常用模具特点及设计要求
模具的知识点总结
模具的知识点总结一、模具的基本概念1. 模具的定义：模具是用于生产制品的工艺装置，是一种工业生产中常用的辅助工具。
2. 模具的作用：模具是将原材料经过一定的加工和成型工序，制成具有一定形状和尺寸的制品的工具。
二、模具的分类1. 按成品类型分类：模具可分为塑料模具、压铸模具、橡胶模具、冲压模具等。
2. 按加工方式分类：模具可分为冷冲模、热冲模、复合模、硬模、软模等。
3. 按使用领域分类：模具可分为汽车模具、家电模具、日用品模具等。
三、模具的制造工艺1. 模具设计：模具设计是根据产品的要求和工艺特点，确定模具的结构形式、尺寸精度、加工工艺等内容。
2. 模具加工：模具加工包括模具零件的粗加工、精加工、装配以及热处理等工序。
3. 模具调试：模具调试是指将制造好的模具装配到设备上，进行成型工艺试验，验证模具的可用性和性能。
四、模具的材料1. 模具的零部件通常采用优质合金钢和工具钢制造。
2. 塑料模具的主要材料为45#钢、P20钢、718钢等。
3. 压铸模具的主要材料为H13钢、8407钢等。
4. 橡胶模具的主要材料为S50C钢、SKD61钢等。
五、模具的设计原则1. 模具设计应根据产品的使用要求，确定模具的结构和精度等技术参数。
2. 模具设计应根据材料特性和成本要求，合理选择材料和加工工艺。
3. 模具设计应遵循产品开发的原则，确保模具的可靠性和稳定性。
六、模具的使用与维护1. 模具使用过程中，应定期对模具进行检查和保养，确保模具的精度和可靠性。
2. 模具使用过程中，应注意控制模具的使用次数和工艺参数，减少模具的磨损。
3. 模具使用过程中，应按规定使用润滑剂，保证模具的正常工作。
总结：模具作为工业生产中不可或缺的一部分，对于提高产品质量和生产效率有着重要的作用。
通过对模具的相关知识点进行总结，可以更加深入地了解模具的制造工艺和使用原则，对于提高模具的设计和制造水平有一定的指导作用。
希望通过本文的介绍，能够对模具制造领域有所了解，为读者提供参考和借鉴的价值。
模具技术要求
模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。
特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于 1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于 1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
料厚大于等于 1.4mm的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300。
3.翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于 1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于 1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1.模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
模具设计与制造
第二章模具设计与制造在大型工业生产中，人们为了提高生产力，使工业用零件生产快捷、批量生产、外形美观、简洁、品质稳定及零件有预定的功用和使用寿命，故人们为此而设计了该零件外形可开合、多次重复使用的模腔，称之为模具。
第一节常用设备及工具一、常用设备：CNC加工中心、计算机铣床、计算机3D抄数机、车床、铣床、磨床、钻床、镗床、手提打磨机、砂轮机、磨刀机、手提砂轮机、吊钻机、电葫芦、线切割机、攻牙机、电焊机、氧焊机、氩焊机、手动压力泵、空气压缩机、锯床、雕刻机、灯箱、粹火炉、无心研磨床、拋光机等等二、常用工具:钳子、虎口钳、铁钻、扳手、六角匙、起子、铁锤、研磨石、手锯、锉刀、卡尺、千分尺、高度尺、分度尺、直尺、直角尺、角度尺、厚薄规、塞规、塞尺、外圆规、内圆规、R规、硬度测试仪、光洁度测试仪.第二节合金模和塑料模的主要区别:一、模具主要区别:二、适用啤注材料的区别:第三Array节工模的基本结构及各部分的常用材料一、模具常用部件名称及定义：１、上哥\下哥：上哥为嵌入上内模的镶件，下哥为嵌入下内模的镶件．２、上/下模镶针：嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针，用来制作工件上的盲孔或通孔等．３、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条：行位即滑块，行位的工作面为工件料位，有两面为滑动面，一面贴斜鸡（又名压座、压块）滑动，中间穿有斜边（又名斜导边、斜导销)，起推动行位的作用．另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块)．４、方铁（垫脚)/底板:方铁在底板(又名底部固定板，下模板、Ｃ板）与下模框之间用来固定间隔距离,提供顶出啤件的行程，为弹簧提供行程范围．５、弹簧杆：又名弹簧柱,穿在弹簧中心，固定在面针板上，弹簧压缩复位时在下模的孔中行走．６、直边(导柱)/托司（导套)/直司（直套)：直边穿入托司或直司,沿内孔行走,使上下模作相对运动,对上下模作配位固定．７、面针板（顶针固定板）/管针(销钉、暗销）/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板）：面针板用来固定顶针，顶针用管针固定在面针板上,底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动,使顶针顶出工件．底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位．８、垃圾钉(限位钉）:为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程,在底板上装有垃圾钉，使托板与底板之间保持一定的距离．９、顶针(起模杆)/托针（有托顶针）/垃圾顶针：顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的，顶针和托针直接顶工件，不同的是托针下部要粗一些．垃圾顶针不直接顶工件，而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出．１０、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针：司筒中间有一根固定的销子，司筒顺销子运动，顶出工件．中间的销子为司筒针．１１、大水口／细水口:流体流入内模的水口，开在工件边上的为大水口，开在工件中间的点浇口为细水口．１２、单托唧咀(A型浇套）/双托唧咀(B型浇套）:唧咀又名为水口司,浇道套，位于上模的中心，起浇道套筒的作用，与压力机的喷料咀连接,液态材料经此喷入内模．１３、分流锥（用于合金模)：分流锥又名为浇道分流器，水口分配器,喷入的液料由此分流出去．１４、唧咀中心线:唧中心线与压力机喷料咀中心线重合．１５、喉塞(管塞)：用来堵塞运水道的堵头．１６、水口板(浇道脱模板)：用来顶出浇道啤料．１７、勾针：用来将上模唧咀段的啤料拉到下模．１８、定位圈(法兰）：使压机喷料口，内模，唧咀成一线的定位圈．另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套）、O型圈（密封圈)、撑头（支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆）、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针（复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面（分模线)、模具镶块、下模板（托板）、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝）、平头螺钉、无头螺钉等．第四节模具设计注意事项：一、模图设计与绘制：模图设计就是依据客人要求制造产品的件数（即一模几头）,将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程; 绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等；最后还要对模图进行审核，才能正式做模. 有关模图的审核一般应考虑以下几点：1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方。
塑料方形盒模具设计要点
塑料方形盒模具设计要点塑料方形盒模具是塑料加工中常用的模具之一。
通过对于模具设计要点的了解，可以有效的提高模具的制作效率与品质，为塑料加工的成功打下基础。
下面着重介绍一下塑料方形盒模具设计的要点。
一、模具样式设计首先，塑料方形盒的模具设计需要针对实际需求进行样式设计，不同的应用场合对其模具样式也有不同的要求。
比如，对于质量要求不高的玩具，其模具样式相对简单；对于一些容易碎裂或扭曲变形的物品，其模具样式必须考虑到合适的加强及防变形设计。
二、材料选择随着社会技术的不断发展及生态环境的问题日益加重，越来越多的企业开始注重模具材料的选择。
在设计塑料方形盒模具时，材料的选择直接关系到产品的质量及生产成本。
目前，常见的模具材料有铝合金、钢、铜等，各种模具材料之间具有不同的特性，需要先了解自己的生产需求和预算，才能选择合适的模具材料。
三、结构设计塑料方形盒模具的结构设计是模具设计过程中至关重要的环节。
不同的结构设计对于模具的制作效率、产品质量等方面都会产生影响。
在结构设计中应考虑以下几个要点：1.模具的体积：要尽量压缩模具的体积，避免过大造成制作及运输困难。
2. 塑料方形盒内凹槽和内凸部位：特殊的内凹槽和内凸部位需要考虑到塑料收缩的问题，加强结构以保证模具稳定及与产品质量的关系，减少形变。
3.模具的耐磨性：模具的耐磨性直接关系到模具的使用寿命。
在设计中需考虑模具的使用寿命及加工方式，以选择合适的耐磨材料。
4.模具的容错性：模具的容错性指模具的在生产过程中所能承受的误差范围。
在设计时，需考虑到模具的容错性，防止生产过程中出现质量问题。
四、制作精度与尺寸控制在塑料方形盒模具的制作过程中，精度的控制尤为重要。
由于塑料注塑机的原理,模具与塑料注塑机制作出来的产品之间存在误差。
为了达到预期生产效果，产品尺寸与质量的稳定，模具制作时需要在换位精度、角度精度等方面把控好结果, 保证制作精度和尺寸控制的精度。
总的来说，对于塑料方形盒模具的制作设计需要在多个方面的要求上进行综合考虑，为了确保高质量、高效率、可靠稳定的表现。
模具设计的几个要求
模具设计的几个要求第一篇：模具设计的几个要求青岛海培德模具加工厂模具设计的几个要求1．冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。
在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。
．搜集必要的资料设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。
）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。
）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。
5）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。
）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
．确定合理的冲压工艺方案确定方法如下：)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:;）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。
）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。
）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。
17个模具设计注意事项、设计要点
17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。
2、2D图面公差、外观、材质分析。
二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
SMC模具的优点及设计特点
一、SMC模具的优点SMC模具具有优越的耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等特点。
其机械性能可以和部分金属材料相媲美，SMC模具其制造的产品具有良好的刚性，耐变形，使用温度范围大的特点。
SMC模具是一种具有优越的电气性能、耐腐蚀性能、质轻及工程设计容易、灵活等优点的材料，它的性能和金属很是接近，因此被广泛应用于电表箱模具、汽车模具、等等。
SMC复合模压玻璃钢桥架是一种新型的槽式电缆桥架。
SMC复合模压玻璃钢桥架与铁制槽式电缆桥架相比，其具有使用寿命长（一般设计寿命为三十年）、安装方便且成本低（比重仅为碳钢的1/4，施工中无需动火）不需维护等优越性、强度高、绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点。
SMC复合模压玻璃钢桥架生产制造工艺采用SMC复合材料模压成型工艺生产制造。
主要原料由GF（专用纱）、UP（不饱和树脂）、低收缩添加剂，MD（填料）及各种助剂组成。
SMC复合材料模压工艺是玻璃钢复合材料成型工艺中生产效率高的一种。
SMC复合材料模压工艺有很多优点：1、成型周期短，适宜大量生产。
2、封闭模成型，没有苯乙烯及玻璃纤维飞散，作业环境好。
3、成型工艺简单，易机械化及自动化，即使没有熟练工人也能成型。
4、可成型大型制品。
SMC模压制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等特点SMC复合材料模压工艺的缺点：使用压机，金属模具，加热装置等，初期设备投资较大等。
SMC复合模压玻璃钢桥架特点：全绝缘，使用安全：SMC复合模压玻璃钢桥架顾名思义选用SMC复合材料制造，SMC槽式电缆桥架其具有高性能的绝缘电阻和击穿电压，可防止漏电事故，在高频下能保持良好的介电性能,不反射、阻断微波的传播,不生锈可长期使用，避免触电现象。
耐腐蚀，寿命长。
SMC复合模压玻璃钢桥架具有良好的耐腐蚀性能,可有效抵抗水、汽油、酒精、电解盐、醋酸、盐酸、钠钾化合物尿、沥青、各种酸碱土壤、及酸雨的腐蚀。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
模具标准件
模具标准件概述模具标准件是指在模具制造中经常使用的、具有通用性的标准零部件。
它们是模具制造的基础，能够提高模具制造的标准化程度，从而降低模具制造成本，并提高模具制造的效率和质量。
本文将介绍模具标准件的定义、分类、主要特点以及在模具制造中的重要作用。
定义模具标准件是一类具有统一规格、通用性强的零部件，广泛应用于模具制造中各种类型的模具。
它们具有标准化尺寸、统一的形状和工艺要求，可以直接用于模具的制造和装配，提高了模具的标准化程度。
模具标准件通常由专门的制造商生产，以供模具制造厂家使用。
常见的模具标准件包括导柱、导套、压簧、顶针等。
分类根据其在模具中的作用和用途，模具标准件可以分为以下几类：1.导向类标准件：主要包括导柱、导套等。
导向类标准件用于引导和定位模具零件，确保模具在工作过程中的准确性和稳定性。
2.弹性类标准件：主要包括压簧、顶针等。
弹性类标准件可以提供模具零件之间的弹性支撑和补偿，以适应不同的工作条件和要求。
3.连接类标准件：主要包括螺杆、螺母等。
连接类标准件用于连接和固定模具的各个零部件，确保模具的结构牢固和稳定。
4.密封类标准件：主要包括密封圈、O型圈等。
密封类标准件用于防止模具中的液体或气体泄漏，确保模具的密封性能和工作效率。
5.冷却类标准件：主要包括冷却水管、冷却装置等。
冷却类标准件用于调节和控制模具的温度，提高模具的工作效率和寿命。
特点模具标准件具有以下主要特点：1.通用性强：模具标准件具有统一的规格和尺寸，可以与多种类型的模具进行配合使用，提高了模具的通用性和互换性。
2.标准化程度高：模具标准件的形状、工艺和质量要求都已经通过标准化的规范确定，可以直接用于模具的制造和装配，减少了加工和调试的时间和成本。
3.品质可靠：模具标准件由专门的制造商生产，具有较高的品质保证，能够满足模具制造的要求，提高了模具的可靠性和稳定性。
4.交货周期短：由于模具标准件的生产规模大、市场需求量大，供应商通常能够提供快速的交货周期，缩短了模具制造的时间。
常用模具结构基础知识
常用模具结构基础知识模具是工业生产中常用的一种制造工艺，它是用于制造各种产品和零部件的工具。
在模具制造过程中，模具结构起着至关重要的作用。
了解常用模具结构的基础知识对于理解模具制造流程和设计有着重要的意义。
本文将介绍一些常用的模具结构以及其特点和应用。
1. 打孔模具结构打孔模具是制造薄板件或者管道上的孔洞的常见模具类型。
其结构一般由模座、模芯、导柱、导套等部件组成。
模座是固定模具的基础部件，模芯则是支撑和形成孔洞的组成部分。
导柱和导套的作用是使模具在操作过程中保持准确的定位。
打孔模具的特点是结构简单、制造成本低廉。
它广泛应用于金属板材冲孔、塑料管道打孔等工业生产领域。
2. 压铸模具结构压铸模具用于铸造金属件，其结构则根据被铸件的形状和要求而有所不同。
常见的压铸模具结构包括：模架、注塑系统、顶针、顶板等。
模架是压铸模具的总体支撑结构，注塑系统则是将熔融金属注入模腔的部分。
顶针的作用是在金属凝固后将铸件从模具中顶出，而顶板则起到定位和支撑的作用。
压铸模具结构复杂，制造难度较高。
但由于其可以生产高精度、高复杂度的金属件，因此在汽车、航空航天等行业得到广泛应用。
3. 塑料注射模具结构塑料注射模具是制造塑料制品的重要工具。
其结构包括模腔、模芯、流道系统、顶针等部分。
流道系统将熔化的塑料从机筒输送到模腔中，模腔和模芯则是形成塑料制品外观和内部结构的部分。
塑料注射模具的特点是结构复杂、制造成本较高。
然而，由于可塑性较好的塑料材料可以制造出各种形状的制品，因此塑料注射模具在家电、日用品等领域中得到广泛使用。
4. 冲压模具结构冲压模具用于金属板件的冲压加工，常常用于制造汽车车身和家电外壳等产品。
冲压模具一般包括模架、模座、模块和冲裁等部分。
模架是冲压模具的主体支撑部分，模座用于固定模具的位置。
模块是冲压模具的最基本的加工单元，它由凸模和凹模组成。
冲裁是冲压模具中实现切割的部分。
冲压模具结构复杂，制造难度较高。
但由于其加工速度快、精度高，被广泛应用于工业领域。
模具设计标准汽车某汽车
模具设计标准-汽车某车型引言本文档旨在介绍模具设计标准，针对某汽车车型进行具体的说明和分析。
模具设计是汽车制造过程中的关键环节之一，它直接关系到汽车的质量、性能和外观。
本文将从模具的定义、设计要素、制造流程以及标准要求等方面对模具设计进行详细阐述。
模具的定义和分类模具是用于制造产品的工具，它包括上模具和下模具两个部分。
上模具通常用于成型产品的上部，下模具则用于成型产品的下部。
根据汽车某车型的特点，通常需要多种类型的模具，包括冲压模具、注塑模具、压铸模具等。
冲压模具冲压模具是最常见的模具类型之一，用于汽车零部件的冷冲压成型。
它包括上下模板、导向装置、定位销、冲头、导柱等部件。
冲压模具的设计要素包括模具结构、材料选择、成形工艺等。
注塑模具注塑模具用于汽车塑料零部件的注塑成型。
它包括模仁、模板、模芯、顶针、喷嘴等部件。
注塑模具的设计要素包括模具材料、射出系统、冷却系统、顶出系统等。
压铸模具压铸模具用于汽车零部件的熔融金属压铸成型。
它包括模仁、模板、射杆、压铸腔等部件。
压铸模具的设计要素包括模具结构、冷却系统、压铸工艺参数等。
模具设计要素模具设计要素是模具设计的重要考虑因素，对于保证模具的质量和性能至关重要。
以下是一些模具设计要素的简要介绍。
精度要求模具的精度要求直接关系到成型产品的质量和尺寸精度。
根据汽车某车型的设计要求，模具的精度要求应满足相应的标准，如国家汽车工程研究中心制定的相关标准。
强度和刚性模具的强度和刚性对模具的使用寿命和稳定性有着重要影响。
模具的设计应考虑材料的选择、结构的合理性和加工工艺等因素，以确保模具具有足够的强度和刚性。
导向和定位模具的导向和定位是模具工作过程中的关键问题，它直接关系到产品的定位精度和尺寸一致性。
合理设计导向装置和定位销等部件，能够减小模具的运动误差，提高产品的一致性。
散热和冷却模具的散热和冷却系统对模具的寿命和成型效果有着重要影响。
合理设计冷却系统，能够有效降低模具的温度，提高模具的使用寿命和产品的表面质量。
常见橡胶模压模具结构特点及设计加工要求
常见橡胶模压模具结构特点及设计加工要求苗志军（天津市橡胶工业研究所有限公司，天津，300384）摘要：模具是现代工业生产中必需的关键工艺设备，在国际上被誉为“工业之母”。
本文首先简要介绍了模压成型、浇注成型和热塑成型三种橡胶成型工艺，然后着重介绍了填压成型模具、压注成型模具和注射成型模具的结构特点和适用情况，其中填压成型模具又分为开放式、半封闭式和封闭式三类。
最后介绍了橡胶模具设计加工中的材料要求、尺寸和公差要求、粗糙度要求及其他要求。
关键词：橡胶；模具；设计；模具是现代工业生产中必需的关键工艺设备，大至汽车、小至玩具，其制作均源于一系列大小模具，因此模具在国际上被誉为“工业之母”。
橡胶行业同样如此，大到直径数米的特种工程车轮胎，小到直径只有毫米级的打火机密封圈，其产品制作均需要有对应结构尺寸的模具来实现。
橡胶模具设计与机械加工工艺、橡胶生产工艺等密切相关。
一方面，橡胶产品是根据其使用要求的不同选择不同的胶种制作而成，不同的橡胶具有不同的性能，在成型工艺方法上又各不相同，所以在设计模具时应充分考虑橡胶产品生产工艺的要求；另一方面，橡胶模具既是一种机械加工的实体，又是橡胶产品生产成本的一项因素，所以模具设计时应考虑模具零部件的结构符合机械加工的要求，并根据产品生产量的多少选择不同的结构，在满足使用要求的前提下，尽量减少模具加工费用。
模具的材质、尺寸精度、排气方式及起落模的难易程度等会直接影响橡胶产品的质量、生产效率和操作人员的劳动强度。
同时模具材质的选择、热处理方式等制造工艺以及模具的组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命，进而影响橡胶产品的生产成本。
因此，在模具设计时只有对橡胶产品的生产工艺、橡胶模具的基本结构形式和机械加工工艺等知识有全面的了解，才能设计出结构合理、经济适用的橡胶模具。
1、橡胶成型工艺分类根据橡胶产品的成型工艺特点，可以分为模压成型工艺、浇注成型工艺和热塑成型工艺。
其中模压成型工艺最为常见，是将半成品（混炼胶）装入模具中，通过高温高压硫化成型，常见的橡胶材料有天然橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶、顺丁橡胶、硅胶、氟胶、氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡胶等常用橡胶材料。
冲压模具特点及制造过程分析
冲压模具特点及制造过程分析【摘要】冲压模具是在工业生产中广泛应用的一种专用模具，它在金属加工中起到至关重要的作用。
本文从冲压模具的应用领域、基本组成、制造工艺、特点、优势和局限性等方面进行了分析。
冲压模具具有高效、精度高、适用范围广等特点，但也存在制造工艺复杂、生产周期长等局限性。
冲压模具在工业生产中扮演着重要的角色，随着制造技术的不断发展，其在实践中的应用前景也越来越广阔。
未来，随着技术的不断进步，冲压模具制造技术也将不断完善，为工业生产提供更加高效、精准的加工工具。
冲压模具在工业生产中的重要性不可忽视，其制造技术的发展趋势值得关注，对实践中的应用前景也值得期待。
【关键词】冲压模具, 应用领域, 基本组成, 制造工艺, 特点, 优势, 局限性,重要性, 技术发展趋势, 应用前景。
1. 引言1.1 冲压模具特点及制造过程分析冲压模具是一种在工业生产中广泛使用的模具，其主要作用是在金属材料或塑料材料上施加压力，使其产生形状、尺寸和表面质量等方面的变化。
冲压模具的制造过程需要经过多道工序，包括设计、加工、装配和调试等。
在制造过程中，需要考虑材料的选择、工艺技术和设备条件等因素，以确保模具的质量和性能。
冲压模具具有以下特点：1. 结构复杂、精度高：冲压模具的结构通常由多个零部件组成，需要保证各部件之间的配合精度，以确保模具的准确性和稳定性。
2. 耐磨性好：由于冲压模具在工作过程中需要承受较大的冲击力和摩擦力，因此需要具有较高的耐磨性能。
3. 高效生产：冲压模具能够实现批量生产，并且生产效率较高，可以满足工业生产的需求。
冲压模具的优势包括生产效率高、成本低、产品质量稳定等方面，但同时也存在局限性，如制造周期长、制造工艺复杂等问题。
在实际应用中需要综合考虑各种因素，以充分发挥冲压模具的优势，并不断改进和完善制造技术，提高生产效率和产品质量。
冲压模具在工业生产中具有重要的作用，其制造技术也在不断发展和完善。
模具工艺设计(3篇)
第1篇摘要：模具工艺设计是现代工业生产中不可或缺的一部分，它涉及到模具的结构设计、材料选择、加工工艺、装配与调试等多个方面。
本文将从模具工艺设计的基本概念、设计原则、设计步骤、材料选择、加工工艺等方面进行详细阐述，以期为模具设计师提供一定的参考。
一、模具工艺设计的基本概念模具工艺设计是指根据产品零件的形状、尺寸、精度和表面质量等要求，对模具的结构、材料、加工工艺等方面进行综合设计，使其能够满足生产需求的过程。
模具工艺设计是模具制造的基础，直接影响着模具的质量、生产效率和成本。
二、模具工艺设计的原则1. 确保产品零件的尺寸精度、形状精度和表面质量；2. 优化模具结构，提高模具的刚度和强度；3. 简化模具加工工艺，降低生产成本；4. 确保模具的互换性和装配精度；5. 考虑模具的维修性和可拆卸性；6. 适应自动化、高速、高效的生产要求。
三、模具工艺设计的步骤1. 产品分析：对产品零件进行详细分析，包括形状、尺寸、精度、表面质量等要求，为模具设计提供依据。
2. 模具结构设计：根据产品零件的要求，确定模具的结构形式，包括模具的型腔、型芯、导向、定位、冷却、排气等部分。
3. 材料选择：根据模具的结构、工作条件、成本等因素，选择合适的模具材料。
4. 加工工艺设计：确定模具的加工方法、加工顺序、加工设备等，以满足模具的精度和表面质量要求。
5. 装配与调试：对模具进行装配，并进行调试，确保模具能够满足生产要求。
6. 模具验收：对模具进行验收，确保模具的质量符合要求。
四、模具工艺设计的材料选择1. 常用模具材料：包括钢、铸铁、铝合金、铜合金、塑料等。
2. 钢材：模具钢具有良好的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性，适用于各种模具的制造。
3. 铸铁：铸铁具有良好的铸造性能和一定的机械性能，适用于形状复杂、尺寸较大的模具。
4. 铝合金：铝合金具有重量轻、导热性好、易加工等优点，适用于高速、精密模具。
5. 铜合金：铜合金具有良好的导电性、导热性和耐磨性，适用于模具的导向、冷却等部分。
浅谈冲压模具设计及要求
浅谈冲压模具设计及要求冲压模具设计是指根据产品的形状和尺寸要求，制作适用于金属材料冲压生产的模具。
冲压模具设计的目标是实现高效率、高质量的生产过程，提高产品的精度和一致性，降低生产成本。
冲压模具设计的基本要求包括以下几个方面：1. 产品形状和尺寸的要求：冲压模具设计首先要满足产品的形状和尺寸要求。
模具的结构和构造要能够实现产品的所需形状和尺寸的加工过程，并能够保证产品的精度和一致性。
2. 材料选择和热处理要求：冲压模具的材料选择要根据产品的材料和加工要求来确定。
常用的材料有合金钢、硬质合金和高速钢等。
冲压模具还需要进行必要的热处理，以提高其硬度、强度和耐磨性。
3. 结构设计要合理：冲压模具的结构设计要合理，能够满足生产加工的要求。
模具的结构应当简单、明了，易于制作和维护。
模具的各个部件之间的配合要良好，能够确保冲压生产的准确性和稳定性。
4. 寿命和易损件设计要考虑：冲压模具的寿命是衡量其质量的重要指标。
在模具设计过程中要考虑到其寿命的要求，并采取相应的设计措施来延长模具的使用寿命。
对于易损件，如模具座、切口等，还要进行重点考虑和设计，以确保其使用寿命和易更换的特点。
5. 加工工艺要符合生产能力：冲压模具的加工工艺要符合生产能力的要求。
模具的制作工艺应当合理，能够满足生产的要求，并尽量减少加工工序和工时。
还应当考虑到生产设备的限制和条件，以便保证冲压生产的顺利进行。
冲压模具设计的过程是一个综合考虑产品要求、材料要求、加工工艺要求等多个因素的过程。
在进行冲压模具设计时，需要进行详细的产品分析和模具设计计算，充分考虑各种因素的影响，以确保设计的准确性和合理性。
模具设计制作要求及特点
模具设计制作的要求是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理。
模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。
模具上的易损件应容易更换。
对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。
为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。
在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。
冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿命。
在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。
模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。
这是模具设计的发展方向。
模具制造按结构特点，分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。
冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合，有的甚至是无间隙配合。
其他锻模如冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，用于成形立体形状的工件。
型腔模在长、宽、高3个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造困难。
模具生产一般为单件、小批生产，制造要求严格、精确，多采用精密的加工设备和测量装置。
平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。
成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削。
立式深孔钻可用于模具的精密定位，以保证模具顶针孔孔壁光结、高精准、高效、高质量从而降低成本！。
各种模具特点
1、连续模的特点一、连续模是多工序的冲孔模，在一副模具内可以完成包括冲裁、弯曲、压形和拉伸等多道工序。
具有比复合模，单工序模更高的效率。
二、连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不需要进入模具的危险区域。
三、工序可以分散这也是连续模一大特点。
工序不必集中在一个工位上。
不存在复合模和落料模“最小壁厚”的问题，因而模具强度高使用寿命长。
四、连续模易于实现自动化，包括自动送料，自动出料，自动叠料等。
五、连续模工件和废料均可以设计成往下漏。
因而可以采用高速压力生产，生产力可以有很大的提高。
六、使用连续模可以减少压力机，车间面积，半成品运输及仓库面积等。
连续模在使用中常出现的一些问题。
一、连续模较难保持内外形相对位臵的一致性。
其原因是内形和外形是逐次冲出的。
每次冲压都有定位误差。
但是内外形相对位臵高求较高的零件，有时不一定全部轮廓有这样的要求，可能只是一部份。
碰到这种情况，可在冲内形的同一工位上，把部份轮廓同时冲击，从而保证零件的要求。
连续模工序和零件排样一、零件的携带方式工序和排样的确定是连续模设计的重要环节。
携带方式主要从以下两方面来考虑：1、在落料工位上下加压，使工序件落料后重行压入材料内。
在一般情况下只能压入材料的三分之一。
但已足够工序件随材料送入下一工序。
在这工序内工件被压入残料内，再往后工序件被压弯成形，直至最后脱离条料漏出。
2、冲去需要弯曲件的周围的材料。
工序件的其余部份仍留在条料上，并未分离，由于要冲去材料，可能需要放长送料步距，使模具在制造时模具增长。
二、工序的安排2、冲压工序尽量避免采用复杂形状的凸模，宁可多加一个冲压工序，以简化凸模的形状。
3、图：这样可以避免材料拉长，冲出的零件尺寸稳定，达到零件的精度要求。
4、在不对称工件的弯曲中，工件易滑动。
解决此类问题的方法是将带齿的镶件分别镶入弯曲凸模的顶部或顶板中，以防止工件滑动。
这种方法的缺点是工件的表面会有印痕。
5、靠近弯边的孔，等弯曲后再冲孔，这样可以防止孔在弯曲过程中弯形。
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④ 锻件的质量(kg)。 4) 确定模锻设备吨位
锻锤吨位Ｇ一般由下式确定：
Ｇ=(3.5～6.3)K*A (kg ) 式中： A——锻件的总变形面积(cm2)
K——钢种系数,碳素结构钢取0.9～1,合金结构钢 为(1.1～1.25)。其中A为锻件 、冲孔连皮、飞边的投影面 积之和。
7) 模具的总体设计 型腔布置及浇注系统还须考虑：
① 溢流槽和排气槽。 ② 成形零件的镶块的镶拼结构及固定方法。 ③ 布置冷却和加热管道的位置和尺寸。
④ 计算模具的总厚度,核对所选用的压铸最大和最小开模距离是 否和适。
⑤ 按所选用的模具外形轮廓尺寸,核对压铸机拉杆间距。 ⑥ 按选用的定模与动模座板尺寸,核对压铸机安装槽或孔的位置。
2．锻模的设计要求 1) 制定锻造方案(依据生产批量,所用设备) A 原则 ① 小批量生产：自由锻制坯 ,胎模锻成形。 ② 中批量生产：预锻模制坯 ,单膛模模锻成形。 ③ 大批量生产：采用多模膛模锻，或多台设备联合模锻。
2) 设计锻件图 （参见锻造工艺一章）
2)； ② 锻件的周边长度(mm)；
② 注射模
由注射机的螺杆或活塞,使料筒内塑化熔融的塑料,经 喷嘴,浇注系统注入型腔,固化成形所用的模具(即用于注射 成形工艺的模具)。
3）塑料模具基本结构及特点 A 压缩模
a) 移动式压缩模
将成形中的辅助作业如开、 合模、卸件、装料等移到压机 工作台面外进行的压缩模。
这类模具本身不带有加热设 备,而靠压机的加热设备使模具加 热 ,致使塑料粉熔融。模具结构简 单、制造容易，但模具易磨损， 劳动强度大，重量不宜超过20kg。 主要适于加工压制中小型塑件， 以及形状复杂、嵌件较多、加料 困难及带有螺纹等塑件。
根据模膛尺寸及模膛之间的壁厚和承击面积等要求，查 阅模块标准规格。
③ 画出模块及锻模总体结构图，标出技术要求。
二、压力铸造模具（简称为压铸模）特点及设计要求
1．压铸模特点 1）压铸模 压力铸造成形工艺中，用以成形铸件所使用的金属模具。 2）结构组成 ① 定模部分 固定在压铸机和定模安装 板上的那一半模具。 ② 动模部分 随压铸机动模安装板开合 移动的那一半模具。 ③ 导向部分
然后按图进行计算。 8) 制坯模膛设计
依据毛坯图的形状选用合理的制图方案。
9) 设计切断模膛 当一料锻造多件时，每锻造一件时需要
用切锻模膛进行切断。
10) 锻模结构总体设计 ① 模膛布置
终锻与预锻模膛的中心尽可能靠进键槽中心线；在保证 模膛壁间有足够的强度下，两个模膛中心要尽量靠近锻模中 心，且须在燕尾的宽度内。 ② 确定模块尺寸
b) 固定式压缩模 固定在压机工作台面上，全部成形作业均在机床上进行的
压缩模。 ① 模具结构
本模具主要由以下几部分组成：
成形零件；
导向零件；
开模与卸料零件； 结构零件；
④ 抽芯机构
⑤ 开模或卸料零件
⑥ 紧固零件
3）特点 合金压铸模结构一般较复杂，制造加工较困难，
成本高。故适于零件批量较大的生产与加工。
2．压铸模的设计要求
压铸模生产的压铸件应满足产品图样所规定的尺寸精度及各
项技术要求。
所设计的压铸模结构应简单、合理，各部分动作要准确可靠，
刚性良好。
模具各零件应易于机械加工及热处理。
② 容易充满模膛,内部质量好； ③ 对下料、加热、制坯和操作定位要求低； ④ 模具加工与制造简单。
⑤ 开式模锻可锻造各式各样的锻件,是最广泛采用的一种锻 模结构。
B 闭式锻模特点 ① 没有飞边。 ② 金属处于三向压力状态，塑性好。
③ 对下料要求很严，给工艺带来困难。
④ 主要应用于轴对称或回转体零件的锻造。
三、塑料模特点及设计要求
1．塑料模特点 1）塑料模
在塑料成形工艺中，成形塑件用的模具。 2）分类
A 按成形材料分 ① 热固性塑料模：热固性塑料成形用的模具。 ② 热塑性塑料模：热塑性塑料成形用的模具。
B 按成形工艺分
① 压缩模
借助加压加热 ,使直接放入型腔内的塑料熔融并固化 成形所用模具(即用于模压成形工艺的模具)。
桥部作用：阻流（利于充型）， 利于飞边切除。
仓部作用：容纳多余金属。
6）设计预锻模膛
预锻模膛可不设计飞边槽 （锤锻模），斜度与终锻模膛相 同，一般取７ 左右。模膛内圆 角应比终锻模膛大，以利充满 模膛。钳口与终锻模膛钳口相同。
7）绘制锻件的计算毛坯截面线图及直径图 设计中毛坯计算:先画出毛坯体积分配图,
6.2 常用模具的特点及设计要求 一、锻模特点及设计要求
1．锻模的特点
1）锻模
在锻造生产中，将金 属毛坯加热到一定温度后， 放在模膛内，利用锻锤压 力使其发生塑性变形，充 满模膛后形成所需要的制 品零件，这种专用工具称 为锻模。
2）分类 A 按工艺用途分类 ① 模锻用锻模（用于锻成锻件。） ② 切边、冲孔锻模（用于切除锻 件和飞边或把孔冲穿。）
B 按模膛数量分类
① 单膛锻模：即只有一个模膛的 锻模。
② 多膛锻模：即在锻模中有两个 及以上的模膛。
C 按有无飞边分类
① 开式锻模（设有飞边槽）
② 闭式锻模 （不设飞边槽）
3）特点 锻模的结构比较简单，只有上模及下模两个工作部件构成。
A 开式锻模的特点
① 产生横向飞边(金属损耗大,多数有切边工序)；
模具选材与设计要求按《压铸模技术条件》 GB8844-88要求。
各零件要选用国家标准的标准件，以缩短设计和制造周期。
选定压铸机规格：依据零件形状、大小、压射比压、锁模力
等因素选定。
初步确定模具结构：根据压铸机型号及规格，确定模具结构，
选择分型面，确定型腔 数目；选择内浇口进口位置，浇注系 统总体布置方案，抽芯数量及抽芯机构方案，推件位置及推 出机构，嵌件装夹和固定方式等。
5) 设计终锻模膛 模膛尺寸要比冷锻件大出金属冷却的收缩值。
① 绘制热锻件图
根据锻件图考虑增加冷缩值。
② 选择钳口
钳口是指终锻模膛前的空腔部位。
钳口作用是用来放置夹 持坯件的夹钳、卸模，还用以 浇注铅液（或金属盐）来检验 模膛尺寸及形状，使其作为浇 口之用。
③ 画出飞边槽
飞边槽的形式可根据锻件形状 不同进行选择。其结构分为桥部和 仓部两部分。