注塑模具设计和制造工艺(ppt 18页)

6.温度调节系统 为了满足注射成型工艺对模具的温度 要求，模具应设有冷却或加热系统。
7.排气系统 为了在注射成型过程中将型腔内原有的空 气和塑料熔体中逸出的气体排出，在模具中常设有排气 系统，一般是在分型面开设排气槽或利用推杆、镶件的 配合间隙排气。
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
板导柱 17-推板导套 18-推杆 19-复位杆 20-垫块 21-注射机顶杆
1.成型零部件 指构成模具成型制品型腔，并与塑料熔体直 接接触的模具零件或部件，在动、定模闭合后，成型零件便 确定了塑件的内外尺寸。
2.浇注系统 由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道称为浇注 系统。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
注射装置
冷却系统 机身 加热系统 电器控制系统
注塑成型原理
图3-1所示为柱塞式注射机注射成型的原理
图3-1 注射成型原理之一 1-柱塞 2-料斗 3-分流梭 4-加热器 5-喷嘴 6-定模板 7-塑件 8-动模板
图4-1 注射模的结构 1-动模板 2-定模板 3-冷却水道 4-定模座板 5-定位圈 6-浇口套 7-凸模 8-导柱9导套 10-动模座板 11-支承板 12-支承柱 13-推板 14-推杆固定板 15-拉料杆16-推
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称模 当塑件有侧凹或侧孔时，需采用可侧向移动的型芯或
3.导向与定位机构 为确保动、定模闭合时能准确导向和定 位而设置的零件，如导柱、导套。
4. 脱模机构 脱模机构是指模具在开模过程中或开模后 将塑件从模具中推出的机构。一般由推杆、推杆固定板、 推板、复位杆、拉料杆等组成。
5.侧向分型与抽芯机构 成型带有侧孔或侧凹的塑件， 在塑件被脱出模具之前，必须先侧向分型并将侧向型芯 抽出。完成上述动作的零部件所构成的机构称侧向分型 与抽芯机构。
注塑模具设计与制造工艺
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
液压系统 合模装置 加料装置
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滑块成型。
4）带有活动成型零件的注射模 由于塑件的某些特殊结构，要求模具设置可活动的成
型零件，开模活动成型零件可与塑件一起从模具内取出， 然后由手工或简单工具使活动成型零件与塑件分离并放回 模具中。
5）机动脱螺纹的注射模 对于带有螺纹的塑件，当要求自动脱模时，可在模具上 设置转动的螺纹型芯或型环，利用注射机的开模动作设 置传动装置（或专门传动专置），带动螺纹型芯或型环 转动，从而脱出塑件。
6）无流道注射模 是指在浇注系统中无流道凝料，它包括用于热塑性塑料 的绝热流道和热流道模具，以及用于热固性塑料的温流 道注射模等。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
3、斜导柱侧向分型与抽芯注射模
图4-6 斜导柱侧向抽芯注射模 1-动模座板 2-垫块 3-支承板 4-凸模固定板 5-挡块 6-螺母 7-弹簧 8-滑块拉杆 9-楔 紧块 10-斜导柱 11-侧型芯滑块 12-凸模 13-定位圈 14-定模板 15-浇口套 16-动模
板 17-导柱 18-拉料杆 19-推杆 20-推杆固定板 21-推板
二、注射模具的典型结构
1、单分型面注射模 2、双分型面注射模
双分型面注射模具有两个分型面，如图4-2所示
图4-2 双分型面注射模 1-模脚 2-支承板 3-动模板 4-推件板 5-导柱 6-限位销 7-弹簧 8-定距拉板 9-凸模
10-浇口套 11-定模板 12-中间板 13-导柱 14-推杆 15-推杆固定板 16-推板
板导柱 17-推板导套 18-推杆 19-复位杆 20-垫块 21-注射机顶杆
图4-1 注射模的结构 1-动模板 2-定模板 3-冷却水道 4-定模座板 5-定位圈 6-浇口套 7-凸模 8-导柱9导套 10-动模座板 11-支承板 12-支承柱 13-推板 14-推杆固定板 15-拉料杆16-推