机械加工切削用量
《切削用量》说课稿
《切削用量》说课稿引言概述切削用量是指在机械加工过程中，切削刀具与工件之间的相对运动产生切削时，所施加的力和热量的总和。
正确的切削用量对于保证加工质量、提高生产效率和延长刀具寿命至关重要。
本文将从切削用量的概念、影响因素、计算方法、优化技巧和实际应用等方面进行详细阐述。
一、切削用量的概念1.1 切削用量的定义切削用量是指在切削加工中，切削刀具与工件之间的相对运动中所施加的力和热量的总和。
它是切削加工过程中的重要参数。
1.2 切削用量的作用切削用量的大小直接影响到切削加工的效果，包括表面质量、尺寸精度、切削效率和刀具寿命等方面。
1.3 切削用量的单位常用的切削用量单位包括：切削力（N）、切削功率（W）、切削温度（℃）等。
二、切削用量的影响因素2.1 切削速度切削速度的增加会导致切削用量的增加，但是过高的切削速度可能会导致刀具磨损加剧。
2.2 切削深度切削深度的增加也会导致切削用量的增加，但是过大的切削深度可能会导致刀具断裂。
2.3 切削宽度切削宽度的增加会导致切削用量的增加，但是过大的切削宽度可能会导致工件表面粗糙。
三、切削用量的计算方法3.1 切削力的计算切削力的计算通常采用力学模型和实验方法相结合的方式，其中力学模型包括理论计算和仿真计算。
3.2 切削功率的计算切削功率的计算通常采用功率公式进行计算，包括主轴功率和切削功率的计算。
3.3 切削温度的计算切削温度的计算通常采用热力学模型和实验方法相结合的方式，其中热力学模型包括热平衡计算和热传导计算。
四、切削用量的优化技巧4.1 选择合适的切削参数根据不同的工件材料和切削刀具，选择合适的切削速度、切削深度和切削宽度等参数。
4.2 使用合适的冷却液在切削加工中使用合适的冷却液可以有效降低切削温度，减少刀具磨损。
4.3 定期检查刀具磨损定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证切削加工的质量和效率。
五、切削用量的实际应用5.1 在数控加工中的应用在数控加工中，切削用量的控制非常重要，可以通过数控编程来实现切削用量的优化。
切削用量三要素讲解
切削用量三要素讲解切削用量是指在机械加工过程中，为了能够获得所需的加工结果，所需要使用的切削刀具的数量。
切削用量的大小直接影响切削加工的效果和成本。
在进行切削加工时，要考虑切削用量的三个要素，即切削宽度、切削深度和进给量。
切削宽度是指刀具沿工件表面的宽度。
切削宽度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削宽度越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，切削宽度的大小还决定了每分钟切削量的大小，即工件在单位时间内被切削的体积。
因此，在切削宽度的确定上需要考虑到切削力和切削温度的限制，以及加工效率的要求。
切削深度是指刀具在一次进给中所切下的工件表面的厚度。
切削深度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削深度越大，切削力也会相应增加。
此外，切削深度的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在切削深度的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
进给量是指刀具在单位时间内的移动距离。
进给量的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，进给量越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，进给量的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在进给量的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
在确定切削用量时，需要综合考虑切削宽度、切削深度和进给量的影响，并找到适合的平衡点。
切削用量的过大或过小都会对切削加工效果产生不利影响。
过大的切削用量会导致切削力过大，加剧刀具磨损和变形，使切削表面质量下降，同时还会增加切削过程中的切削温度，进而影响工件的尺寸精度和表面质量。
而过小的切削用量会使加工效率降低，增加加工时间和成本。
因此，在确定切削用量时，需要根据具体材料、工件形状、加工要求等因素进行综合考虑。
一般来说，在保证切削力、切削温度和切削表面质量在合理范围内的前提下，尽可能选择较大的切削宽度、切削深度和进给量，以提高加工效率。
切削用量三要素的定义及公式
切削用量三要素的定义及公式好的，以下是为您生成的关于“切削用量三要素的定义及公式”的文章：在咱们日常的机械加工领域中，切削用量三要素那可是相当重要的角色。
这就好比是烹饪中的盐、糖和酱油，用量合适，才能做出美味的菜肴；在机械加工里，切削用量三要素调配恰当，才能加工出合格又精致的零件。
咱先来说说切削速度，这可是三要素中的“速度担当”。
切削速度就是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
想象一下，你拿着一把锋利的刀，快速地在一块木头上划过，这个划过的速度就是切削速度。
公式是 v = πdn/1000 ，这里的 v 表示切削速度，d 是工件待加工表面或刀具的最大直径，n 是主运动的转速。
给您举个小例子吧，我之前在工厂实习的时候，有一次师傅让我加工一个圆柱形的零件。
我一开始没太注意切削速度，就按照自己的想法随便调了机器的转速。
结果呢，加工出来的零件表面那叫一个粗糙，简直没法看。
师傅过来一看，就指出是切削速度不对。
后来在师傅的指导下，我重新计算并调整了切削速度，加工出来的零件那表面光滑得跟镜子似的，我当时心里那个美啊！接下来聊聊进给量，它就像是你一步一步往前走的步伐大小。
进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。
用 f 来表示，单位通常是 mm/r 或者 mm/行程。
比如说车床上车削螺纹，每转一圈刀具沿着轴向移动的距离就是进给量。
有一回，我们车间接到一个紧急订单，要加工一批细小的轴类零件。
我负责其中一部分，为了赶进度，我把进给量调得过大。
结果零件的尺寸偏差超出了允许范围，差点就造成了损失。
这让我深刻认识到，进给量可不能随意乱调，得根据具体的加工要求来。
最后说说背吃刀量，这是刀具切入工件的深度。
就好比你切西瓜，切下去的厚度就是背吃刀量。
用 ap 表示，单位是 mm 。
记得有一次，我在加工一个比较厚的金属板，一开始背吃刀量设置得太小，加工效率特别低，半天也没弄出个样子来。
后来我大胆地增加了背吃刀量，效率一下子就提上去了，但同时也要注意刀具的承受能力，不能一味地加大，不然刀具可能会受损。
切削用量的内容
切削用量
切削用量是机械加工中非常重要的参数，它直接影响到切削效率、加工质量和刀具寿命。
切削用量包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，这三个要素的选择对于加工过程至关重要。
首先，切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，它是影响切削温度和切削力的主要因素。
提高切削速度可以缩短切削时间，提高生产效率，但同时也可能导致切削温度升高，加剧刀具磨损，甚至引起工件表面的热损伤。
因此，在选择切削速度时，需要综合考虑加工材料、刀具材料和加工要求等因素。
其次，进给量是指刀具在进给运动方向上相对于工件的移动量，它决定了加工表面的粗糙度和刀具磨损速率。
进给量的大小会影响切削力和切削温度，进而影响加工效率和加工质量。
在选择进给量时，需要根据工件材料、刀具材料和切削条件进行合理匹配，以获得最佳的加工效果。
最后，切削深度是指刀尖在工件上切出的已加工部分的厚度，它与切削层面积成正比，与工件材料、刀具材料和加工要求等因素有关。
切削深度的大小直接影响着切削力和切削热的大小，进而影响刀具寿命和加工质量。
在选择切削深度时，需要根据工件的材料、硬度、加工要求等进行合理设置，以保证加工过程的稳定性和可靠性。
综上所述，切削用量的选择对于机械加工过程至关重要。
在实际应用中，需要根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素综合考虑，选择合适的切削用量，以达到提高加工效率、减小刀具磨损、保证加工质量的目的。
同时，还需要密切关注加工过程中的切削力和切削热的变化，及时调整切削用量，以保证加工过程的稳定性和可靠性。
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式在机械加工过程中，切削用量的合理选择对于加工工件的质量、加工效率和工具寿命等方面都有着重要的影响。
切削用量的三要素包括切削速度、进给量和切削深度。
这三个因素的选择需要根据工件材料、切削工具和加工要求等因素综合考虑，以保证加工质量，并尽可能提高加工效率。
切削速度是指工件表面上单位时间内被切削掉的长度。
它是切削用量中最为重要的因素之一。
切削速度的选择受到工件材料的硬度、切削工具的材料和切削方式的影响。
一般来说，对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低，以防止切削工具磨损过快。
而对于切削工具材料较硬的情况，可以适当提高切削速度，以提高加工效率。
切削速度的计算公式为：切削速度= π × 刀具直径× 主轴转速。
进给量是指切削刀具在单位时间内沿工件表面的运动距离。
进给量的选择需要考虑工件的尺寸和形状、切削工具的尺寸和形状以及加工要求等因素。
进给量的过大会导致切削力增大，加工表面粗糙度增加，甚至引起振动和切削工具断裂等问题；进给量过小则会降低加工效率。
因此，进给量的选择应该在保证加工质量的前提下尽可能提高加工效率。
进给量的计算公式为：进给量= 主轴转速× 进给速度。
切削深度是指切削刀具刀尖与工件表面的最大距离。
切削深度的选择需要考虑工件材料的硬度、切削工具的材料和刚性，以及加工要求等因素。
切削深度过大容易导致切削力增大，加工表面质量下降，甚至引起切削工具折断等问题；而切削深度过小则会降低加工效率。
切削深度的计算公式为：切削深度= 主轴转速× 进给速度/ 切削速度。
切削用量的合理选择对于机械加工过程至关重要。
通过对切削速度、进给量和切削深度三要素的合理计算和选择，可以最大限度地提高加工效率，保证加工质量，延长切削工具的使用寿命，从而达到经济高效的加工目的。
在实际加工过程中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的切削效果。
同时，还需要注意切削条件的稳定性，以确保加工过程的安全性和稳定性。
切削用量_切削用量三要素
切削用量_切削用量三要素切削用量是指在进行机械切削加工过程中，所使用的切削刀具所需要的切削用油液、气体或冷却液等的量。
在切削加工过程中，切削用量的大小直接影响着切削刀具的稳定性、加工质量和寿命等因素。
切削用量的三要素是切削速度、切削深度和进给量。
切削速度是指切削面上单位时间内被剪切掉的金属的长度，也是切削加工中最重要的参数之一、切削速度的大小主要取决于切削材料的硬度、切削刀具的材料、刀具的热处理状态和润滑条件等。
通常情况下，切削速度越高，切削加工的效率越高，但是过高的切削速度对刀具的负荷也会增大，容易引起刀具的磨损和断裂。
切削深度是指刀具在切削过程中每次进给时切削面上被去除的金属层的厚度。
切削深度的大小直接影响着刀具的负荷和切削过程中的金属去除率。
通常情况下，切削深度越大，切削加工的效率越高，但是刀具的负荷也会相应增大，容易引起刀具的振动和断裂。
进给量是指在单位时间内给进工件的移动量。
进给量的大小直接影响着切削加工过程中的切削速度和切削深度。
进给量过大会导致切削过程中切削力的增大，刀具负荷加大，加工表面质量变差；而进给量过小会降低切削加工的效率。
因此，选择合适的进给量对于保证切削加工的效率和加工质量是非常重要的。
在选择切削用量时，需要综合考虑以上三个要素的关系，根据具体的加工要求和切削刀具的特性来确定。
一般而言，切削速度可以根据切削刀具的材料和润滑条件等来确定，切削深度可以根据加工方案和工件的要求来确定，而进给量可以根据切削力和加工表面质量等因素来确定。
另外，切削用量的选择还需要考虑切削刀具的冷却和润滑效果。
切削加工过程中，由于切削热的产生，切削刀具和工件表面温度会升高，如果不能及时散热降温，将会影响刀具的寿命和加工质量。
因此，选择合适的冷却液和润滑液以及合适的切削用量对于保证切削加工的稳定性和质量也是非常重要的。
总之，切削用量的选择是机械切削加工中非常重要的一环，直接影响着切削刀具的稳定性、加工质量和寿命等因素。
确定切削用量及基本工时
(五)确定切削用量及基本工时。
工序Ⅰ：车削A面。
1．加工条件。
工件材料：灰口铸铁HT200。
σb=145 MP a。
铸造。
加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。
转塔式六角卧式车床。
刀具：刀片材料。
r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。
（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。
实际端面的最大加工余量为3.8mm 。
故分二次加工（粗车和半精车）。
长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。
由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。
按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。
机械加工工种定额、工时(车、铣、镗)切削用量参考表(工时计算)
定额工时参照表
硬质合金车刀粗车外圆端面的进给量（参考值）
硬质合金外圆车刀精车的进给量（参考值） mm/r
注：1、加
工断续表面
及有冲击的
工件时，表
内进给量应
乘系数K＝
0.65～
0.75；
2、在
无外皮加工
时，表内进
给量应乘第
数K＝1.1；
3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于
0.6mm/r； 4、加工调质钢时，乘以系数K=0.8；
6、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。
工件材 2、表中较小 3、 5、加工淬硬钢时,进给量应减小.当钢的硬度为44～56HRC时,乘系数K=0.7;当钢的硬度为57～62HRC时,乘系数K=0.5。
7、rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。
车不锈钢的常用切削用量
铣刀每齿进给量fz的推荐值
或手动
和三面刃削速度及进给量均应适当减
小。
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
《切削用量》说课稿
《切削用量》说课稿切削用量是机械加工过程中的重要参数之一，它直接影响着加工质量和效率。
合理的切削用量可以提高加工效率，降低成本，并且延长刀具的使用寿命。
本文将从切削用量的概念、切削用量的影响因素、切削用量的选择原则、切削用量的优化方法以及切削用量的实际应用等五个方面进行阐述。
一、切削用量的概念1.1 切削用量的定义切削用量是指在机械加工过程中，刀具在单位时间内所切削的工件材料的体积或长度。
1.2 切削用量的计算方法切削用量的计算方法一般有两种，分别是按长度计算和按体积计算。
按长度计算时，切削用量等于切削速度乘以进给速度。
按体积计算时，切削用量等于切削速度乘以进给速度乘以切削宽度。
1.3 切削用量的单位切削用量的单位一般有毫米/转、立方毫米/转等，根据不同的加工对象和刀具，可以选择合适的单位进行计量。
二、切削用量的影响因素2.1 工件材料的硬度工件材料的硬度对切削用量有直接影响。
硬度较高的工件材料，切削用量应适当减小，以避免刀具过早磨损或断刀现象发生。
2.2 刀具材料和刀具形状刀具材料和刀具形状对切削用量也有重要影响。
一般来说，刀具材料较硬、刀具形状较尖锐的刀具可以采用较大的切削用量，而刀具材料较软、刀具形状较圆钝的刀具应采用较小的切削用量。
2.3 加工精度要求加工精度要求高的工件，切削用量应适当减小，以保证加工质量。
而对于加工精度要求较低的工件，可以适当增大切削用量，提高加工效率。
三、切削用量的选择原则3.1 切削用量与切削力的关系切削用量与切削力有密切关系。
一般来说，切削用量越大，切削力也越大。
因此，在选择切削用量时，需要综合考虑切削力的大小，以避免过大的切削力对机床和刀具造成损坏。
3.2 切削用量与切削温度的关系切削用量的大小也会影响切削温度的升高。
较大的切削用量会导致切削温度升高较快，因此在选择切削用量时，需要考虑切削温度的限制，以避免刀具因过高的温度而失效。
3.3 切削用量与切削表面质量的关系切削用量的大小对切削表面质量也有一定影响。
第 章 切削用量及其计算
般采用普通速度，即υs≤35m/s。有时采用高速磨削，即υs＞35m/s，如 45m/s, 50m/s,60m/s, 80m/s
或更高。磨削用量的选择步骤是：先选较大的工件速度υw，再选轴向进给量 fa，最后才选径向 进给量 fr。
(a)圆柱铣刀铣平面
(b)端铣刀铣平面
(c)立铣刀铣槽
图 14-1 不同铣削加工的切削要素
68.8 37.6
0.40 0.20 —
0.50 0.25
表 14-2 车削过程使用条件改变时的修正系数
（一）与车刀寿命有关
刀具 材料
工件材料
车刀形式
寿命 工作
T/min 30 60 90 120 150
修正系数
240 360
329
机械制造技术基础与工艺学课程设计教程
κ
' r
①组合机床切削用量应比普通机床低 30%，以减少换刀时间，提高经济效益。
②组合机床上的多种同时工作的刀具，其合理切削用量是不同的。如钻头要求υc 高 f 小，
而铰刀则要求υc 低 f 大。但动力头每分钟的进给量却是一样的。为使各刀具都有较合适的切削
用量，应首先列出各刀具独自选定的合理值，然后以“每分钟进给量相等”为标准进行折中，
前孔的半径之差。
（3）铣削加工要注意区分铣削要素
υc——铣削速度，m/min， υc
=
πd0n 1000
；
d0——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r/min；
f——铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量，mm/r；
fz——铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量，mm/z；
υf ——进给速度，即工作台每分钟移动的距离，mm/min, υf=fn=f zzn；
切削用量选择的基本原则
切削用量选择的基本原则切削用量选择是机械加工中非常重要的一环，合理的切削用量选择可以提高加工效率，降低能耗，延长刀具寿命，确保加工质量。
下面将介绍切削用量选择的基本原则。
1. 根据加工材料的特性选择切削用量：不同的材料具有不同的硬度、塑性、热导率等特性，因此在选择切削用量时需要考虑这些因素。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较小的切削用量，以避免刀具过早磨损；对于塑性较好的材料，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
2. 根据刀具的类型选择切削用量：不同类型的刀具具有不同的切削能力和切削稳定性，因此在选择切削用量时需要考虑刀具的特性。
一般来说，对于切削能力较强的刀具，可以选择较大的切削用量，以提高加工效率；对于切削稳定性较好的刀具，可以适当增加切削用量，以提高加工精度。
3. 根据加工表面粗糙度要求选择切削用量：不同的加工表面粗糙度要求需要选择不同的切削用量。
一般来说，对于要求较高的加工表面粗糙度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工表面粗糙度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
4. 根据加工精度要求选择切削用量：不同的加工精度要求需要选择不同的切削用量。
一般来说，对于要求较高的加工精度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工精度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
5. 根据切削热量选择切削用量：切削过程中会产生大量的热量，如果切削用量选择不当，会导致切削热量过大，影响加工质量。
因此，在选择切削用量时需要注意控制切削热量，避免过热引起刀具磨损和工件变形。
6. 根据加工环境选择切削用量：加工环境对切削用量也有一定的影响。
例如，如果加工环境温度较高，应适当减小切削用量，以避免切削热量过大；如果加工环境湿度较大，应选择较大的切削用量，以提高切削稳定性。
切削用量选择的基本原则是根据加工材料特性、刀具类型、加工表面粗糙度要求、加工精度要求、切削热量和加工环境等因素综合考虑，选择合适的切削用量，以达到提高加工效率、降低能耗、延长刀具寿命和确保加工质量的目的。
切削用量的计算公式
切削用量的计算公式
切削用量是指在进行机械切削加工时，所使用的工具（如车刀、铣刀等）在单次切削中移除的工件材料量。
计算切削用量是非常
关键的，因为它能帮助工程师在进行加工计划时掌握切削效率和
工具寿命，从而提高加工效率和降低成本。
在进行切削用量的计
算时，可以使用下面的公式：
切削用量 = 切削速度 ×进给量 ×切削深度
其中，切削速度是指在切削工件时，工具相对于工件的线速度；进给量是指工件和刀具的相对运动速度；切削深度是指每次切削
中刀具与工件的最大接触深度。
以下是针对公式中各个参数的详细解释：
一、切削速度（Vc）
切削速度是指在进行切削加工时，工具相对于工件的线速度。
它的单位通常是米/分钟（m/min）。
切削速度的大小对工具寿命
和加工效率都有着重要的影响。
切削速度过高会导致工具快速磨损，而切削速度过低则会降低加工效率。
因此，工程师需要在选
择切削速度时，综合考虑工件材料、刀具材料、切削形式等因素。
二、进给量（f）
进给量是指工件和刀具的相对运动速度，通常以每转进给量（mm/r或inch/r）的形式来表示。
它是影响切削用量的另一个重要因素。
进给量过大会导致工件表面质量下降，而进给量过小则会减缓加工速度。
三、切削深度（ap）
切削深度是指每次切削中刀具与工件的最大接触深度。
切削深度过大会导致工具承受较大负荷，容易磨损，而切削深度过小则会影响加工效率。
综上所述，通过合理设置切削速度、进给量和切削深度，可以掌握切削用量的计算方法，提高加工效率和降低成本。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度v c 、进给量f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数.它们的定义如下：（一)切削速度v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下v c=( π d w n )/1000 （1—1)式中v c ——切削速度（m/s) ；dw —-工件待加工表面直径（mm ）；n —-工件转速（r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二）进给量f工件或刀具每转一周时,刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （1—2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）;n ——主轴转速（r/s )；f --进给量（mm )。
(三）背吃刀量a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。
根据此定义,如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = ( d w — d m ）/2 ( 1-3 ）式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm -—工件已加工表面直径( mm ）.涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片，硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好,容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。
TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。
Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
除上述单层涂覆外,还可TiC—TiN, TiC+TiN+Al 2O 3等二层、三层的复合涂层，其性能优于单层。
切削用量的概念
切削用量的概念切削用量是机械切削工艺学中的重要因素。
它指的是一次加工实施过程中，金属加工和切削量的总和。
它是工具、机床和材料之间，以及切削条件和切削过程中，确定机械切削效率和加工质量的重要指标。
因此，在实施机械切削加工时，必须控制有效的切削用量，以获得较高的效率和较好的加工质量。
切削用量的定义：在切削过程中，切削用量指的是切削工具和工件之间接触时，工具所施加的力和切削量。
在机械切削加工中，切削用量是指每次进给量和每次切削厚度的乘积。
切削用量可以由以下几个方面来描述：（1）进给量：进给量是一次切削中，工件及其附件与切削刃之间的距离，还可以理解为加工时间。
（2）切削深度：切削深度是工件与切削刀之间的距离，也就是切削的厚度。
（3）切削宽度：切削宽度是工件与切削刀之间的距离，也就是切削的宽度。
（4）切削长度：切削长度是工件与切削刀之间的距离，也就是切削的长度。
切削用量的控制：有效控制切削用量是实现有效切削加工的重要条件。
通常情况下，切削用量可以通过优化切削参数，改变加工参数，优化材料成分，调整刀具几何形状及刃口尺寸，改善工艺条件等多种方法进行。
（1）优化切削参数。
根据工件材料、工件尺寸和加工要求，确定合理的切削参数，以降低切削用量。
（2）改变加工参数。
通过调整机床进给、转速及主轴极限等参数，使切削用量达到最佳。
（3）调整刀具几何形状及刃口尺寸。
合理调整刀具几何形状，使切削量更加均匀，从而减少切削用量。
（4）优化材料成分。
优化材料成分，可以使工件的力学性能更加优良，减少切削过程中的变形，从而减少切削用量。
（5）改善工艺条件。
降低刃尖温度，提高切削液流量，使刀具得到合理的润滑和冷却，从而降低切削用量。
切削用量的影响因素：切削用量受到许多因素的影响，其中包括工件材料性能、切削工具类型、切削参数设置、刀具特性、机床技术特点等。
这些因素的变化会影响切削过程中的摩擦力、热能和动能，从而影响机械切削效率和加工质量。
综上所述，切削用量是决定机械切削加工效率和加工质量的关键因素，因此必须采取有效的措施来控制切削用量。
机械加工中切削用量的选择
车床加 工钢件
铁
Ｏ５ ０ ８ ．—＿
—
０２ ．— ．５ ３
Ｏ ３ － ． —ｏ４
０ ０—旬．８ ．８ １
Ｏ Ｏ —＿ １ ．８ ０ ５
车床 加工 灰 铸 Ｏ ６
１０
、
万 能 铣 床合 金 铣 刀铣 削钢件
０２
．
Ｏ １—ｏ２ ．５ ＿．
万 能 铣 床 ＨＳ Ｓ 普 通 铣 刀铣 削 钢 件
０２ ．
？
钻头 横 刃一 定 要 锋利 、 对称
钻头 横 刃一 定 要 锋利 、 称 对
Ｏ３ ．
，
，
未调 质钢 调质 钢 灰铸 铁
３ ． ５ ５
—
０２ ．— ．５ ３
双刃 粗 镗刀 双 倍 Ｏ０ — １ 速度 ．８ ．８
（ 床、 车 镗床 ） 白钢 刀
钻 床 、 床 用 镗 合 金 钻 头钻 削 钢 件 钻 床 、 床 用 镗 ＨＳ Ｓ普 通 钻 头 钻 削钢件 镗 床加工 钢件 ０
．
Ｏ３ ．
０ ２ ＿． ．—ｏ３
这里 指 两 刃键 铣 ＯＯ —０ １ 刀 ， 刃双 倍 ， ．６＿ ．５ 四 切 深过 大 时 速度 降 低 这里 指 两 刃键 铣 ０Ｏ — ．５ 刀 ， ．６ １ 四刃 双 倍 ， 切 深过 大 时速 度 降 低
８ ０
， ２０ ０ ， ３ ０
７ ０
，
６ ０
０ ５ ．１— ２ × 滚刀 槽数
１０ ６ ， ２ ５
， １０ ８ ２ ０
（ 床、 ） 铣 钻床 整体 硬 质合金 钻头 、 刀 铣
面铣 铸铁 加工合 金铣 刀
滚刀
８ ０
切削用量简明手册
切削用量简明手册
切削用量简明手册包括以下内容：
1. 切削用量的定义：切削用量是指在机械加工过程中，刀具或工件移动的距离，通常用毫米表示。
2. 切削用量的种类：切削用量包括径向切削用量、轴向切削用量、切削深度和进给量四种。
3. 切削用量的基本原则：正确的切削用量可以保证工件表面质量和机加工效率的提高，因此设定切削用量时，需要根据工件材料、硬度、机床等因素考虑。
4. 如何设置切削用量：通过试切试验或计算来确定切削用量，同时需要根据实际情况来进行微调。
5. 切削用量对刀具寿命的影响：切削用量大小直接影响刀具磨损情况，因此在设定切削用量时需考虑刀具寿命等因素。
6. 切削用量与机械加工精度的关系：切削用量大小与工件表面质量及机械加工精度密切相关，因此在选择切削用量时应按要求进行设定。
7. 切削用量的常用单位：切削用量的常用单位为毫米，还可以用英寸等其他单位来表示。
机械加工切削用量
说明组合机床在大多数情况下是采用多刀同时加工，在同一个主轴箱上往往有各种不同的刀具，而共用一个进给系统。
因此，组合机床切削用量的选择，用计算的办法是比较复杂的。
下面参照现场采用的切削用量和一些经验数据列出了组合机床常用的切削用量，供设计时参考。
用高速钢钻头加工铸铁件的切削用虽注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。
用高速钢钻头加工钢件的切削用虽在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列V应除以Kv ;表中所列s应乘以Kso当用高速钢钻头在铸铁件上钻深孔时，Ks=1, Kv见下表：当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸铁件上钻深孔时，Kv、Ks见下表：用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用虽用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用虽用高速钢皎刀皎孔的切削用虽注：用硬质合金皎刀加工铸铁件时, V =8~10米/分，加工铝件时，V =12~20米/分。
用高速钢扩孔钻扩孔的切削用虽注：、当用硬质合金扩孔钻加工铸铁件时，切削速度加工钢件时，切削速度v =35~60m/min2、mm ：毫米；m/min ：米/分；mm/r ：毫米/转；镇孔的切削用虽注：采用高精度的精像头像孔时，余量一般较小，直径上不大于毫米，切削速度可以提高一些，铸铁件v =100~150m/min，钢件v =150~250m/min，铝合金v =200~400m/min , 巴氏合金v =250~500m/min，而每转进给量S转则在0.03~0.1mm/r范围内。
用硬质合金端铳刀铳削的切削用虽铳削速度应高一些，每齿进给量应小一些。
攻丝的切削速度孔加工常用工序间余虽硕质合金车刀常用切削用虽注：①刀具耐用度荷、选大值，选小值，反之，选大值。
②成形车刀和切断车刀的切削速度可取表中粗加工栏中的数值。
这时它们的进给量f=0.04 ~0.15mm/r,成形刀的切削宽度宽时取小值。
而切断刀的切削宽度窄时取小值。
③车削灰铸铁时，刀尖在外皮下切削，铸件无严重夹砂。
切削用量的概念
切削用量的概念
什么是切削用量？它是指在一次加工中所消耗的切削工具的数量，通常在切削加工中使用的切削工具的类型有插刀，刀片，卡盘，等等。
当进行机械加工时，切削用量会大大影响机床的性能，以及产品的质量。
因此，在制造过程中，妥善控制切削用量是排除质量问题，提高产品质量的有效途径。
切削用量的控制主要包括两个方面：切削速度和切削量。
括两个切削速度：进给速度和主轴转速。
进给速度指切削工具或工件相对于机床固定的刀架的运动速度，主轴转速是指加工轴类机床上的轴的转速。
正确的切削速度，能够有效的提高切削效率，同时降低切削力，降低切削工具的磨损，提高机床的刚性要求同时提高产品整体质量。
另一个方面是切削量。
切削量一般指加工时每次进给量和每转进给量。
进给量的大小不仅直接影响到切削过程的效率，还会使切削过程发生偏移，降低加工精度，特别是在高精度要求工件加工时，进给量的控制是很重要的。
此外，当进给量过小时，会降低加工效率，使设备的使用效率降低，因此，要选取合适的进给量在加工优化过程中占据重要的地位。
总的来说，切削用量的控制是影响加工效率，加工精度，工件质量最重要的因素。
正确的切削用量，有利于促进制造业的良性发展，使产品质量接近极限，改善生产条件，减少成本，加强竞争力。
因此，切削用量控制是任何制造业者必须面对和解决的问题，提出了切削用量控制的可行方案，将会带给企业更大的效益。
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说明
组合机床在大多数情况下是采用多刀同时加工，在同一个主轴箱上往往有各种不同的刀具，而共用一个进给系统。
因此，组合机床切削用量的选择，用计算的办法是比较复杂的。
下面参照现场采用的切削用量和一些经验数据列出了组合机床常用的切削用量，供设计时参考。
用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量
注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。
用高速钢钻头加工钢件的切削用量
在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列ν应除以Kv ;表中所列s应乘以Ks。
当用高速钢钻头在铸铁件上钻深孔时，Ks=1，Kv见下表：
当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸铁件上钻深孔时，Kv、Ks见下表：
用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用量
用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用量
用高速钢铰刀铰孔的切削用量
用高速钢扩孔钻扩孔的切削用量
加工钢件时，切削速度ν=35~60m/min
2、mm：毫米；m/min：米/分；mm/r：毫米/转；
镗孔的切削用量
高一些，铸铁件ν=100~150m/min，钢件ν=150~250m/min，铝合金ν=200~400m/min，巴氏合金ν=250~500m/min，而每转进给量S转则在0.03~0.1mm/r范围内。
用硬质合金端铣刀铣削的切削用量
铣削速度应高一些，每齿进给量应小一些。
攻丝的切削速度
孔加工常用工序间余量
硬质合金车刀常用切削用量
pν选小值，反之，ν选大值。
②成形车刀和切断车刀的切削速度可取表中粗加工栏中的数值。
这时它们的进给量
f=0.04~0.15mm/r，成形刀的切削宽度宽时取小值。
而切断刀的切削宽度窄时取小值。
③车削灰铸铁时，刀尖在外皮下切削，铸件无严重夹砂。