需 贯穿整个模具旳制造流程。钳工旳工作,fit模组装, 车铣磨钻样样精通。
4.省模、抛光
省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后,模具组装 前对模具利用砂纸,油石,钻石膏等工具材料对模具零 件旳加工。
顶针布置形式:
对称布置
顶针中心连线经过 柱位中心

注塑模具制造工艺

注塑模具制造工艺

注塑模具制造工艺
1备料
塑料注塑模具制造工艺前,必须要备料。

备料工序是指按照开模型号要求,从产品仓库把相应材料(常见有PP、ABS、PC、PS、PE、EVA、PA、PVC等)送到模具加工车间,测量,分条等操作。

2热压组装
备料完毕后,就是将塑料进行热压组装,也就是进行塑料管子或片压成定型,压头两侧数据要相等以保证管子的均匀性。

热压组装工序的操作尤为重要,主要的操作参数有刮刀深度、温度、电流等。

3精加工
焊接机精加工是关键,一般使用的焊接机以及专业的焊接方式,都要按照定制图纸的要求进行加工,这一工艺操作尤为精细。

加工过程中,要控制焊接工件的厚度以及位置,确保模具和产品质量合格。

4涂装工艺
塑料注塑模具涂装工艺是将模具表面给其涂上漆,或是其他处理。

消解模表面的氧化层,或者涂上多种不同的涂料,延长模具的使用寿命,以达到抗腐蚀的作用。

涂装工艺的操作要牢记,要按照规定的涂装标准去进行。

5检测
完成上述工艺步骤后,检测尤为重要。

检测针对塑料注塑模具的图纸尺寸,质量以及位置等方面均有检测。

其可根据客户产品图纸设计,模具完成后,检测是否达到图纸上要求,如何在模具上正确使用检查准确尺寸、形状、表面光洁度等。

6出货
经过以上六步骤的流程处理,确认该模具检测非常良好,产品的外形给力,机械性能合格,塑料注塑模具就可以进行下一步出货发货等步骤。

发货需考虑货物的防护,了解客户的需求,以及准备必要的产品详细资料。

注塑模具的制作工艺流程

注塑模具的制作工艺流程

注塑模具的制作工艺流程一、模具设计与制作注塑模具的制作首先要进行模具设计。

设计师根据产品的形状、尺寸和注塑工艺要求,制定出模具的结构和零部件的尺寸。

设计完成后,将进行模具加工。

模具加工包括车铣、线切割、电火花、抛光等工序。

首先是车铣工序,将模具的基础部件进行铣削,使其达到设计要求的尺寸。

然后进行线切割,将模具的轮廓进行切割。

接下来是电火花加工,通过放电腐蚀的方式加工模具的细小零部件。

最后进行抛光,使模具表面光洁平整。

二、模具装配与调试模具加工完成后,将进行模具的装配与调试。

将各个零部件按照设计要求进行组装,然后进行模具的调试。

调试主要包括模具的开合动作、顶出机构的调整、冷却系统的检验等。

通过调试,确保模具的正常运行和产品的质量。

三、注塑成型完成模具的装配与调试后,开始进行注塑成型。

首先是将塑料颗粒加入注塑机的料斗中,然后通过加热和螺杆的推动,将塑料熔化并注入模具腔中。

在模具中,塑料逐渐冷却凝固,并形成所需产品的形状。

四、冷却与脱模注塑成型后,需要进行冷却与脱模。

冷却系统通过循环的冷却水将模具中的热量带走,使塑料迅速冷却。

冷却完成后,打开模具,将脱模装置推动,使产生的制品从模具中脱落。

五、修整与检验脱模后,还需要进行修整与检验。

修整主要是去除模具留下的切削边和冲击痕迹,使产品表面光滑。

检验则是对产品进行尺寸、外观质量等方面的检查,确保产品符合要求。

六、模具保养与维护完成一次注塑成型后,需要进行模具的保养与维护工作。

保养工作包括清洁模具、防锈处理、润滑等,以延长模具的使用寿命。

维护工作包括定期检查模具的磨损情况,及时更换损坏的零部件。

注塑模具的制作工艺流程是一个复杂的过程,需要设计、加工、装配、调试等多个环节的配合和协调。

只有严格按照流程进行操作,才能制作出高质量的注塑模具。

同时,模具的保养与维护也是至关重要的,能够提高模具的使用寿命,保证注塑产品的质量和生产效率。

注塑模具工艺文件

注塑模具工艺文件

版本号V1.0注塑成型工艺编制:唐2021年2月目录1.工艺流程.......................................................3.1.1填充阶段1.2保压阶段1.3冷却阶段1.4脱模阶段2.工艺参数.......................................................6.2.1注塑压力2.2注塑时间2.3注塑温度2.4保压压力、时间2.5螺杆背压3.注塑机...........................................................7.3.1卧式注塑机3.2立式注塑机3.3双色注塑机4.注塑模具......................................................10.4.1模具类型4.2注塑模具基本结构1.工艺流程注塑成型工艺过程主要包括合模——填充——保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

这6个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这6个阶段是一个完整的连续过程。

1.1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。

(1)高速填充。

高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

(2)低速填充。

热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

注塑模具开发流程及加工工艺

注塑模具开发流程及加工工艺

磨床,CNC
A2
CE02
数控车
数控车床
车床
0.02
0.01
车床
磨床,CNC
A3
XI01

台式铣床
铣床
0.05
0.02
长不能超过1米,前后宽 下料开粗,铣正方料,锣基 度500以下,厚度500以 准角,倒R,管位开粗 下
适合平面加工
磁盘,批士,压块 车床,磨床
磨床,钻孔
A4
MO01

卧式磨床,万 圆磨床
A8
CN01
大CNC
加工中心
CNC
0.02
0.01
各管位,枕位,分型面,料位的开 超出刀具极限长度,和有 根据3D文件编写加 粗和精锣,精镗唧嘴孔,镶件孔, 斜角曲面或者R小于0.5的 铣床,钻孔,线 EDM,雕 工程式,来加工各 批士,压块,3R 精锣流道,排气槽,加工铜公,胶 内斜面无法加工,行程超 割, 车床 刻,FIT模 种曲面 样 过1.2米,高度800 各管位,枕位,分型面,料位的开 超出刀具极限长度,和有 根据3D文件编写加 粗和精锣,精镗唧嘴孔,镶件孔, 斜角曲面或者R小于0.5的 铣床,钻孔,线 EDM,雕 工程式,来加工各 批士,压块,3R 精锣流道,排气槽,加工铜公,胶 内斜面无法加工,行程小 割, 车床 刻,FIT模 种曲面 样 于500,高度300 超出刀具极限长度,和有 各管位,枕位,分型面,料位的开 斜角曲面或者R小于0.5的 根据3D文件编写加 粗和精锣,精镗唧嘴孔,镶件孔, 内斜面无法加工,行程小 铣床,钻孔,线 EDM,雕 工程式,来加工各 批士,压块,3R 精锣流道,排气槽,高光洁度,高 于300,料位粗糙度达到 割, 车床 刻,FIT模 种曲面 精度模具加工 Ra0.2以上,枕位粗糙度 Ra0.4以上 夹口要求在0.05的料位,封料位 长不超过1.5米,高度800 火花放电的电腐蚀 磁盘,批士,压 FIT模,执模 的枕位,EDM过针孔位,唧嘴孔,很 以下,放电面积300*300以 铣磨,车,CNC 加工 块 抛光 深的啤把孔 上 夹口要求在0.05的料位,封料位 长小于400,高度300以下, 火花放电的电腐蚀 磁盘,批士,压 FIT模,执模 的枕位,EDM过针孔位,唧嘴孔,很 铣磨,车,CNC 放电面积小于100*100 加工 块 抛光 深的啤把孔 夹口要求在0.02的料位,封料位 长小于400,高度300以下, 火花放电的电腐蚀 磁盘,批士,压 FIT模,执模 的枕位,EDM过精密模针孔位,唧 放电面积小于100*100,粗 铣磨,车,CNC 加工 块,3R 抛光 嘴孔,精度要求高的花纹和料位 糙度Ra0.2 清角和跟顺很深的R位,精雕花纹, 长.宽.高均不超过500的 成形缩放比例,跟 加工手板倒胶样的玩具模,精度 中小模具,高度300,不适 样来精雕料位 在0.05左右的加工 合有公差要求的工业模 为了试模的时候不跑披风,合模 枕位 FIT模余量小于0.2, 通过上下模合模互 上下模分型面间隙小于0.02 插穿位FIT模余量小于0.1 配来完成 玩具模夹口要求小于0.05, 上下模的料位边要 工业精密模夹口要求小于 重合 0.02 先去毛刺,再用油 对内模材料,硬度有一定 石砂纸,钻石膏抛 的要求 光, CNC,铣,线割, 执模,抛光 车床 EDM,执模, 抛光

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

λ低速填充。

如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

λ由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。

注塑工艺流程及原理

注塑工艺流程及原理

注塑工艺流程及原理
注塑工艺是一种在工业制造过程中常用的成型工艺,它使用熔融的塑料液料来生产塑料制品。

它通过将塑料液料注入模具,然后冷却并固化,从而形成不同形状和大小的塑料制品。

注塑工艺可以用于生产各种塑料制品,如汽车零件、电子电器、医疗器械、家用电器等。

注塑工艺的主要流程包括模具制作、塑料液料制备、注塑、冷却、脱模等。

首先,根据要求制作模具,模具的结构决定塑料制品的形状和尺寸。

其次,将塑料原料熔融成液料,并将液料注入模具空腔内,使塑料液料填充模具的空腔。

然后,将注塑的模具放入冷却槽中进行冷却,冷却后的塑料制品将固化,从而形成塑料制品。

最后,将冷却的塑料制品从模具中取出,完成注塑工艺。

注塑工艺的主要原理是塑料液料在高温状态下熔融,然后注入模具,在模具中凝固和固化,从而形成不同形状和尺寸的塑料制品。

塑料液料在热状态下具有良好的流动性,可以很好地填充到模具中,在模具中凝固和固化,从而形成塑料制品。

注塑工艺是一种成本低、生产效率高、造价低廉、成型精度高的成型工艺,广泛应用于各行各业。

它可以在短时间内生产大量塑料制品,并能够满足客户的需求。

它也可以用于生产复杂形状的塑料制品,因此被广泛应用于自动化生产线。

塑料注塑工艺流程

塑料注塑工艺流程

塑料注塑工艺流程
1. 原料准备:选择合适塑料颗粒,预热干燥以去除水分。

2. 模具安装与预热:将设计好的注塑模具安装在注塑机上,并进行预热至设定温度。

3. 熔融塑化:通过料斗将塑料颗粒送入注射机筒内,在螺杆的转动和加热元件作用下熔化成均匀熔体。

4. 注射充模:当熔体达到预定压力和温度后,由螺杆快速推进,经喷嘴注入模具型腔中,填充成型。

5. 保压冷却:熔体充满型腔后,继续施加压力并保持一段时间,同时模具内部通冷却介质,使塑料逐渐冷却固化为所需形状。

6. 脱模顶出:待塑料制品冷却硬化到足够强度时,开启模具,利用顶针或气缸等装置将产品从模具中顶出。

7. 品质检验:对顶出的产品进行初步外观及尺寸检测,剔除不良品。

8. 后处理:如需要,进行修整、打磨、装配等后续加工步骤。

9. 循环生产:以上各步骤完成后,模具再次闭合,开始新一轮注塑过程,实现连续批量生产。

注塑成型工艺过程

注塑成型工艺过程

注塑成型工艺过程一、原料准备注塑成型的第一步是准备原料。

根据生产要求,选择合适的塑料原料,并进行干燥处理,以去除其中的水分。

同时,还需要对原料进行配色和添加助剂等操作,以提高产品的质量和性能。

二、模具准备模具是注塑成型的关键设备,其质量和精度直接影响产品的质量和生产效率。

在注塑前,需要对模具进行检查和调试,确保其结构完整、尺寸精确、表面光洁。

同时,还需要根据产品的大小和形状,调整模具的尺寸和结构,以满足生产要求。

三、注射填充注射填充是注塑成型的核心环节。

在注射过程中,塑料原料被加热熔化,然后通过注射机注入模具中。

注射速度、注射压力、注射温度等参数对产品质量和生产效率有很大的影响,需要合理调整。

四、保压保压是指在注射完成后,保持对模具的压力,以防止塑料收缩和变形。

保压时间、保压压力和保压温度等参数也需要根据产品的大小和形状进行调整,以确保产品的尺寸和形状准确。

五、冷却冷却是指在保压完成后,对模具进行冷却,使塑料定型。

冷却时间的长短对产品质量有很大的影响,如果冷却时间过短,会导致塑料没有完全定型,导致产品出现收缩和变形。

因此,需要根据产品的特性和生产要求,合理调整冷却时间和温度。

六、脱模脱模是指从模具中取出成型的产品。

在脱模过程中,需要注意轻拿轻放,避免产品受到损坏。

同时,还需要对模具进行清理和维护,以延长其使用寿命。

七、后处理后处理是指在脱模后对产品进行必要的处理,如修整、抛光、喷漆等。

后处理可以提高产品的外观质量和耐久性,使其更加符合市场需求。

八、质量检测质量检测是对注塑成型后的产品进行质量检查和性能测试,以确保其符合设计要求和客户要求。

质量检测的内容包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

如果发现有不合格的产品,需要进行返工或报废处理。

同时,还需要对生产过程中的各项工艺参数进行记录和统计,以便对生产过程进行监控和优化。

注塑工艺介绍

注塑工艺介绍

注塑工艺介绍
注塑(Injection Molding)工艺是一种模具成型工艺,利用压力将
塑料金属熔液压入模具内,模具内的冷却装置使塑料在其中凝固成型,通
过模具排出而完成塑料制品的加工方法。

它是将原料放入加工机器,通过
模具塑造而成,模具分单模和多模,单模可以制作单个塑料零件,多模模
可以制作多个塑料零件或多个塑料零件一起完成一个塑料制品。

注塑工艺
能够快速制作出复杂的塑料产品,同时成本低廉,是目前世界上最流行的
塑料成型加工方法之一。

在生产过程中,首先将原材料放入机器,通过机械活塞压入模具中,
原材料液体化,温度过高会导致产品变形。

再插入冷凝棒,在模具内形成
冷凝作用,将原材料凝固定型,这个过程称之为注塑。

最后,将模具开启,取出制品。

注塑工艺能够快速制作出复杂的塑料产品,具有工艺灵活、加工形状
多样、产品质量好等优点,能有效生产出精密复杂的塑料产品,应用广泛。

模具工艺制造及注塑成型加工流程

模具工艺制造及注塑成型加工流程

2.工艺资料 了解进胶方式、啤机型号、塑料材料性能、模具结构类 型等要求。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、 均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途和是 否后加工,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性 能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性 (如超声)或者焊接性等要求。 3.选择成型设备 注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶 出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位 圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。
二、模具設計
镶件上 产生尖 角 大 镶 件上 产 生 尖角 大 镶 件 小 镶 件 后模 图 5.4.1b 图5.4.2a
镶件
图 5.4.1a
图5.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.2b
镶件1
镶件1
镶件2
镶件2
易装错 图5.4.4a
不易装错 图5.4.4b
二、模具設計
允许夹线 存在 此处不允 许夹线存 在 镶件
图 5.4.5
二、模具設計
2.报价图的绘制及订料 a,报价图是模具的最初设计方案,也为模具订料提供参考说明。 报价图是在原来排模的基础上,对模具模胚及其结构和模肉料大小作 的一个相对详细的标识。
边钉 (导柱)
行位开槽
二、模具設計
b,订料是在报价图的基础上,绘制模胚简图,填写订料单 。
模胚简图
订料需注意要根据模具的各种要求,要适当选择各种模具材料。
冷却系统是用来冷却液压油料口以及模具作用是吃进塑料使之塑化和熔化并在高压和高速下将熔体注入液压系统是为注塑机的各种工作油缸提供压力和速度的回路是为注塑机的动模板调模装置连杆铰链等处有运动的部位提供润滑条件的回路系统注射系统加热冷却系统液压系统润滑系统电控系统安全保护与监测系统注塑机的工作原理类似于我们打针用的注射器原理注塑机的工作原理类似于我们打针用的注射器原理它是借助于螺它是借助于螺杆的推力将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料原料注射入已经杆的推力将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料原料注射入已经闭合好的模腔内经固化定型后取得制品的工艺过程
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