跨座式单轨车辆用受电弓铜滑块用户需求书

重庆市轨道交通集团有限公司

车辆公司技术标准

CYH001-2014

跨座式单轨车辆用受电弓铜滑块

技术需求书

1.适用范围

本标准适用于重庆轨道交通跨座式单轨车辆用受电弓铜滑块及润

滑块，产品适用于工频单相1500V电气化接触网用铜接触线、铜合金接触线、钢铝接触线及上述线型混架电气化区段的单轨列车受电弓用粉末冶金滑板；本标准规定了单轨列车用受电弓铜滑块的外形尺寸、技术要求、检验规则和方法以及标志、包装、储存等要求。

2.引用标准

TB/T 1842.1-2002 《电力机车受电弓滑板粉末冶金滑板》；

TB/T 1842.1-2002 《电力机车受电弓滑板浸金属碳滑板》；

GB/T 5163-1985 可渗性烧结金属材料-密度的测定；

GB/T 5319-1985 烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度

的测定方法；

GB/T 7964-1987 烧结金属材料（不包括硬质合金）室温拉伸试验；

GB/T 9096-1988 烧结金属材料（不包括硬质合金）冲击试验方法；

GB/T 9097.1-1988 金属布氏硬度试验方法。

3.基本参数

3.1 产品名称

单轨车辆用受电弓铜滑块及润滑块。

3.2 使用条件

3.2.1集电容量

额定电压1500V（DC）

额定电容量400A（DC）

最大电容量800A（DC）

3.2.2适用机车速度

适用机车速度≤80km/h

3.2.3 受流装置接触导线压力

最低工作位置的静态压力≤78.4N

最高工作位置的静态压力≥44.1N

标准工作位置范围内的静态压力：58.8N±9.8N

3.2.4每个受流器安装的滑板及润滑条数量

滑板2件

润滑条1件

3.3主要参数及性能

主要的磨耗材料是铜烧结合金，化学成分、性能参数及质量要求如下：

3.3.1 化学成分（质量%）

3.3.2

布氏硬度：60-90 HB

电阻率：≤0.35 μΩ·m

体积密度：7.8-8.2 g/cm3

冲击韧性：≥ 7 J/cm2

抗弯强度： /

滑板重量磨耗比：≤240 g/万机车公里

抗张强度:大于147Mpa（大于15kgf/mm2）

抗冲击力：大于3.92J/cm2(大于0.4kg.m/cm2)

3.3.3外形质量

a) 滑板外表面不得有裂纹、氧化、起层、锈蚀和夹杂物。

b) 整条滑板要求平整，不得变形，表面粗糙度不低于6.3μm。

3.3.4滑板的尺寸应符合图1和产品图样的要求

尺寸见附图1：单轨车滑块尺寸图。

3.3.5滑板到限规定

到限规定：在正常使用条件下，滑板的使用限度为任何一处的剩余厚度不小于3mm。滑板中有磨耗到限的标始。

4.主要性能或功能/保护需求

本产品应具有以下功能：

4.1 具有优良的减摩性能、自润滑性能、导电性能、耐电弧烧损性能、耐候性能以及较高的强度和刚度。

4.2 应用于单轨列车导电系统上时，可适应高温、高速、重载、大冲击、润滑不良等恶劣环境，能实现单轨列车滑块的各项性能指标，对保证列车安全正常工作和降低单轨系统的运营成本有较大的现实意义。

5.检验规则及方法

5.1 粉末冶金滑板按表1项目进行检验。

5.2 滑板检验分为型式检验、出厂检验。

5.3 出厂检验.

滑板应由生产厂家按本标准规定的项目进行出厂检验，合格后方可出厂。出厂产品应附有质量检验合格证。用户要求时，生产厂家还应提供产品检验数据。

5.4 型式检验

5.4.1检验项目见表1。

品每隔3年均应进行型式检验。

5.5 硬度性能试验方法：

布氏硬度按GB/T 9097.1规定的方法进行检验。测量布氏硬度时，硬度计采用φ10mm压头，试验力为9807N。试品采用整条滑板，表面经过加工，粗糙度不大于3.2μm。测量时在滑板上均匀取5点，取其平均值作为滑板的硬度。

5.6 电阻率性能试验方法：

电阻率测量采用双臂电桥进行。试验时施加电流为3A-5A，采用四

端法时，电流端与电位端之间的距离不小于10mm 。试验在20℃±1℃环境中进行。

5.7 体积密度性能试验方法：

体积密度按GB/T 5163规定的方法进行检验。试样体积不小于1.5cm3，采用浮力法测量，并计算出体积密度。 5.8 冲击韧性性能试验方法：

冲击韧性性能试验按GB/T9096 规定的方法进行。试样不带缺口，尺寸为10mm ×10mm ×55mm 。 5.9 抗拉强度性能试验方法：

抗拉强度试验按GB/T7964 规定的方法进行。试样使用两端带螺纹的圆形短试样。有效标距长度为32mm 。 5.10 抗弯强度性能试验方法：

抗弯强度试验按GB/T 5319规定的方法进行。试样尺寸为30mm ×6mm ×12mm 。

5.11 磨耗试验在磨耗机上进行。 5.11.1 实验条件

（a ）滑板于接触线的正压力为70N ±1N ； （b ）试验电流400A ；

（c ）试验速度（km/h ）：60、80、100、120 5.11.2 滑板自身磨耗比分为两种： （a ）滑板高度磨耗比（mm/万机车公里）= 万机车公里滑板磨耗后的高度

滑板初始高度-；

（b ）滑板重量磨耗比（g/万机车公里）= 万机车公里

滑板磨耗后的重量

滑板初始重量-。

5.11.3 滑板对接触线磨耗

滑板对接触线磨耗比（mm2/万弓架次）=万弓架次接触线磨耗后截面

接触线初始截面-

5.12 滑板重量使用托盘天平称量，天平分度值0.2g 。

6. 验收规则

生产厂商应有完善的质量保证体系，应按规定对产品经具有国家认可的相应资质的理化检测机构进行检验，出厂产品应附有正规的产品检验合格证。

验收流程：

1) 对样品进行测绘并编制技术条件；

2) 技术条件和产品总图一起，申请车辆主机厂和最终用户的审批； 3) 台架试验产品试制，进行台架试验（含与样品的对比试验），提出试验报告；

4) 试验产品初步鉴定； 5) 编制装车试验大纲；

6) 制造装车试验产品（至少1个单元）；

7) 向重庆轨道交通（集团）有限公司提出装车试验申请并请求领导批复；

8) 重庆轨道交通（集团）有限公司领导组织召开装车前评审会（参加人员主要为集团公司技术负责人、车辆公司负责人、车辆公司安质部、相关车辆段负责人、相关具体工作人员等）；

9) 甲乙双方签订装车试验协议，明确双方责权范围；编制装车技术要求、试验计划，确定甲乙双方装车试验负责人和工作人员；

10) 在试验线空车试验行车，从低速开始，通过行车—检查—行车—检查，逐步提高速度，直至确认安全无误。召开双方有关人员参加的

总结会；

11) 重庆轨道交通集团有限公司申请办理上线空载运行手续，空载运行1-2周，试验期间部件研制单位应跟踪监测及时记录。试验完后进行阶段总结，向集团公司领导报告空载运行情况。

12) 编制载人运行试验大纲，向集团领导提出载人运行申请并组织载人运行前的评审会；

13) 提出载人运行计划，要计划实施载人运行试验，在试验期间，部件研制单位派人跟踪监测，试验里程暂定不少于5000公里。

14) 产品鉴定。

注意,正极与负极应分别试验。

7. 产品质量保证

产品在正常保管条件下，自出厂之日起，在6个月内发生锈蚀、滑板断裂等影响使用的质量问题时，由制造厂家负责处理。

8. 标志、包装、贮存和运输

8.1 标志

滑板底面（非摩擦面）应打钢印，标识如下内容：

a) 制造厂标记；

b) 制造批号。

8.2 包装

8.2.1 滑板用木箱包装，装箱前每块滑板要涂防锈油，用油纸包装，包装箱内应放置检验员加盖印章的产品合格证。

8.2.2 包装箱外应标明：

a) 制造厂家；

b) 产品名称、规格、数量、及总重量；

c) 包装箱的长*宽*高尺寸，并应有“小心轻放”、“防潮”等字样或标志；

d) 出厂日期。

8.3 受电弓铜滑块应附带：

a)证明受电弓铜滑块质量合格的文件或标记；

b)产品使用说明书

9. 技术资料

a) 受电弓铜滑块理化检测报告；

b) 受电弓铜滑块技术说明书。

c) 产品合格证

d) 产品安装、使用及维护说明书

e) 装箱清单

附图1。