电火花加工实训指导书
电火花作业指导书
电火花作业指导书篇一：火花机作业指导书篇二：电火花作业指导书1篇三：火花机作业指导书火花机操作指导书一、目的为了增加火花机使用寿命，提高工作效率。
二、适用范围模具课所有火花机及操作人员。
三、内容:5.1校百分表作业5.1.1首先打开电箱上的电源开关,关掉中心测位开关,以免造成电极与工作物接触时发出响声。
5.1.2:在接到需加工的工作物时，首先要检查工作四周和电极需碰数与加工部位是否有批蜂,如有批蜂要用砂纸或油石将其清除干净直至表面光滑.如电极加工部位有明显刀纹,必须交回钳工师傅处理好。
问清钳工师傅放电加工部位和电极加工深度，检查电极非加工部位避空是否够?以免加工到不应放电的位置。
5.1.3检查完毕无问题后,把电极收紧螺丝装上机头，用手轻摇,看电极牢固后方可按照钳工师傅指定的基准位校表。
装放工件时要用干净布将工件底和工作台擦干净,避免产生误差，校好表后，表针行程中两头相差距离要在零位或不超过0.01mm.校好工件后，切记上紧磁盘。
5.2 znc寻边作业:5.2.1校正电极工件后，需按照钳工所给的图纸来寻边.首先切记按亮中心测位开关以免撞坏电极。
5.2.2将电极与工件的碰数部位用干净的布擦试干净，确定没有毛边、批蜂.(如不作好以上工作，将会影响到寻边的准确度,所以切不可忽视)。
5.3放电加工：5.3.1在放电加工之前,应先用最小电流在z轴方向加工0.01mm~0.02mm(打火花印),复查无误后再开始加工作业。
5.3.2在放电加工中，电极迅速发热并产生火花,如未做预防措施,加工时会造成火蜡和爆炸，所以在开启放电加工制前，必须选择最好的冲油位置和方式。
油液必须复盖住整个电极，以防止电极因高温加工而变形，并要将电极加工后的残渣迅速清除，所以喷油在放电加工中起到很生要的作用.同时要按亮防火掣以协助监视。
加工中及加工液应浸满油缸至高于加工件15公分以上(小工件先喷油再放电,大工件先浸油再放电)。
5.3.3在放电加工中应注意以下问题：1>手柄上的定位螺丝要拧开，以免碰触造成数据移动产生误差。
电火花线切割加工实验实验指导书
电火花线切割加工实验实验指导书引言：电火花线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，通过电火花放电产生的高温和高能量，将材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，以达到切割的目的。
本实验旨在通过实践操作，加深学生对电火花线切割工艺的理解，提高操作技能，掌握正确的实验流程和安全注意事项。
一、实验原理1.1 电火花线切割的基本原理电火花线切割是将电能转化为热能，通过电火花放电产生的能量瞬间使材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，通过材料的熔化和喷腾达到切割的目的。
电火花线切割工艺通常包括以下几个步骤：电极位置设定、电极的放电间隙调整、放电时间控制、驱动系统控制和冷却系统控制。
1.2 实验装置和设备本实验使用的电火花线切割实验装置包括：电火花机、电极装置、工作台、冷却系统和控制系统。
具体实验步骤如下：二、实验步骤2.1 实验前的准备1) 确保实验室设备和操作区域的安全：a) 检查电火花机和相关设备的工作状态和使用条件，确保符合安全标准；b) 清理操作区域，确保没有杂物和易燃物；c) 穿戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、耳塞和防护手套。
2) 准备实验所需材料：a) 要切割的金属材料（如铝合金、钢板等）；b) 适合实验需求的电极。
2.2 实验的具体步骤1) 将待切割材料固定在工作台上，调整工作台使材料平整且紧固。
2) 调整电极位置和放电间隙：a) 选择适当的电极形状和尺寸；b) 将电极装置固定在切割装置上；c) 调整电极与待切割材料的距离，一般为5-10mm。
3) 连接冷却系统：a) 确保冷却系统正常工作；b) 将冷却系统的水管连接到设备上。
4) 打开电火花机和控制系统，并设置合适的放电参数。
5) 进行切割实验：a) 选择合适的放电时间，根据材料的厚度和切割要求进行调整；b) 操作人员需要站在安全位置上，保持距离和正确的姿势；c) 按下启动按钮，开始实验；d) 实验过程中需要注意观察切割的情况，根据需要进行调整。
6) 实验结束后，关闭电火花机和控制系统，断开电源。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，适合于加工高硬度材料和复杂形状的工件。
为了确保电火花加工的质量和效率，制定一份详细的作业指导书对操作人员进行指导和培训是非常必要的。
二、作业环境要求1. 作业场所应干燥、整洁，无明火和易燃物品。
2. 作业场所应有良好的通风设备，确保排除产生的废气和粉尘。
3. 作业场所应配备消防器材，并定期检查和维护。
三、作业人员要求1. 作业人员应接受相关培训，了解电火花加工的基本原理和操作规程。
2. 作业人员应熟悉电火花加工设备的结构和使用方法。
3. 作业人员应具备一定的机械加工基础知识，能够正确选择加工参数。
四、作业设备准备1. 确保电火花加工设备处于正常工作状态，检查电源、电极、工作台等部位是否完好。
2. 检查工作液的浓度和温度，确保满足加工要求。
3. 准备好所需的工件和电极，确保其尺寸和材质符合要求。
五、作业流程1. 安装工件和电极：a. 清洁工件表面，确保无灰尘和油污。
b. 按照工艺要求，正确安装电极，保证电极与工件之间的间隙符合要求。
c. 调整工作台的位置和角度，使得电极能够准确接触工件。
2. 设置加工参数：a. 根据工件材质和形状，选择合适的放电电流和脉冲时间。
b. 根据工件尺寸和加工要求，设置放电次数和间隔时间。
c. 根据工件硬度和表面要求，选择合适的工作液浓度和温度。
3. 开始加工：a. 打开电火花加工设备的电源，确保设备处于正常工作状态。
b. 按下启动按钮，开始加工过程。
c. 监控加工过程中的参数变化，如放电电流、脉冲时间等。
d. 定期检查工件和电极的磨损情况，及时更换或者修复。
4. 加工完成：a. 加工完成后，关闭电火花加工设备的电源。
b. 拆卸工件和电极，清洁工件表面，检查加工质量是否符合要求。
c. 清洗工作台和设备，保持整洁。
六、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护设备，如防护眼镜、手套等。
2. 禁止将手指或者其他物体伸入加工区域，以免发生意外伤害。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，通过电火花放电的方式，在金属工件上制造微小的放电坑，从而实现对工件的切削、打孔和雕刻等加工目的。
为了确保电火花作业的安全和高效，制定一份电火花作业指导书是非常必要的。
二、作业环境和设备准备1. 作业环境要求：- 通风良好的场所，以排除产生的有害气体和烟雾；- 干燥、无尘的环境，以防止灰尘进入设备造成故障；- 无易燃物质和易爆物质的场所，以确保作业安全。
2. 设备准备：- 电火花加工机床：确保设备处于正常工作状态，检查电源、冷却系统、电极系统等部件；- 电极：根据工件材料选择合适的电极材料，并进行必要的清洁和修整；- 工件夹具：选择合适的夹具，确保工件稳固固定在加工台上；- 冷却液：检查冷却液的供应和循环系统，确保冷却液清洁和充足。
三、作业流程1. 工件准备：- 检查工件材料和尺寸是否符合要求；- 清洁工件表面，确保无油污和杂质；- 使用合适的夹具将工件固定在加工台上。
2. 电极选择和安装：- 根据工件材料选择合适的电极材料；- 检查电极是否磨损或损坏，如有需要进行修整或更换；- 将电极安装到电极系统上，并确保稳固可靠。
3. 参数设置：- 根据工件材料和加工要求，设置放电电流、放电时间、脉冲间隔等参数；- 根据需要选择合适的工作液和冷却液，并确保冷却液的供应和循环系统正常运行。
4. 作业操作：- 打开电火花加工机床的电源，并确保设备处于正常工作状态；- 将工件和电极调整到适当的位置，保持合适的加工间隙；- 启动加工程序，开始电火花加工；- 监控加工过程，注意观察放电坑的形状和加工效果；- 如有需要，根据实际情况调整参数和加工方式。
5. 完成作业：- 加工完成后，关闭电火花加工机床的电源；- 将工件从夹具上取下，并进行必要的清洁和检查；- 检查电极的磨损情况，如有需要进行修整或更换；- 清洗加工台和设备，保持整洁。
四、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备，如护目镜、手套和防护服等；2. 确保电火花加工机床的接地良好，防止静电和漏电；3. 注意放电产生的烟雾和有害气体，保持通风良好；4. 禁止将手指或其他物体靠近放电区域，以防触电和伤害；5. 严禁在加工过程中随意更改参数和加工方式；6. 在使用冷却液时，注意防止溅到皮肤和眼睛，如有接触请及时冲洗。
电火花成形加工实训指导
电火花成形加工实训指导一、实训目的1、电火花成形机床的组成、工作原理和操作方法。
2、掌握电极材料的选择、结构形式及电极尺寸计算。
3、掌握电极和工件的装夹及校正定位。
4、掌握加工中电规准的选择及加工参数对被加工型腔质量的影响。
二、实训设备及材料1、电火花机车一台。
2、工具电极一根（材料为铜、石墨、或钢）3、工件材料为常用模具钢。
三、实训内容及步骤在实训教师的指导下，了解电火花加工机车的主要构成，机车和控制板上各旋钮及按键的功用，工件的装夹、平动量的调节及加工操作过程。
1、功能键的介绍（F1~F10）F1：手动放电。
在单节放电时使用即一段加工结束后机车停止。
F2：自动放电。
当有多段程序时，前一段放电结束F3：程序编制。
进行程序的编制。
F4：位置归零。
设定加工的起始点。
F 5：位置设定。
设定加工型腔的平面位置。
F6：找中心点。
当型腔位置在中心是用F6。
F7：EDM参数。
在加工过程中要改变参数是使用。
F8：机械参数。
厂家设定，没有必要不做改动。
F9：计时器归零。
加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。
F10：参数自动匹配。
一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。
四、操作面版介绍在介绍控制面板前，要先将放电条件介绍给大家。
只有熟记放电条件的涵义，才能合理的编制程序并对放电过程中出现的问题加以解决。
B P：高压电流。
设置值大，电流大，火花大，加工的速度快，但表面的质量低，间隙大，设置值小则反之。
一般在粗加工时使用。
A P：低压电流。
设定范围在0~90之间，设定值大火花大，加工速度快，但表面的质量低，间隙大。
设置值小则表面质量高，间隙小。
在使用过程中要注意，电流大于9A时要浸油加工，以防止失火。
P A：脉宽。
与电流配合来决定表面粗糙度，一般是电流的20~30倍。
P B：脉宽间隔。
设定值小，效率高，但容易造成排渣不畅，在加工过程中一般要视电极的材料而定。
电火花作业指导书
电火花作业指导书标题：电火花作业指导书引言概述：电火花作业是一种常见的金属加工工艺，通过电火花放电加工，可以实现对金属材料的精密加工和零件制造。
为了确保电火花作业的安全和高效进行，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
一、作业环境准备1.1 确保作业区域干净整洁，无杂物堆积。
1.2 检查电火花加工设备的电源线路是否正常，接地是否良好。
1.3 确保作业环境通风良好，排除静电等安全隐患。
二、电火花加工前准备2.1 检查电极、工件和工作液的选择是否符合加工要求。
2.2 调整电火花加工设备的参数，包括放电电流、脉冲时间等。
2.3 确保电极与工件的间距和角度设置正确，避免出现放电不稳定的情况。
三、电火花加工操作流程3.1 将工件夹紧在工作台上，调整好加工位置。
3.2 启动电火花加工设备，根据预设参数进行加工操作。
3.3 注意观察加工过程中的放电情况，及时调整参数以保证加工质量。
四、加工后处理4.1 关闭电火花加工设备，清洁加工区域和设备。
4.2 检查加工后的工件表面质量，进行必要的修整和处理。
4.3 对电极进行清洁和保养，确保下次使用时能够正常工作。
五、安全注意事项5.1 操作人员必须穿戴好防护装备，包括护目镜、手套等。
5.2 严禁在加工过程中触碰电极和工件，以免发生意外事故。
5.3 加工结束后，及时关闭电源并断开电源线路，避免发生漏电等安全问题。
结语：通过以上详细的电火花作业指导书，操作人员能够更加安全和高效地进行电火花加工，保证加工质量和工作效率。
同时，也能够避免因操作不当而导致的安全事故发生。
愿电火花加工工作顺利进行，取得良好的效果。
电火花作业指导书
电火花作业指导书【电火花作业指导书】一、作业目的：电火花作业是一种常见的金属加工工艺，旨在通过电火花腐蚀金属表面，实现精密加工。
本指导书旨在提供详细的操作步骤，确保作业人员能够正确、安全地进行电火花作业。
二、作业准备：1. 确认作业所需材料和设备：电火花加工机床、电极、工件、冷却液等。
2. 检查设备：确保设备运行正常，无故障，电源稳定。
3. 进行安全检查：确保工作区域整洁，无杂物；检查电源接地是否良好；佩戴个人防护装备，如护目镜、耳塞、手套等。
三、作业步骤：1. 调整电火花加工机床：根据工件材料和要求，调整加工机床的参数，如放电电流、脉冲时间、脉冲间隔等。
2. 安装电极和工件：根据工件的形状和尺寸，选择合适的电极，并将其安装在加工机床上。
将工件固定在工作台上，确保稳定。
3. 设置加工路径：根据工件的形状和要求，设置加工路径。
通常可以通过计算机软件来完成路径的设计和设置。
4. 调整工作距离：将电极与工件之间的距离调整到适当的范围，通常为0.1-0.3mm。
5. 开始加工：启动加工机床，开始进行电火花加工。
根据设定的加工路径，加工机床会自动控制电火花的放电和脉冲，逐渐将工件表面腐蚀掉，实现精密加工。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时观察加工情况，确保加工质量。
如发现异常，应立即停机检查并进行调整。
7. 完成加工：加工完成后，关闭加工机床，将工件取出。
检查加工结果，如有需要，进行后续的磨削、抛光等处理。
四、安全注意事项：1. 佩戴个人防护装备：在进行电火花作业时，必须佩戴护目镜、耳塞、手套等个人防护装备，确保自身安全。
2. 防止触电：在操作加工机床时，应确保设备接地良好，避免触电事故的发生。
3. 防止火灾：电火花作业过程中会产生火花，应保持工作区域干燥，远离易燃物品，防止火灾的发生。
4. 防止放电伤害：在进行电火花作业时，应注意放电的危险性，避免直接接触电极和工件，以免造成电击伤害。
5. 保持机床稳定：在进行电火花作业时，应确保加工机床稳定，避免因机床晃动而影响加工质量或造成安全事故。
模具电火花线切割加工实验指导书
数控电火花成型机安全操作规程1、操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。
2、操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。
3、用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。
装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。
换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。
注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。
为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。
4、正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。
5、尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。
加工之前应安装好防护罩。
6、机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。
7、在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。
8、定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。
合上加工电源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件），以防触电。
9、禁止用湿手按开关或接触电器部分。
防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。
10、停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等储丝筒反向后再停走丝。
工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。
电火花成型加工实验指导书一、实验目的1、了解电火花线切割加工的原理、特点和应用。
2、了解编制电火花线切割加工程序的方法。
3、了解电火花线切割加工机床的操作方法。
二、实验内容1、讲解电火花线切割加工机床的组成、原理、特点及应用。
2、演示电火花线切割加工机床的加工过程。
3、学生上机操作了解电火花线切割加工机床加工零件的过程。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于模具创造、航空航天、汽车创造等领域。
为了确保电火花作业的安全性和高效性，制定一份详细的作业指导书是必要的。
二、作业准备1. 设备准备a. 确保电火花加工设备处于正常工作状态，包括电极、电极夹具、工作台、工作液等。
b. 检查设备的接地情况，确保接地良好，避免电击事故的发生。
c. 检查设备的电源路线，确保电源稳定，避免电压波动对作业造成影响。
2. 材料准备a. 根据作业需求，准备合适的金属材料，确保其质量符合要求。
b. 检查材料的尺寸和平整度，确保其适合进行电火花加工。
3. 工艺准备a. 根据作业要求，制定合适的电火花加工工艺参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
b. 确定电极的材料和形状，选择合适的电极尺寸和形状，以确保加工效果和精度。
三、作业步骤1. 安全措施a. 作业人员必须穿戴好防护设备，包括防护眼镜、耳塞、手套等。
b. 作业区域必须保持整洁，避免杂物堆积和滑倒等安全隐患。
c. 作业人员必须熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，以备发生意外情况时能够及时停机。
2. 工件夹紧a. 将待加工的工件夹紧在工作台上，确保工件的稳定性和位置准确性。
b. 调整夹具的位置和角度，使其与电极的位置和角度匹配。
3. 电极安装a. 根据工艺要求，选择合适的电极，并将其安装在电极夹具上。
b. 调整电极的位置和角度，使其与工件的位置和角度匹配。
4. 参数设置a. 根据工件的材料和要求，设置合适的放电电流、放电时间和脉冲间隔。
b. 调整电极与工件的距离，确保放电效果和加工精度。
5. 加工开始a. 打开电火花加工设备的电源，并按下启动按钮，开始加工过程。
b. 观察加工过程中的放电情况，确保电极和工件之间的放电稳定和均匀。
6. 加工结束a. 加工完成后，关闭电火花加工设备的电源，住手放电。
b. 检查加工后的工件质量，确保加工精度和表面质量符合要求。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、概述电火花作业是一种常见的金属加工技术，通过放电脉冲在金属工件表面产生高温、高压的等离子体，以熔化并蒸发工件表面的金属颗粒，从而实现加工目的。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和操作要点，以确保作业的安全性和准确性。
二、设备准备1.电火花加工机：确保设备正常运转，电源接地良好。
2.工作台：保持平整、清洁，确保工件固定牢固。
3.电极：根据工件材料选择合适的电极材料，并进行必要的磨削和清洗。
4.工作液：根据工件材料选择合适的工作液，并保持工作液的清洁度和浓度。
三、作业步骤1.工件准备：a.根据工件要求选择合适的材料，并确保工件表面平整、清洁。
b.根据工件形状和尺寸，设计并制作合适的夹具，以确保工件在加工过程中固定稳定。
2.电极安装：a.根据工件形状和加工要求，选择合适的电极形状和尺寸。
b.将电极安装到电火花加工机的电极夹持装置上，确保电极与工件之间的距离和角度适当。
3.加工参数设置：a.根据工件材料、形状和加工要求，设置合适的放电电流、脉冲宽度和放电间隔时间。
b.根据工件材料的硬度和导电性，调整工作液的浓度和温度。
4.加工操作：a.将工件放置在工作台上，并使用夹具将其固定。
b.调整电火花加工机的加工参数，如放电电流、脉冲宽度和放电间隔时间。
c.启动电火花加工机，开始加工操作。
d.观察加工过程中的放电情况和工件表面的变化，根据需要调整加工参数。
e.完成加工后，关闭电火花加工机，将工件取出。
5.加工后处理：a.将工件清洗干净，去除残留的工作液和金属颗粒。
b.根据需要进行后续的研磨、抛光或其他加工工序。
四、安全注意事项1.操作人员应穿戴好防护装备，包括护目镜、手套、防护服等。
2.禁止在加工过程中触摸电极和工件，以免发生触电和烫伤。
3.加工过程中应保持工作区域整洁，防止杂物堆积和跌倒。
4.加工机设备应定期维护和检查，确保其正常运转和安全性。
5.禁止在没有经过培训和授权的情况下进行电火花作业。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常见的金属加工方法，通过电脉冲的放电作用，在工件表面形成弱小的放电坑，从而实现对工件进行切割、打孔、雕刻等加工操作。
为了确保电火花加工的质量和效率，制定一份详细的作业指导书是必要的。
二、作业目的本作业指导书的目的是为操作人员提供准确、详细的操作步骤和注意事项，以确保电火花加工的安全性和加工质量。
三、作业流程1. 准备工作a. 确保操作人员具备相关的电火花加工操作技能和安全意识。
b. 检查电火花加工设备的工作状态和安全性能，确保设备正常运行。
c. 准备所需的工件和电极，并进行清洁和检查。
2. 设定加工参数a. 根据工件材料和加工要求，选择合适的电火花加工参数，如放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
b. 根据加工参数设置电火花加工设备，确保设备能够按照设定参数进行加工。
3. 安装工件和电极a. 将工件固定在加工台上，并确保工件的位置和方向正确。
b. 安装合适的电极，并调整电极的位置和角度，与工件接触良好。
4. 进行加工操作a. 启动电火花加工设备，确保设备处于正常工作状态。
b. 按照设定的加工参数，进行电火花加工操作。
c. 监控加工过程中的放电情况和工件表面的变化，及时调整加工参数和电极位置。
5. 完成加工a. 加工结束后，关闭电火花加工设备。
b. 检查加工质量，确保工件达到要求的尺寸和表面质量。
c. 清洁和维护电火花加工设备，确保设备的正常使用寿命。
四、注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全眼镜、防护手套等。
2. 在进行电火花加工操作时，严禁触摸设备和工件，以免发生触电和烧伤事故。
3. 加工过程中，应密切关注设备的工作状态，如有异常情况，应即将住手加工并进行检查和维修。
4. 加工结束后，及时清理工作区域，确保工作环境整洁和安全。
5. 严禁擅自更改加工参数和操作步骤，如需调整，应经过相关负责人的批准。
五、常见问题与解决方法1. 电火花加工过程中浮现放电不稳定的情况，可能是电极与工件接触不良。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、任务背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于模具创造、航空航天、汽车创造等领域。
为了确保电火花作业的质量和效率，制定一份详细的作业指导书是非常重要的。
二、作业准备1. 设备准备a. 确保电火花加工机床的正常运转，包括电源、冷却系统、控制系统等。
b. 检查电极的磨损情况，并及时更换。
c. 准备所需的刀具、工装夹具等辅助工具。
2. 材料准备a. 根据作业要求，准备合适的金属材料。
b. 清洁材料表面，确保无油污和杂质。
三、作业步骤1. 设定加工参数a. 根据所用材料的种类和硬度，设定合适的放电电流、脉冲间隔时间等参数。
b. 根据零件的尺寸和形状，设定合适的加工路径和工艺。
2. 夹紧工件a. 使用合适的工装夹具将工件固定在加工台上，确保工件的稳定性和精度。
b. 调整夹紧力，避免对工件造成变形或者损坏。
3. 导电液准备a. 根据加工要求，选择合适的导电液。
b. 将导电液倒入加工槽中，并确保导电液的清洁度和足够的液位。
4. 加工操作a. 打开电火花加工机床的电源，进入加工界面。
b. 根据设定的加工参数，选择合适的加工模式和工艺路径。
c. 开始加工，观察加工过程中的放电情况和工件表面的质量。
d. 根据需要，调整加工参数和工艺路径，确保加工质量和效率。
5. 加工完成a. 加工完成后，关闭电火花加工机床的电源。
b. 将工件从夹具中取出，进行质量检查。
c. 清洁加工台和工具，妥善保管好电极和刀具等耗材。
四、注意事项1. 安全操作a. 在操作电火花加工机床时，必须佩戴防护眼镜和手套，确保人身安全。
b. 遵守机床操作规程，禁止随意触摸机床内部或者调整加工参数。
2. 质量控制a. 加工过程中，及时检查工件表面的质量，发现问题及时调整加工参数。
b. 加工完成后，进行质量检查，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
3. 设备维护a. 定期检查电火花加工机床的各项部件，确保设备的正常运转。
b. 定期清洁和更换电极、导电液等耗材，延长设备寿命。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业背景与目的电火花加工是一种常用的金属加工方法，通过在工件表面产生高频电火花放电，使工件表面产生熔化、蒸发温和化等现象，从而实现金属材料的加工和切削。
为了确保电火花作业的安全和效率，制定本指导书，旨在提供详细的作业步骤和操作要点，以确保作业人员能够正确、高效地进行电火花加工作业。
二、作业准备1. 确定作业计划：根据工件的要求和加工工艺，确定电火花加工的作业计划，包括加工内容、加工工艺参数等。
2. 准备工具和设备：确保所需的电火花加工设备完好，并配备所需的工具和辅助装置，如电极、电极夹具、冷却液等。
3. 检查工件和夹具：检查工件和夹具的尺寸、表面质量和夹紧情况，确保符合要求。
4. 安全措施：提供必要的安全设施和防护措施，如防护眼镜、耳塞、防护手套等，并确保作业人员了解和遵守相关安全规定。
三、作业步骤1. 确定加工位置：根据工件的要求和加工工艺，确定电火花加工的加工位置，并使用标记工具标示出来。
2. 安装电极：根据加工位置，选择合适的电极，并使用电极夹具将电极安装到加工设备上，确保电极与工件的距离和角度符合要求。
3. 调整加工参数：根据工件的材料和要求，调整加工设备的参数，如放电电流、放电时间、脉冲间隔等，以确保加工效果和加工速度。
4. 开始加工：将工件夹紧在加工设备上，并启动设备，开始进行电火花加工。
在加工过程中，根据需要进行必要的调整和修正，以确保加工质量。
5. 完成加工：当加工完成后，住手设备运行，取下加工件，并进行必要的检查和测试，以确保加工质量符合要求。
6. 清洁和保养：清洁加工设备和工作区域，检查设备的工作状态和维护情况，及时进行必要的保养和维修，以确保设备的正常运行。
四、作业注意事项1. 安全第一：在进行电火花加工作业时，必须严格遵守相关的安全规定和操作规程，确保作业人员的人身安全。
2. 设备检查：在进行作业前，必须对加工设备进行检查，确保设备的正常运行和安全性能。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业背景电火花加工是一种常用的金属加工方法，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。
为了确保电火花作业的安全性、高效性和质量，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 确定作业对象：明确需要进行电火花加工的金属工件。
2. 准备工具和设备：包括电火花加工机床、电极、工作液、工作平台等。
3. 检查设备状态：确保电火花加工机床和相关设备处于良好的工作状态。
4. 安全措施：提醒操作人员佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保作业过程中的安全。
三、作业步骤1. 定位工件：将待加工的金属工件放置在工作平台上，并进行固定，确保工件的位置准确。
2. 选择电极：根据工件的材料和形状选择合适的电极，确保电极与工件之间的接触良好。
3. 设定加工参数：根据工件的材料和要求，设定电火花加工机床的加工参数，包括放电电流、放电时间等。
4. 调整电极位置：根据工件的形状和加工要求，调整电极的位置，确保电极与工件的距离和角度适当。
5. 开始加工：启动电火花加工机床，开始加工过程。
操作人员需要根据加工情况进行实时观察和调整，确保加工质量。
6. 检查加工效果：加工完成后，对加工面进行检查，确保加工质量达到要求。
7. 清洁工作：清洁加工区域，清除加工产生的废料和工作液，保持工作环境的整洁。
四、作业注意事项1. 安全第一：操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保自身安全。
2. 设备维护：定期检查和维护电火花加工机床和相关设备，确保其正常工作。
3. 电极选择：根据不同的工件材料和要求，选择合适的电极，确保加工质量。
4. 加工参数设定：根据工件的材料和要求，合理设定加工参数，以提高加工质量和效率。
5. 加工过程监控：操作人员需要实时观察加工过程，确保加工质量，及时调整加工参数。
6. 加工面检查：加工完成后，对加工面进行检查，确保加工质量符合要求。
7. 废料处理：对加工产生的废料和工作液进行正确处理，以保护环境和设备。
电火花加工实训指导书.docx
电火花加工实训指导书一、目的及要求通过对数控电火花加工的实际观看与上手操作，使学生深刻理解电火花的加工原理，熟悉数控电火花设备构成及其技术范围，了解电火花加工工件的过程和进行初步操作。
要求如下：1、止确阐述电火花加工的原理；2、熟悉数控电火花设备各组成部分，了解如何使用和操作；3、了解所用电火花设备的技术规范；4、了解电极材料的选择和如何考虑电极损耗；5、初步掌握工件与电极的装夹定位方法；6、了解基本数控操作。
二、实训内容1、了解SPI型数控电火花成形机由哪些部分组成，各部分的用途及操作方法；2、了解各种电极材料的加工性能、各种电极结构、粗/精加工电极的获得以及平动电极加工；3、了解电极的加工与修复；4、了解设备粗、中、精加工电规准情况和选用方法；5、了解设备各项技术规范；6、了解工作液的选用、工作液过滤循环装置；7、动手操作并初步掌握对工件和电极的装夹与定位；8、动手操作并初步掌握工件加工方法。
三、实训课时：6学时四、电火花设备操作步骤现以加工某冲压级进模的卸料板的凸模固定台阶孔为例（后附卸料板零件图）。
操作步骤:1、读图，充分理解零件加工要求。
该工件事先已加工穿通2—①8.0孔，要求采用电火花加工该处两个台阶孔2—①10.8深3.5；2、明确电极采用紫铜材料。
分粗、精两步加工；粗加工放电一次，精加工放电3次（要求较高的可放电6次以上）；3、确定粗、精加工电规准条件;图1操纵面板显示的半精加工电规准案例图2操纵面板显示的精加工电规准案例4、 正确安装工件。
擦拭干净工作台面、工件各基准面及加工表面后，把工件 放置在工作台上。
进行工件的X 向、Y 向找止，在此过程中利用百分表 并结合铜棒轻轻敲击，找止工件位置。
找止完毕，将工件牢固固定；5、 正确安装电极。
初步安装电极后，作电极X 向、Y 向垂直找正，即工具 电极与工作台的垂直找止。
令方分表触头沿着电极Z 向移动，旋动工具 电极夹具旋钮进行微量调整，找止后将电极锁紧固定；6、 找正加工基准。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、作业目的电火花作业是一种金属加工方法，通过电火花放电产生的高热能来腐蚀工件表面，从而实现精密加工的目的。
本指导书旨在提供电火花作业的操作步骤、安全注意事项以及常见问题解决方法，确保作业过程安全、高效、准确。
二、作业准备1. 确保操作环境安全，无易燃、易爆物品。
2. 确保电火花机床工作正常，电极、工作台等设备无损坏。
3. 准备所需材料和工具，包括电极、工作液、冷却液、电火花机床操作手册等。
三、作业步骤1. 根据工件形状和要求，选择合适的电极，并进行装夹。
2. 将工件放置在工作台上，并进行固定。
3. 根据工件材料选择合适的工作液，并将工作液加入电火花机床中。
4. 打开电火花机床电源，按照操作手册上的要求调整电火花机床的参数，包括放电电流、放电时间等。
5. 将电极靠近工件表面，保持一定的放电距离，开始放电加工。
6. 观察放电过程中工件表面的变化情况，根据需要调整放电参数，确保加工效果。
7. 完成加工后，关闭电火花机床电源，将工件取出，清洁工作台和电极。
四、安全注意事项1. 在作业过程中，严禁戴手套，以免发生意外触电事故。
2. 作业人员应穿戴防护眼镜、防护服等个人防护装备，确保人身安全。
3. 在操作电火花机床时，应注意防止工作液和冷却液溅到皮肤上，避免化学伤害。
4. 严禁在电火花机床开启状态下进行任何维修、调整等操作，以免发生意外。
5. 作业环境应保持通风良好，确保操作人员的健康与安全。
五、常见问题解决方法1. 电火花放电效果不佳：检查电极是否损坏，需要更换；检查工作液浓度是否适当，需要调整。
2. 放电过程中出现异常声音：检查电火花机床是否正常工作，需要维修。
3. 工件表面出现烧伤痕迹：检查放电参数是否合适，需要调整；检查工作液是否过期，需要更换。
4. 放电过程中出现放电不稳定情况：检查电极与工件之间的放电距离是否合适，需要调整。
六、总结电火花作业是一种重要的金属加工方法，在精密加工领域有着广泛的应用。
电火花加工实验指导书
实验一电火花加工工艺实验实验项目名称：电火花加工工艺实验实验项目性质：验证性实验所属课程名称：模具制造工艺实验计划学时：2学时编写：一、实验目的通过实验使学生进一步掌握电火花成型加工原理，了解影响加工速度、加工精度及加工表面粗糙度的主要因素，掌握电极设计、制造要点，常用电极材料，以及了解如何在电火花加工过程中通过调整电火花加工工艺参数达到控制凸凹模间隙目的。
二、实验内容和要求课前复习电火花成型加工原理，根据实验室提供的材料加工电极和试件，按实验指导书要求调整加工工艺参数，对工件进行电火花成型加工，记录加工过程的相关参数，观察实验过程火花放电情况。
三、实验主要仪器设备和材料（1）实验设备：ZNC电火花成型机床一台、台式钻床一台（2）电极：如上图Ø20mm×80mm电极二根（3）试件材料：45钢（4）试件规格：120mm×80mm×30mm紫铜电极（5）工具量具：游标卡尺、百分表、精密直角尺等四、实验方法、步骤及结果测试1、将已预加工孔的试件用电火花机床的专用夹具夹紧在电火花机床工作台上，调整试件A、B两基准面与机床X、Y轴平行度。
2、将电极夹紧在电火花机床的电极夹头上，用精密直角尺或百分表校正、调整电极轴线与机床Z轴平行。
（注意：用百分表校正时，机床Z轴只能向上移动，百分表的表头要对着电极的最低点。
）3、将电极调整到被加工工件基准位置。
4、调整电规准参数和极性。
将脉冲电源控制柜上的加工极性调整为负极性（即工件与脉冲电源负极连接，工具电极与脉冲电源正极连接）。
5、调整脉冲电源控制柜上的脉冲参数6、启动冷却油泵，打开脉冲电源开关，按动手动按钮使电极慢慢接近工件，当出现火花时，观察火花调整工件位置。
如果分布均匀即可进入自动加工。
7、进入自动加工后，把电规准调整为上表中的2组，并将控制柜上相关数据（加工电压、加工电流等）记录到上表中，并记录整个加工时间。
8、加工完一个孔后，重复上述步骤，到稳定加工后将电规准调整为3组，并将控制柜上相关数据（加工电压、加工电流等）记录到上表中，并记录整个加工孔2的加工时间。
电火花成型加工实验指导书
电火花成型加工实验指导书一、实验目的1、了解电火花成型加工的原理、特点和应用。
2、了解编制电火花成型加工程序的方法。
3、了解电火花成型加工机床的操作方法。
二、实验内容1、讲解电火花成型加工机床的组成、原理、特点及应用。
2、演示电火花成型加工机床的加工过程。
3、学生上机操作了解电火花成型加工机床加工零件的过程。
三、实验设备电火花成型加工机床一台四、电火花成型加工简介1、电火花成型加工的原理、特点和应用原理：电火花成型加工是电火花加工的一种，其基本原理如图1所示。
被加工的工件做为工件电极，紫铜（或其它导电材料如石墨）做为工具电极。
脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上，此时工具电极和工件均被淹没在具有一定绝缘性能的工作液（绝缘介质）中。
在轴伺服系统的控制下，当工具电极与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，两极间最近点处的工作液（绝缘介质）被击穿，工具电极与工件之间形成瞬时放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，使局部形成电蚀凹坑。
这样以很高的频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可以将工具电极的形状“复制”到工件上，加工出需要的型面来。
特点：（1）由于脉冲放电的能量密度高，使其便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的零件，并不受材料及热处理状况的影响。
（2）电火花加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造更容易。
应用：电火花成型加工一般应用在加工各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的导电材料，并且常用于模具的制造过程中。
2、实现电火花加工的条件1）工具电极和工件电极之间必须加以60V~300V的脉冲电压，同时还需维持合理的工作距离——放电间隙。
放电间隙过大时，介质不能被击穿，无法形成火花放电；放电间隙过小时，容易导致积炭，甚至发生电弧放电，无法继续加工。
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电火花加工实训手册主编：XXXXXX学院目录第一部分线切割加工 (2)第1章实训规划 (2)1.1实训达到目标 (2)1.2实训规范要求 (2)1.3实训作业流程 (3)第2章快速掌握设备操作 (4)2.1控制柜组成 (4)2.2操作步骤 (6)第3章NC程序编写 (7)3.1分析图形 (7)3.23B指令格式及定义 (7)第4章装夹与找正技巧 (10)4.1工件的装夹 (10)4.2工件的定位 (11)第5章加工操作 (12)第6章练习题目 (13)第二部分电火花加工 (16)第7章实训规划 (16)7.1实训达到目标 (16)7.2实训规范要求 (16)7.3实训作业流程 (16)第8章快速掌握设备操作 (17)8.1电火花机床的操作面板介绍 (17)8.2电极头功能介绍 (18)8.3工作液槽功能介绍 (18)8.4 加工操作步骤 (18)第9章NC程序编写 (19)9.1电火花加工参数 (19)9.2加工工艺参数选择 (24)第10章练习题目 (27)附件1 电加工实训报告一：快走丝线切割加工；附件2 电加工实训报告二：电火花加工。
第一部分线切割加工第 1 章实训规划1.1 实训达到目标：1.学会操作CTW320快走丝电火花线切割机床；2.熟练编写NC程序；3.熟悉装夹与找正技巧；4.能独立完成规定零件的加工。
1.2 实训规范要求：1.实训第一周：（1）每台设备为一组6人，每次2组，时间为2小时；（2）学会操作CTW320快走丝电火花线切割机床；（3）熟练编写NC程序；2.实训第二周：（1）每台设备为一组6人，每次2组，时间为4小时；（2）熟悉装夹与找正技巧；（3）穿丝、紧丝；（4）装夹工件、放电找正；（5）能独立完成规定零件的加工。
1.3 实训作业流程第一步：认真研究给定的零件图纸，制定待加工部分的工艺方案。
第二步：进行坐标值计算，图形绘制，编写3B格式程序。
第三步：输入程序并检查。
第四步：穿丝、紧丝。
第五步：装夹工件，放电找正。
第六步：按机床操作规程进行正确操作，开始加工。
第七步：加工完毕，关闭机床。
第八步：松丝，取出零件。
第九步：维护机床。
第十步：测量，写报告。
第 2 章快速掌握设备操作2.1 控制柜组成图2-1：控制柜外形图（1）主机开：绿色按钮开关；（2）电源关：红色蘑菇头按钮开关；（3）脉冲参数：加工脉冲参数的选取正确与否，直接影响着工件的加工质量和加工状态的稳定；（4）进给调节：用于切割时调节进给速度；（5）脉停调节：用于调节加工电流的大小；（6）变频：按下此键，变频转换电路向计算机输出脉冲信号，加工中必须将此键按下；（7）进给：按下此键，驱动机床拖板的步进电机处于工作状态。
切割时必须将此键按下；（8）加工：按下此键，变频转换电路以高频取样信号作为输入信号，跟踪频率受放电间隙影响，此键不按，变频转换电路自激振荡产生变频信号。
切割时必须按下此键；（9）高频：按下此键，高频电源处于工作状态；（10）加工电流：此键用于调节加工峰值电流，六档电流大小相等。
（11）键盘操作区（12）手控盒：手控盒主要用于移动机床，另外还可控制开丝开水。
（13）屏幕显示区2.2 操作步骤：（1）电源总开关至“1”位置；（2）旋出电源关；（3）按下主机开；（4）在系统提示“C：\〉”后键入“cnc2”,回车，进入图2-2界面；图2-2：主菜单（5）选择“1”进入加工状态；选无锥度加工，进入图2-3界面图2-3：无锥度加工界面1）按下F1：手控盒上选择+X、-X、+Y、-Y，机床工作台对应+X、-X、+Y、-Y移动，屏幕显示X、Y即时值，只有按下，工作台移动。
按ESC退出；2）按下F2：选正切，其它省缺；3）按下F3：文件名（字母和数字组成）；如：c:\tcad\1009.nc；4）按下F4：进入图2-4，编程；图2-4：编程界面5）按下F5：图形显示，检查加工的图形与图纸是否相符；6）按下F6：进入图2-5，间隙补偿；图2-5：间隙补偿注意：使用间隙补偿时，所编制加工程序各拐角处，必须加圆弧过渡。
入切段应垂直切入加工图形。
7）按下F7：加工预演；8）按下F8：进入图2-6，开始加工；图2-6：加工界面第 3 章NC程序编写图3-1：项目图形3.1 分析图形1.图形中有元素：（1）平行直线；（2）垂直直线；（3）半圆；2.坐标值：3.2 3B指令格式及定义1.3B指令格式：BX BY BJ G Z其中：（1）B—分隔符；（2）X、Y—坐标点相对值，取值范围0-999999μｍ（直线为终点坐标，圆弧为起点坐标）；（3）G—计数方向（GX为X方向计数，GY为Y方向计数）；以X轴±450线为分界线，直线和圆弧以终点决定计数方向。
图3-2：±450线直线：∣X∣>∣Y∣，取X方向计数；∣X∣<∣Y∣，取Y方向计数；∣X∣=∣Y∣，在第Ⅰ、Ⅲ象限，取Y方向计数；在第Ⅱ、Ⅳ象限，取X方向计数；圆弧：∣X∣>∣Y∣，取Y方向计数；∣X∣<∣Y∣，取X方向计数；∣X∣=∣Y∣，在第Ⅰ、Ⅲ象限，取Y方向计数；在第Ⅱ、Ⅳ象限，取X方向计数；（4）J—计数长度；直线加工指令计数长度的计算：线段在计数方向坐标轴投影值；圆弧加工指令计数长度的计算：圆弧段向计数方向坐标轴投影之和；（5）Z—加工指令（直线为：L1、L2、L3、L4，圆弧为：SR1、SR2、SR3、SR4、NR1、NR2、NR3、NR4）；图3-3：直线加工指令选取直线：位于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，加工指令为L1、L2、L3、L4；圆弧：起点确定加工指令顺圆时，起点位于位于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，加工指令为SR1、SR2、SR3、SR4；起点位于X轴时，正向取SR4，反向取SR2；起点位于Y轴时，正向取SR1，反向取SR3；图3-4：顺圆加工指令选取逆圆时，起点位于位于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，加工指令为NR1、NR2、NR3、NR4；起点位于X轴时，正向取NR1，反向取NR3；起点位于Y轴时，正向取NR2，反向取NR4；图3-5：逆圆加工指令选取以图3-1为例，编程：第 4 章装夹与找正技巧4.1 工件的装夹线切割加工属于较精密加工，工件的装夹对加工零件的定位精度有直接影响，特别在模具制造等加工中，需要认真、仔细地装夹工件。
1.利用找正块进行火花法找正找正块是一个六方体或类似六方体，如图4-1所示。
在校正电极丝垂直度时，首先目测电极丝的垂直度，若明显不垂直，则调节U、V轴，使电极丝大致垂直工作台；然后将找正块放在工作台上，在弱加工条件下，将电极丝沿X方向缓缓移向找正块。
图4-1：线切割利用找正块垂直找正2.用校正器进行校正校正器是一个触点与指示灯构成的光电校正装置，电极丝与触点接触时指示灯亮。
它的灵敏度较高，使用方便且直观。
底座用耐磨不变形的大理石或花岗岩制成。
图4-2：线切割利用校正器垂直找正4.2 工件的定位将工件装夹好以后，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。
常用的找正方法有：1.用百分表找正如图4-3所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面求的数值。
找正应在相互垂直的三个方向上进行。
图4-3：用百分表找正2.划线法找正工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图4-4所示。
利用固定在丝架上的划针对准工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。
图4-4：用划线法找正第 5 章加工操作1.开机2.输入程序将存有加工程序的磁盘插入软盘驱动器中，利用前面已经介绍过的F3键的功能，把所有加工程序的文件名调入计算机内。
各种加工方式的输入请参考前面的介绍。
3.开始加工根据加工工件的材质和高度，选择高频电源规准，即利用控制柜操作面板选择脉冲宽度和脉停宽度。
按下控制柜操作面板“进给”、“加工”键，选择“加工电流”大小，按下“高频”键，按F8键，将进给按钮调到进给速度比较慢的位置（进给旋钮逆时针旋转），按下控制柜操作面板的“变频”。
机床步进电机开始动作，至此开始切割工件。
注意观察加工放电状态，逐步调大进给速度，使控制柜操作面板上的电压表机电流表指示比较稳定为止。
4.关机工件切割完毕，抬起“高频”、“进给”、“变频”键，按下红色蘑菇头，将总电源拨到“0”位置，拔掉电源插头。
第 6 章练习题目练习1：切割图6-1五角星图形，其边长为40。
线切割加工时不考虑钼丝半径及放电间隙，穿丝点和退出点均设定在（0，0），长度尺寸计算时作圆整处理。
图6-1：五角星练习2：切割图6-2凹模图形，单边防电间隙为0.02mm，可以得到补偿值为0.02mm，穿丝点和退出点均设定在（0，0）。
图6-2：凹模图形练习3：切割图6-3对称凹模图形，单边防电间隙为0.02mm，穿丝点和退出点均设定在（-48，48），（48，48）。
图6-3对称凹模图形综合训练1：按技术要求，完成图6-4内花键扳手零件的加工。
图6-4：内花键扳手零件图综合训练2：完成图6-5零件编程，正确操作数控线切割机床，进行零件加工。
该零件是外接圆半径为20的五角星，从S点起切，加工成凸模。
为方便编程，给出了各点坐标：图6-5：五角星零件图CTE300ZK第二部分电火花加工第 7 章实训规划7.1 实训达到目标：1.学会操作CTE数控电火花成型机床；2.练选择加工工艺参数；3.独立完成规定零件的加工。
7.2 实训规范要求：：1.台设备为一组6人，时间为2小时；2.练选择加工工艺参数；3.独立完成规定零件的加工。
7.3 实训作业流程第一步：认真研究给定的零件图纸，制定待加工部分的工艺方案；第二步：设计电极；第三步：装夹电极；第四步：装夹工件，放电找正；第六步：按机床操作规程进行正确操作，开始加工；第七步：加工完毕，关闭机床；第八步：维护机床；第九步：测量，写报告。
第 8 章快速掌握设备操作8.1 电火花机床的操作面板介绍图8-1：电火花机床的电源柜控制面板（1）加工电压指示表显示加工过程中电极与工件之间的电压值。
（2）加工电流指示表显示加工过程中加工的平均电流值。
（3）Z轴设定用于工件[Z轴]归零设定及[Z轴]工作点移动显示。
（4）放电加工脉波工作周期宽度设定放电加工脉波工作周期愈宽，则电极消耗愈大，加工表面愈粗糙。
（5）放电加工脉波休止周期宽度设定放电加工脉波休止周期愈宽，则加工平均电流愈低，加工速度愈慢愈不容易积碳。
（6）放电加工电流设定一般情况下，加工面积越大，则电流值越大，加工速度越快，但加工表面愈粗糙，加工面积愈小，则电流值愈小，加工速度愈慢，加工表面愈光滑。