车间5S管理制度
车间5s管理奖罚制度
车间5s管理奖罚制度车间5s管理奖罚制度「篇一」一、维修车间属于工作重地，外来闲杂人员不得入内。
二、在车间内操作的员工必须严格按照安全操作程序进行作业，注意安全防护，严禁违章操作。
三、维修车间所使用的各种设备、机械由专人负责，定期维护保养，确保能随时启用。
四、维修车间内的电源线路及电气设施要经常检修，消除不安全因素，防止发生由此引起的触电事故、火警事故。
五、维修车间的设备、机械不得私自外借，所有外借需征得领导的同意；违章操作造成机械损坏或故意损坏者，按规定处理。
六、维修车间要保持清洁、整齐，安排人员轮流进行清扫。
七、车间使用人员在完成作业后应加强巡查，确保电源切断、设备、工具及物料收拾妥当后方可锁门离开。
八、值班人员、班组长及相关管理人员应做好车间门锁钥匙的管理工作，严禁外借，发现丢失后须立即报告。
车间5s管理奖罚制度「篇二」1、要求车间四壁门窗洁净，地板及天花板保持干净清洁且无漏水，墙壁无脱落物，墙裙无青苔污渍。
2、生产过程中，严禁开启门窗。
3、生产车间所用器具生产前后都应保持整洁并合理放置。
4、生产用刀器具、水池、工作台要求清洁，不得残留铁锈、污垢。
5、严禁车间内存放有毒有害物质及生产无关的物品。
6、严禁车间内吸烟、进食及随地吐痰。
7、严禁患五大病症者应及时脱离岗位，待全愈后方可上岗从事生产。
8、严禁闲杂人员入内。
9、严禁上岗人员串岗打闹及从事与正常工作无关的事项。
10、必须做到生产后及时清理废物料及垃圾离开车间，严禁车间内存在垃圾死角。
11、排水沟应及时清理，做到流水畅通且无废渣残留及污水污泥。
12、当天废弃物应盛放在规定地点规定密闭容器内，做到当天垃圾当天处理出厂。
13、各种生产生活用水储水池应定期清洗消毒，保证用水质量。
车间5s管理奖罚制度「篇三」1、车间班组长为本车间安全管理的第一责任人。
2、车间内的易燃物品要定点存放并远离电气设备与火源。
3、车间内的供电线路走线美观合理、安全可靠，消灭明接头、线路老化等不安全隐患。
车间现场5s管理奖罚制度
车间现场5s管理奖罚制度车间现场5S管理奖罚制度一、目的为提升车间现场管理水平，确保生产效率和产品质量，通过实施5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理，营造整洁、有序、高效的工作环境，特制定本奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有车间员工及管理人员。
三、5S管理标准1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，只保留必需品。
2. 整顿（Seiton）：将工具、物料等有序放置，便于取用。
3. 清扫（Seiso）：定期清理工作区域，保持设备和环境清洁。
4. 清洁（Seiketsu）：建立标准化的清洁和维护程序，确保持续的清洁状态。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工遵守5S原则的习惯和纪律。
四、奖罚细则1. 奖励：- 每月评选5S优秀班组，给予奖金激励。
- 对于提出有效5S改进建议的员工，一经采纳，给予奖励。
- 对于在5S管理中表现突出的个人，年终给予特别表彰和奖励。
2. 惩罚：- 未按规定执行5S管理的班组或个人，给予警告并要求限期整改。
- 屡次违反5S管理规定的班组或个人，根据情节轻重，扣除当月部分或全部绩效奖金。
- 对于因5S管理不善导致生产事故或质量问题的，追究相关人员责任，并根据损失程度给予相应的经济处罚。
五、检查与监督1. 车间管理人员负责日常5S管理的检查和监督工作。
2. 定期组织5S管理培训，提高员工的认识和执行能力。
3. 建立5S管理检查小组，进行不定期的抽查和评比。
六、附则1. 本制度自发布之日起执行，由车间管理部门负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，参照公司其他相关规定执行。
3. 本制度如遇国家法律法规或公司政策变动，应及时修订。
七、生效日期本制度自XXXX年XX月XX日起生效。
注：本制度仅为示例，具体内容需根据公司实际情况和车间特点进行调整和完善。
工厂5s生产管理规章制度
工厂5s生产管理规章制度7篇工厂5s生产管理规章制度最新篇11.员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。
必须正确佩带厂牌,穿工作服上班。
不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。
2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。
3.员工在作业过程中,必须保持50-80CM以上的距离,不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套,静电表同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。
4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。
5.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
6.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。
7.工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。
8.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
9.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.10.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。
11.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
制度好定落实难，我们公司为了让制度落在实处，配合日事清管理工具将责任层层落实，增加相互之间的透明度，避免出现推诿扯皮现象。
工厂5s生产管理规章制度最新篇21目的规范工人对生产现场的收拾整理，实现均衡、文明生产、进步营业素质，进步经济效益、达到优质、高效、低耗具有主要意义。
2范围金盾压力容器生产部各生产车间。
3内容3.1质量3.1.1各车间应严酷实行《程序文件》的规定，履行本人的职责、协调工作。
3.1.2对枢纽过程按《程序文件》的规定严酷控制，对出现的异常情况，要查明理由，及时排除，使质量始终处于稳固的受控状况。
车间5s管理规章制度
车间5s管理规章制度第一章总则第一条目的和依据为了提高车间管理效率、提高生产效益，确保车间安全和工作环境的整洁，根据公司的相关规定，制定本规章制度。
第二条适用范围本规章制度适用于整个车间的管理和工作人员，包括所有车间人员。
第三条5S管理原则车间5S管理遵循以下原则：1.整理：保持工作区域整洁，定期清理无用物品。
2.整顿：将工作区域按需求进行布局和整顿，确保工具和材料的合理摆放，提高工作效率。
3.清扫：保持工作区域清洁，定期进行清扫和擦拭，确保良好的工作环境。
4.清洁：保持设备和工具的良好状态，定期进行检修和保养。
5.素养：培养员工的良好素养和工作态度，提高整体素质。
第二章5S管理具体规定第四条头盔箱1.每个工人都有自己的头盔箱，将头盔收纳放置于箱内。
2.头盔不能乱放，应按照编号放入相应的箱内。
3.使用完毕的头盔，应当放回相应的箱子内。
第五条工作区域1.工作区域内的垃圾应当及时清理和收集，不得乱扔垃圾。
2.离开工作区域时，工作台面应清理干净，不得有杂物留在上面。
3.材料和工具应按照标准摆放，方便查找和使用。
第六条清扫保洁1.每天工作结束后，应进行地面的清扫和擦拭。
2.设备和工具应当保持清洁，不得有杂物附着。
3.有清洁工具的人员应当定期清洗和消毒。
第七条安全措施1.车间内应设立安全标识和紧急通道标识，方便员工辨认。
2.操作设备时，应佩戴适合的防护用品，并保持设备的正常运行状态。
3.紧急通道不能被堵塞或阻挡，以确保员工的安全疏散。
第八条其他规定1.工具和设备使用完毕后，应及时归位，并保持整洁。
2.车间内禁止吸烟、喧哗和打闹，保持安静的工作环境。
3.交接班人员应当认真记录相关事项和工作情况，确保工作的连续性。
第三章管理和奖惩第九条管理责任1.车间主管负责全面管理和监督5S管理工作。
2.班组长负责本班组的5S管理和落实。
3.每日对车间进行巡查，及时发现问题并进行整改。
4.组织员工进行5S培训和宣传，提高员工的5S意识。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间5S标准
车间5S标准引言概述：车间5S标准是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，帮助企业提高生产效率、降低成本，并且提升员工的工作积极性。
本文将详细介绍车间5S标准的每个部分。
一、整理1.1 清理无用物品：首先，需要对车间内的无用物品进行清理。
这些无用物品包括损坏的设备、过期的材料以及不再使用的工具。
清理无用物品可以减少车间内的杂乱程度，提高工作效率。
1.2 标记物品位置：在整理的过程中，需要为每个物品确定一个固定的位置，并进行标记。
这样可以方便员工找到需要的物品，并且减少物品丢失的可能性。
1.3 按需分类存放：根据物品的使用频率和类别，将物品进行分类存放。
常用的物品可以放在易于取用的位置，而不常用的物品可以放在不易取用的位置，以节省空间。
二、整顿2.1 制定工作标准：在整顿的过程中，需要制定一套明确的工作标准。
这包括工作流程、工作规范和质量要求等。
制定工作标准可以提高工作效率，减少错误和浪费。
2.2 设立工作站：为每个员工设立一个工作站，包括必要的工具和材料。
工作站应该整洁有序，方便员工进行工作。
同时，工作站上的物品也需要进行标记和分类存放。
2.3 建立清单和检查机制：建立清单和检查机制，用于记录和检查工作站上的物品和工作标准的执行情况。
这可以帮助管理人员及时发现问题并进行纠正。
三、清扫3.1 定期清扫工作站：定期清扫工作站，包括清洁工作台、清除杂物和垃圾等。
保持工作站的清洁可以提高工作效率，减少工作中的意外事故。
3.2 清洁设备和机器：定期清洁设备和机器，确保其正常运行。
清洁设备可以延长其使用寿命，减少故障和维修次数。
3.3 建立清洁标准和责任制：建立清洁标准和责任制，明确每个员工的清洁职责。
这可以确保清洁工作的及时进行，并且提高车间的整体卫生水平。
四、清洁4.1 清洁工作区域：定期清洁工作区域，包括地面、墙壁和天花板等。
保持工作区域的清洁可以提高工作环境，减少员工的疲劳感和不适感。
工厂车间5s管理制度(精选10篇)
工厂车间5s管理制度一、目的为加强工厂车间管理，提高效率和质量，规范员工行为，确保车间安全生产，制定本制度。
二、范围本制度适用于工厂全部车间的管理，包括但不限于生产车间、仓库、设备等。
三、制度制定程序1. 确定编写人员和审批人员。
2. 对相关法律法规及公司内部政策规定进行收集整理，确定制度的基础和依据。
3. 确定制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究等内容。
4. 在公司内部发文，进行内部审批，并进行公示。
5. 定期进行制度的评估和修订。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1. 《劳动合同法》2. 《劳动法》3. 《劳动保障监察条例》4. 《行政管理法》5. 公司人事制度6. 公司安全生产制度7. 公司质量管理制度五、各项制度内容1. 5S管理的定义和目的；2. 5S管理的范围包括何种方面，如生产工具、办公环境等；3. 5S管理的各个步骤与操作流程；4. 5S管理的责任主体及分工，包括生产车间和后勤服务部门的责任和协作；5. 5S管理的评估标准和评估步骤；6. 5S管理的管理和监督措施；7. 5S管理的奖惩制度；8. 其他相关规定。
六、执行程序1. 经理、部门主管需全程参与，对5S管理制度进行督促监督，加强执行力度；2. 财务主管对物品的把关和排队的工序进行监控，确保工作流程不受干扰；3. 安全主管需加强现场安全生产管理，规范工人操作和注意事项；4. 生产负责人需监测5S管理的执行情况，及时发现问题并完善改进。
七、责任追究1. 没有按规定生产、工作的，按生产安全管理规定给予相应的处罚；2. 对违反规定生产、工作，导致生产任务延期的责任人，按公司奖惩制度处理；3. 对违反规定生产、工作，导致生产事故的责任人，按照国家有关规定和公司奖惩制度处理。
工厂车间5s管理制度工厂车间5s管理制度一、目的为了提高车间管理水平，规范员工的工作流程，确保企业生产经营正常顺利开展，制定本制度。
二、范围适用于本厂所有生产车间。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
生产车间5s管理制度(精选10篇)
生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。
二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。
三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。
内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。
(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。
(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。
(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。
责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。
(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。
(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。
责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。
对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。
2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。
内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
车间5S定制管理制度(三篇)
车间5S定制管理制度是指根据车间实际需求和管理目标，制定针对车间5S管理的具体规定和措施。
一、背景和目的车间5S管理是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，建立良好的车间环境和工作习惯，提高工作效率和品质水平，防止事故和浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、责任1. 车间主管负责组织和推动5S活动的开展，确保5S管理制度的执行。
2. 每位员工都有责任参与5S活动，积极配合和执行相关规定。
三、5S活动内容1. 整理（Seiri）：根据工作需要和价值判断，清除不必要的物品、设备和工具，整理工作区域，确保只保留必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：对保留的物品进行归类、标记和分类摆放，确保物品有固定的位置和标识，便于找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：定期清洁工作区域、设备和工具，保持干净整洁的工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：建立良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作区域的清洁。
5. 素养（Shitsuke）：养成良好的工作习惯和自律，保持规范操作和树立正确的价值观。
四、执行与检查1. 车间主管需定期组织5S活动，制定具体工作计划并落实到位。
2. 对于达到标准的工作区域，应设置标识和标志，方便员工识别和执行。
3. 应定期进行5S现场检查，对发现的问题和不合格项进行整改和改进。
4. 对于5S活动的表现优秀者，应给予奖励和表彰。
五、纪律与奖惩1. 对于不按照5S制度执行的员工，应及时给予纠正和教育。
2. 持续不改进或者严重违反5S制度的员工，应视情况给予相应的处罚和纪律处分。
六、持续改进1. 对于发现的问题和不足，应及时分析原因，制定改进措施并落实到位。
2. 鼓励员工提出改进建议，及时采纳有效意见。
七、文件管理1. 制定并保管5S活动的相关文件和记录。
2. 定期对文件和记录进行归档和审核，以备查阅和审计。
车间5S定制管理制度（二）是指一套完善的管理制度和流程，旨在通过5S管理方法，帮助车间实现整理、整顿、清扫、清洁、素养的目标，提高车间的工作效率和质量。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。
（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。
对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。
3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。
4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。
5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。
6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。
7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。
8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。
9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。
10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。
11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。
12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间5s管理制度
车间5s管理制度第一章总则第一条为规范车间生产、提高效率、改善环境、确保产品质量和作业人员安全，促进企业的可持续发展，制定本制度。
第二条本制度适用于公司各生产车间及相关部门的生产作业。
5S管理是一种持续改进的理念，各车间应不断完善和改进5S管理，提高效率和降低成本。
第三条公司组织成立5S管理委员会，负责审定各车间5S改善计划、检查评估及汇总总结。
第四条本制度内容包括：5S管理的基本原则、具体要求、实施步骤及考核评价等。
第二章基本原则第五条文明生产，规范作业；持续改善，追求优质。
第六条根据国家法律法规和公司相关要求，营造良好的生产环境，创造高效率的生产氛围。
第七条倡导员工参与，积极贡献，推动企业的发展和进步。
第三章具体要求第八条 5S管理具体包括整顿、清扫、清洁、标准化和培养的五个方面。
第九条整顿：指对车间的物品、设备、工具、环境等进行整理、清理，使之有序、整齐。
第十条清扫：指对车间的地面、设备、工具、货物等进行清洁，创造一个清洁、整洁的生产环境。
第十一条清洁：指保持车间内外环境卫生，使之达到清洁、干燥、舒适的生产氛围。
第十二条标准化：指根据标准规范，明确各项规章制度，加强管理，提高效率。
第十三条培养：指通过不断培训，提高员工的5S管理水平，增强员工的5S管理意识。
第四章实施步骤第十四条 5S管理应定期进行全面的检查。
按照5S管理的要求，分别进行整顿、清扫、清洁、标准化和培养的检查，及时发现问题并及时整改。
第十五条车间应建立5S管理小组，全面负责车间的5S管理工作，每月至少开展一次5S管理活动。
第十六条每周进行一次5S管理部长例旭，成立专门的评审组，对车间5S管理情况进行评审，评审内容包括整顿、清扫、清洁，标准化和培养。
第十七条每月进行一次5S管理大讲堂，对5S管理中的问题和经验进行交流和分享，及时总结经验，不断提高5S管理水平。
第十八条单位负责人应定期对车间5S管理工作进行检查，并及时开展督促检查，发现问题及时整改。
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在提高车间生产效率、优化工作环境、改善员工工作状态。
本文将从五个方面详细阐述车间5S管理的重要性和具体实施方法。
一、整理1.1 建立物品分类体系：根据物品的性质和用途，将车间内的物品进行分类，方便管理和查找。
1.2 淘汰不必要的物品：对于长期不使用或已损坏的物品，及时淘汰，避免占用车间空间和资源。
1.3 建立物品归位制度：为每种物品设定固定的归位位置，保持整齐有序，方便使用和管理。
二、整顿2.1 制定工作标准：明确每个岗位的工作内容和要求，确保员工按照标准进行工作，提高工作效率。
2.2 实施标准化作业：对于重复性工作，制定标准化作业流程，减少工作中的不必要环节，提高工作效率。
2.3 建立异常反馈机制：对于工作中出现的异常情况，及时反馈并进行改进，避免同样的问题再次发生。
三、清扫3.1 制定清洁计划：制定定期清洁车间的计划，明确每个区域的清洁责任人和清洁内容，保持车间的整洁。
3.2 定期进行设备维护：设定设备的定期保养和维护计划，确保设备正常运转，减少故障发生的概率。
3.3 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，保持车间环境的清洁和卫生。
四、清洁4.1 建立员工培训机制：对员工进行5S管理知识的培训，增强员工的5S意识，提高工作素养。
4.2 提供必要的工具和设备：为员工提供必要的工具和设备，方便他们进行5S管理工作。
4.3 建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参与5S管理，同时对于不遵守5S管理规定的行为进行惩罚。
五、素养5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作和协作，共同维护好车间的5S管理。
5.2 建立持续改进机制：定期进行5S管理的评估和反馈，找出不足之处并进行改进，不断提高5S管理水平。
5.3 倡导文明礼仪：培养员工的文明礼仪意识，提高工作环境的整体素质。
结论：车间5S管理是提高生产效率、改善工作环境的重要手段，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理方法，能够有效提高车间的工作效率和员工的工作状态，为企业的可持续发展提供有力支持。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种有效的生产管理方法，通过规范化、整理、清洁、清理和素养的五项活动，提高生产效率，降低浪费，改善工作环境。
本文将详细介绍车间5S管理的重要性和实施方法。
一、规范化（Seiri）1.1 确定必要物品：根据工作需求，确定必须保留的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识物品：为每种物品设定标识，便于识别和管理。
1.3 设定标准：制定规范，明确物品存放位置和数量，避免混乱和浪费。
二、整理（Seiton）2.1 整理工作区：将工作区域划分为不同区域，保持整洁有序。
2.2 设定物品位置：为每种物品设定固定的存放位置，方便查找和使用。
2.3 提高工作效率：减少寻找物品的时间，提高工作效率。
三、清洁（Seiso）3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持环境清洁整洁。
3.2 培养清洁习惯：员工应养成随手清洁的习惯，保持工作区域的清洁。
3.3 检查维护：定期检查设备和工具的清洁情况，及时维护和修复。
四、清理（Seiketsu）4.1 清理工作区：定期清理工作区域，清除不必要的物品和垃圾。
4.2 建立清理标准：制定清理标准，明确清理频率和责任人，确保清洁工作得到落实。
4.3 培养清理习惯：员工应养成定期清理的习惯，保持工作环境整洁。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养自律：员工应养成自律的工作态度，遵守规章制度，保持工作区域的整洁。
5.2 培养团队精神：鼓励员工互相监督，共同维护工作环境。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，提高工作效率和质量。
结语：车间5S管理是一种有效的生产管理方法，通过规范化、整理、清洁、清理和素养的五项活动，提高生产效率，改善工作环境。
实施车间5S管理需要全员参与，持之以恒，才能取得显著的效果。
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“5.S”推行手册目录1．前言2．5S的定义与目的3．5S的效用4．推行步骤5．推行要领6．“要”与“不要”物品的判定标准7．公司各级员工在5S活动中的职责8．5.S的检查要点——办公室9．5.S的检查要点——生产现场10．开展五分钟／十分钟5S活动11．5.S的评分计算方法12．5.S的评比13．5.S推展手法（实施技巧）14．文件的5.S15．5.S检查内容与考核标准16．现场管理制度17．5.S的常用表格前言人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。
5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。
热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨一、5.S的定义及目的5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
二、5.S的效用5.S的效用可以归纳为：1、5.S是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、5.S是节约能手①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率。
3、5.S是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、5.S是标准化的推进者①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、5.S可以形成愉快的工作场所①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
三、推进步骤步骤一：成立5.S推进组织1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。
2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5.S方针，作为5S活动的准则。
方针一旦制定，要广为宣传。
如：● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如：● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法1、5S活动推行计划表。
工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）2、5S的实施办法①、制定5S活动实施办法；②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；③、制定5S活动评比办法；④、制定5S活动奖惩办法；⑤、其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤四：教育1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：①、5S的内容及目的；②、5S的实施办法；③、5S的评比办法；④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。
步骤五：宣传造势1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进5S1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进5S1、红牌作战；2、目视管理及目视板作战3、识别管理4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5、改善；6、标准化。
步骤八：5S巡回诊断与评估1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、5S问题点的质疑、解答；3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领一、整理的推行要领1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、制定“要”与“不要”的判别基准；3、清除不需要物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：①、空间的浪费；②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；④、放置处变得窄小；⑤、连不要的东西也要管理的浪费；⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
二、整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位。
重点：①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
三、清扫的推行要领1、建立清扫责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理脏污；2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。
重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
四、清洁的推行要领1、落实前面的3S工作；2、目视管理与制订5S实施办法；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
五、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；4、教育培训（新员工加强）；5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准一、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：类别使用频度处理方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查二年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖／废弃定期清理不能用废弃／变卖立刻废弃。