生产工艺及配置概述.doc
生产工艺介绍
生产工艺介绍概述生产工艺是指将原材料转化为成品的一系列工艺和技术的总称。
在制造业中,生产工艺是产品成功制造的关键。
一个良好的生产工艺可以确保产品的质量、产量和效率。
本文将介绍生产工艺的基本概念、流程和常见的生产工艺类型。
生产工艺的基本概念生产工艺包括产品设计、工艺规划、原材料采购、制造过程控制和质量检测等环节。
它的目标是通过合理的工艺设计和优化的工艺参数实现产品的高质量和高效率生产。
生产工艺通常包含了各个环节的详细操作步骤、工艺参数和技术要求。
生产工艺流程生产工艺的流程可以分为以下几个主要步骤:1.原材料准备:选择适合的原材料,并按照要求进行处理和准备。
2.制造工序:根据产品的要求,进行加工、装配、焊接、喷涂等工序。
3.质量检测:对制造过程中的关键步骤和成品进行质量检测,确保产品符合质量标准。
4.包装和储存:根据产品特性进行包装,并进行存储以便后续配送。
在每一个步骤中,生产工艺需要进行详细的工艺参数设置和工艺控制,以保证产品的一致性和稳定性。
常见生产工艺类型生产工艺的类型根据不同的行业和产品特性会有所不同,以下是一些常见的生产工艺类型:1.铸造:将熔化的金属或合金注入到型腔中,经过冷却和凝固得到所需的铸件。
2.焊接:将两个或更多的金属部件通过加热或加压等方式连接在一起。
3.切削:通过刀具对工件进行切割、镗削、钻孔等操作。
4.喷涂:将涂料或颜料喷射到工件表面,形成一层薄膜。
5.组装:将多个零部件组装在一起,形成完整的产品。
生产工艺的选择取决于产品的要求、原材料的特性和生产规模等因素。
生产工艺的优化与改进为了提高生产工艺的效率和质量,制造企业通常会进行工艺的优化与改进。
这些优化与改进可以包括以下几个方面:1.工艺流程优化:通过简化工艺流程、消除冗余操作和改进工艺控制方法等方式,提高生产效率和灵活性。
2.设备改进:引入先进的设备和技术,提高生产效率、降低能耗和改善产品质量。
3.自动化控制:应用自动化控制系统和机器人技术,提高工艺参数的控制精度和稳定性。
啤酒生产工艺设计概述.doc
啤酒生产工艺设计概述啤酒生产技术概述:啤酒是世界上最古老的酒精饮料之一,消费量仅次于水和茶,位居第三。
啤酒是在20世纪初引入中国的,是一种异国情调的葡萄酒品种。
啤酒从英文啤酒翻译成中文“啤酒”,被称为“啤酒”,至今仍在使用。
啤酒是以大麦芽、啤酒花和水为主要原料制成的。
这是一种含二氧化碳的低度葡萄酒,被称为“液体面包”。
这是一种低浓度酒精饮料。
啤酒的酒精含量最低,所以喝啤酒不容易醉人和伤人,喝少量啤酒有益健康。
根据工业啤酒的发酵工艺和方法,介绍了工业啤酒的原料、生产工艺、设备、工艺操作条件和工艺指标。
关键词:生产过程生产状态工艺流程介绍;啤酒由麦芽、大米、啤酒花、啤酒酵母和酿造用水制成。
其主要特点是酒精含量低,富含碳水化合物、维生素、氨基酸、钾、钙、镁等营养成分。
适量饮酒有益健康。
啤酒含水量高,可以解渴。
同时,啤酒中的有机酸具有提神醒脑的作用。
一方面,它可以减少过度兴奋和紧张,促进肌肉放松;另一方面,它可以刺激神经和促进消化。
此外,啤酒中低含量的钠、酒精和核酸可以增加脑血液的供应,扩张冠状动脉,并通过用供应的血液刺激肾脏来加速人体的代谢活动。
此外,啤酒还具有“防病”的功能。
根据美国加州医学中心进行的实验显示:与滴酒不沾者和酗酒者相比,适度饮用啤酒可以降低患心脏病和溃疡的概率,并可以预防高血压和其他疾病。
然而,尽管啤酒的酒精含量不高,但一旦过量,酒精的绝对量就会增加,这将增加肝脏的负担,直接损害肝脏组织,增加肾脏的负担,并削弱心肌功能。
从长远来看,它会导致心力衰竭、心律不齐等。
1啤酒工业的简史和发展1.1啤酒的定义1.1.1传统上,啤酒是以麦芽(包括特种麦芽)为主要原料,以大米或其他谷物为辅助原料,通过麦芽汁制备、啤酒花煮沸和酵母发酵制成的。
它含有各种含二氧化碳、泡沫和低酒精含量(2.5% ~ 7.5%)的熟生啤酒。
然而,在德国辅料是被禁止的,所以典型的德国啤酒只能用大麦芽、啤酒花、酵母和水酿造。
小麦啤酒是以小麦为主要原料酿造的。
有机肥生产线成套设备配置介绍
有机肥生产线成套设备配置介绍有机肥生产工艺流程与有机肥生产线设备配置息息相关,一般有机肥生产线成套设备主要由发酵系统、干燥系统、除臭除尘系统、粉碎系统、配料系统、混合系统、造粒系统、冷却烘干系统、筛分系统和成品包装系统组成。
下面详细说明有机肥生产工艺流程各环节系统的设备需求:有机肥生产工艺流程的发酵系统由进料输送机、生物除臭机、混合搅拌机、专有升降式翻抛机及电气自动控制系统等组成;干燥系统的主要设备有皮带输送机、转筒干燥机、冷却机、引风机、热风炉等;除臭除尘系统由沉降室、除尘室等组成,郑州鑫盛机械免费提供图纸,免费指导用户垒砌;粉碎系统就包括有郑州鑫盛生产的新型半湿物料粉碎机、LP链式粉碎机或笼式粉碎机、皮带输送机等;配料系统包含设备有电子配料系统、圆盘喂料机、振动筛,一次可以配置6-8种原物料等;混合系统有可选择的卧式搅拌机或盘式搅拌机、振动筛,移动式皮带输送机等组成;有机肥生产工艺流程的造粒系统需要用到造粒机设备,可选择的造粒机设备有:复合肥对辊挤压造粒机、圆盘造粒机、平膜造粒机、生物有机肥球形造粒机、有机肥专用造粒机、转鼓造粒机、抛圆机、复合肥专用造粒机等;冷却烘干系统可用到回转式烘干机,转筒冷却机等设备来进行烘干冷却。
筛分系统主要由滚筒筛分机来完成,可以设置一级筛分机、二级筛分机,使成品率更高,颗粒更好;成品包装系统一般包括电子定量包装秤、料仓、自动缝包机等。
这样就可以实现有机肥生产线的全自动无间歇生产。
相配套的鸡粪有机肥生产线设备配置的建设规模一般为年产3-10万吨。
要综合考虑当地的资源、市场容量,市场覆盖情况。
一投资规模及产品方案设计需要根据以下条件制订:原料资源特点,当地土壤条件,当地种植结构与主要作物品种,工厂场地条件,生产的自动化程度等。
鸡粪有机肥生产线工艺流程—有机肥项目建设周期短、投资回报利润高、市场风险小(有机肥一般至少5年保质期)、回收期短(一遇农忙,供不应求),市场潜力大(中国地大物博,尤其是在河南、东北等农业大省,用量相当大),一般一年就可收回投资并当年产生盈利。
11.生产工艺流程图和工艺说明
生产工艺流程图及工艺说明(一)、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的,用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑.2 、包装原料的接收:分为人工搬运和机械接收两种。
3 、液体原料的接收:瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。
(二)、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多,必须使用各种形式的料仓,饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种.主原料如玉米、高粮等谷物类原料,流动性好,不易结块,多采用筒仓贮存,而副料如麸皮、豆粕等粉状原料,散落性差,存放一段时间后易结块不易出料,采用房式仓贮存。
(三)、原料的清理饲料原料中的杂质,不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全,严重时可致整台设备遭到破坏,影响饲料生产的顺利进行,故应及时清除。
饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主,筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物,磁选设备主要去除铁质杂质。
(四)、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度,饲料的品种等条件而定。
按原料粉碎次数,可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。
按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺.1 、一次粉碎工艺:是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺,无论是单一原料、混合原料,均经一次粉碎后即可,按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎,小型饲料加工厂大多采用单机粉碎,中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用,缺点是粒度不均匀,电耗较高。
2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式,即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。
( 1 )单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分,筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。
( 2 )阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机,两粉碎机上各设一道分级筛,将物料先经第一道筛筛理,符合粒度要求的筛下物直接进行混合机,筛上物进入第一台粉碎机,粉碎的物料再进入分级筛进行筛理。
生产工艺说明书
生产工艺说明书1. 引言生产工艺说明书是一份详细描述产品生产过程的文档,旨在提供给生产人员以及相关人员一个清晰的指导,确保产品的生产过程可靠、高效。
本文将介绍某产品的生产工艺步骤、所需材料、设备要求以及质量控制措施。
2. 产品概述本产品是一种具有特殊功能的电子设备,主要用于解决特定问题。
该产品的生产过程分为以下几个关键步骤。
3. 原材料准备在生产过程中,我们需要准备以下原材料:- 材料A:用于产品外壳的制造,具有耐高温、耐腐蚀的特性。
- 材料B:用于电路板的制造,具有良好的导电性和绝缘性能。
- 材料C:用于产品的内部组件,具有特定的功能特性。
4. 设备要求为了确保产品的生产过程顺利进行,我们需要以下设备:- 设备A:用于材料A的加工和成型,具有高温控制和精确的模具设计。
- 设备B:用于电路板的制造,包括印刷、焊接和组装等工序。
- 设备C:用于产品的测试和质量控制,确保产品符合规定的标准。
5. 生产工艺步骤5.1 材料加工- 将材料A切割成所需的形状和尺寸,并进行表面处理以提高外观质量。
- 对材料B进行印刷、蚀刻等工艺,制造电路板的导电层和绝缘层。
- 对材料C进行加工,包括切割、成型和组装等步骤,以完成内部组件的制造。
5.2 组件组装- 将电路板和内部组件进行组装,确保各个部件的连接正确可靠。
- 对组装后的产品进行外壳封装,保护内部电路和组件不受外界环境的影响。
5.3 测试和质量控制- 对成品产品进行功能测试,确保产品的各项功能正常运行。
- 进行外观检查,确保产品外观无瑕疵。
- 进行质量控制,对产品进行抽样检验,确保产品符合规定的标准。
6. 安全注意事项在生产过程中,需要注意以下安全事项:- 使用设备时,必须遵守操作规程,确保人员安全。
- 对于涉及高温、高压等危险操作,必须佩戴防护设备。
- 定期检查设备的安全性能,确保设备正常运行。
7. 结论生产工艺说明书提供了产品生产过程的详细指导,确保产品的质量和生产效率。
电线电缆生产工艺流程和概述
电线电缆制造流程概述电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。
机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量。
电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多.ﻫ一,电线电缆产品制造的工艺特性:ﻫ1.大长度连续叠加组合生产方式大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到:(1)生产工艺流程和设备布置ﻫ生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑.(2)生产组织管理ﻫ生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费.(3)质量管理大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。
质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。
因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。
它无法拆开重装。
ﻫ电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。
生产工艺介绍
生产工艺介绍生产工艺是指将原材料加工转化为最终产品的过程,它在各个行业中起着至关重要的作用。
本文将着重介绍生产工艺的流程和关键环节,以帮助读者更好地理解和掌握生产工艺的要点。
一、生产工艺概述生产工艺是指将原材料加工转化为最终产品的过程,它包括原料准备、加工设备的选择和操作、工艺参数的控制等环节。
不同行业和产品所采用的生产工艺各不相同,但大多数都遵循相似的基本原则。
二、原料准备原料准备是生产工艺的第一步,它涉及到原材料的选择、采购和储存等环节。
在选择原材料时,需要考虑产品的质量要求、使用性能以及成本等因素。
采购原材料时,要确保其符合相关标准并具备合格证书。
储存原材料时,需要注意保持适宜的温度和湿度,防止受潮、受热或受污染。
三、加工设备的选择和操作加工设备是生产工艺的核心部分,它直接影响产品的质量和生产效率。
在选择加工设备时,要考虑产品的特性和生产需求,选择适合的设备。
同时,操作人员要经过专业培训,熟悉设备的使用方法和操作规程,确保设备的正常运行和产品的准确加工。
四、工艺参数的控制工艺参数的控制是生产工艺中至关重要的环节。
通过合理控制工艺参数,可以保证产品的质量和规格稳定。
例如,在温度控制方面,根据产品的要求和工艺特性,设定适宜的加热温度和冷却温度;在速度控制方面,根据产品的工艺要求,控制材料的输送速度和设备的运行速度等。
通过对工艺参数的严格控制,可以避免产品因质量问题而导致的损失和客户的投诉。
五、工艺流程的优化工艺流程的优化是提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过对工艺流程的全面分析和改进,可以减少生产环节、缩短生产周期、降低生产成本,提高产品的市场竞争力。
例如,可以通过引入自动化设备、优化生产线布局和调整工作流程等方式来实现工艺流程的优化。
六、质量控制质量控制是生产工艺中的关键环节,它涉及到产品的检验和测试、质量记录和问题处理等方面。
在检验和测试时,可以采用物理、化学或生物等方式来评估产品的质量。
制丝生产工艺设备概述
制丝生产工艺设备概述引言制丝是将生茶加工成茶叶制品的过程,具有重要的商业价值。
制丝工艺设备是制茶过程中不可或缺的关键装备。
本文将对制丝生产工艺设备进行概述,包括设备的类型、功能和主要工艺流程。
设备类型制丝生产工艺设备主要包括以下类型:1.揉捻机:用于将经过初步处理后的生茶进行揉捻,使其形成特定的外形和质地。
2.翻盘机:用于将揉捻后的茶叶进行翻动,使其叶片得到充分展开。
3.干燥机:用于将翻盘后的茶叶进行干燥,通常采用高温烘干或热风吹干的方式。
4.分级机:用于将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
5.包装机:用于将分级后的茶叶进行包装和封装,保证产品的质量和卫生。
设备功能不同类型的制丝生产工艺设备具有不同的功能,主要包括以下方面:1.揉捻机:揉捻机主要通过搅拌、压榨、搓揉等方式,使茶叶叶细胞的压破,释放茶叶的汁液。
这样可以使茶叶的香气更为浓郁,口感更为醇厚。
2.翻盘机:翻盘机主要通过旋转、翻动等方式,将揉捻后的茶叶进行均匀展开,使其整齐排列。
这样可以使茶叶的外形更为美观,色泽更为鲜艳。
3.干燥机:干燥机主要通过加热或吹风等方式,将翻盘后的茶叶进行快速干燥。
这样可以防止茶叶发霉、变质,延长茶叶的保质期。
4.分级机:分级机主要通过筛分、振动等方式,将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
这样可以使茶叶的品质更加统一,增加产品的市场竞争力。
5.包装机:包装机主要通过自动化的方式,将分级后的茶叶进行包装和封装。
这样可以保证产品的质量和卫生,同时提高生产效率。
主要工艺流程制丝生产的主要工艺流程包括以下几个步骤:1.压缩:将新鲜采摘的生茶进行轻微的压缩,以破坏细胞结构。
2.搅拌:将压缩后的生茶进行搅拌,释放茶叶内部的汁液。
3.揉捻:将搅拌后的生茶进行揉捻,使茶叶得到充分的破碎和混合。
4.翻盘:将揉捻后的茶叶进行翻盘,使其叶片完全展开。
5.干燥:将翻盘后的茶叶进行干燥,去除茶叶中的水分。
6.分级:将干燥后的茶叶按照大小、形状等进行分类。
卷烟厂典型工艺流程和配置
卷烟厂典型工艺流程和配置制丝线制丝线一般包括:叶片线、白肋烟处理线、梗线、切丝线、烘丝线、切梗丝线、梗丝膨胀线、掺配加香线、储丝柜等几个工艺段。
制丝线设备主要种类包括:筒类、皮带输送机、震动输送机、储柜、定量喂料系统等。
其一般运行原理是:使用储仓来缓冲、储备物料;通过提升机提取物料,其速度受定量管内物料高度的控制;而定量管能够使物料流成为较规则的形状,以提高皮带秤的测量精度;最后,电子皮带秤通过物料流量或皮带速度来控制物料的计量。
叶片线:叶片线由开包机、切片机、松散筒、异物剔除机、润叶筒等部件组成,经叶片线处理后的物料变得柔软、湿润,可大大提高物料的可加工性。
白肋烟处理线:主要设备由白肋烟储柜、加料机、烘培机、电子皮带秤、加料筒组成。
经白肋烟处理线处理后的白肋烟会被送入储柜进行混合、浸润、储存,然后与烤烟叶片掺配、储存后进行切丝处理。
梗处理线:梗处理线由翻箱喂料机、提升喂料机、异物剔除机、加湿筒(润梗筒)、储梗柜等组成。
切丝/切梗丝线:切丝/切梗丝线由切丝机、仓储喂料机、定量管、电子皮带秤、压梗机、切梗丝机等组成。
烘丝线/梗丝膨化塔:通过HT(HEATED TUNNEL)—加热通道、烘丝机/梗丝膨化塔等部件,使烟丝膨胀而变得柔韧而有弹性。
配比加香线:通过冷却风机、储柜、翻箱喂料机、提升喂料机、配比皮带秤、加香机和储丝柜等部件,将叶丝、膨胀后的梗丝、薄片丝、膨胀后的叶丝及卷包车间回收的烟丝按设定的比例掺配、加香。
二氧化碳膨胀烟丝线烟草膨胀技术的研究始于60年代末,70年代开始应用于生产,在国际卷烟工业获得广泛应用。
二氧化碳(CO2)烟丝膨胀技术是美国菲利浦·莫里斯(PM)烟草公司与阿尔考(AIRC0)公司于70年代联合研制的,目前应用最为普遍的CO2膨胀烟丝技术有BOC和BAT两种模式。
我国自1988年开始引进此项技术,1991年首先在上海、宁波两家烟厂投入使用,随后广州、张家口、武汉、深圳、蚌埠五家烟厂引进,现在全国有30多条生产线,BOC和BAT 模式的均有。
ESP带钢生产线工艺与装备介绍(集成)
ESP带钢生产线工艺介绍1 主要生产工艺1.1 工艺布局及主要技术特点主要工艺特点:与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度高拉速、高产量液芯压下高温粗轧及铸坯特殊的温度分布电磁感应加热,灵活调节带坯温度实现全无头轧制经济生产超薄宽带钢轧线长度短,投资少可生产组织性能均匀的高品质热轧钢卷能耗低,排放小,环境友好1.2 连铸坯规格及产品大纲1.3 生产能力核算1.4 成材率核算•大包结余(1.8%)•中包结余(6t/每个浇次)•氧化烧损(0.3%)•浇次开始和结束的头尾切损(以Arvedi为例,约为0.45-0.8%)• ESP成材率是指自中包车一直到最终产品,此产线成材率≥98.0%1.5 轧线温度工艺2 主要设备参数及装备特点2.1 连铸关键参数•铸机形式:直弧形•弧半径: 5m•冶金长度: 20.14m(11个扇形段)•结晶器形式:漏斗形配有电磁制动•结晶器长度:1200mm•结晶器宽度:920~1640mm(结晶器出口)•结晶器厚度:90/110mm•铸坯厚度: 70-90mm,90-110mm(110为平行辊逢)•设计拉速: Max.7.0m/min(坯厚为80mm)•钢水流量: max.6.5t/min2.2 轧线关键参数2.3 CCM连铸机•与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度,可以获得更高的单机产量•设计拉速达到7.0m/min,确保高产量及进粗轧的反向温度场•大包回转台配有下渣检测,减少钢渣对中间包内钢水的污染,提高钢水纯净度•配有智能结晶器及专家系统,拥有动态调宽及漏钢预报功能,提高铸机作业率及生产安全性▪配置有结晶器电磁制动,提高钢水纯净度,并适当提高拉速▪弯曲段配有液芯压下功能,优化结晶器流场,提高铸坯内部质量▪扇形段配有轻压下功能,减轻中心疏松和中心偏析,提高铸坯内部质量▪二次冷却拥有动态配水功能,实时监测在线铸坯的热履历,精确控制铸坯温度,满足后续轧机对铸坯温度的要求2.4 HRM大压下量粗轧机•反向温度分布,中心温度相对较高,可以获得更好的凸度和楔形调节•带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密,获得了更好的材料性能•大压下轧机区域的反向温度分布模式,由于铸坯芯部温度高且较软,在轧制过程中节省了大量能量2.5 Pendulum Shear& Pusher Piler—摆式剪和推废辊道2.5.1 摆式剪剪切范围:10-110mm厚度;剪切速度:最大0.5m/s;主要功能:•引锭杆及头坯尾坯切除(无头轧制,头尾产生的楔形坯);•半无头模式下连铸坯的切分;•精轧换辊或精轧及后续机架故障时,用于中板和板坯的切分;2.5.2 推废辊道主要功能:▪引锭杆安装及下线;▪设计为快速下线特点,生产灵活,为下游工序提供有效缓冲;2.6 转毂式剪及带钢提升装置主要功能:•取样功能•半无头模式下,当中间坯速度超出摆剪范围是,对中间坯进行切分;•在精轧及后续机架出现故障停机时,清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间;2.7 Inductive Heater Furnace—感应加热炉•3MW*12组,最大升温300℃•精确控制精轧入口温度,为薄规格的轧制提供了温度基础;•可根据终轧温度进行适当的温度闭环控制,满足终轧温度的需求;•感应加热长度只有10m,氧化铁皮生成量少,减少金属损失;•在空载和维护期没有能量消耗,提高能源利用效率,降低生产能耗;2.8 Pinch Roll Descaler-带夹送辊的除鳞箱▪除鳞压力:40Mpa▪低流量,高压力,可减少中间坯温降;▪清除带钢表面氧化铁皮;▪前后带有夹送辊,封水,减少中间坯表面积水,同时防止水汽进入感应加热炉;2.9 Finishing Mill—精轧机•长行程液压AGC,快速响应,便于动态换规格实现;•工作辊正弯辊系统;•带负荷动态窜辊系统;•工作辊动态冷却;•低惯量快速响应活套;•轧制润滑;2.10 Laminar Cooling—层流冷却•带采用高位水箱的层流冷却装置,集管采用流量阀控制,精确控制集管流量,精确控制带钢的冷却速度,有效控制带钢的力学性能;•采用不同的冷却策略,前段冷却、后段冷却、双相钢冷却策略;•力学性能预测模型;2.11 High Speed Shear—高速飞剪•无头生产模式下,对厚度0.8-4mm带钢进行分卷剪切;•高速飞剪前后配备夹送辊,保证带钢剪切过程中带钢的稳定,同时在剪切和卷取建张前与精轧和卷取夹送辊建张,保证带钢的张力的稳定;2.12 Down Coiler—地下卷取机•将带钢头部引入卷取机,建张将带钢卷取;•夹送辊下辊采用移动式设计,在卷取时作为活门使用,当闲置时作为过渡辊道使用;•采用四助卷辊系统;•压力控制和踏步控制;•为便于头部稳定穿带,在过渡辊道上配备压带风机,防止带钢头部漂浮;3 产品质量状况4 生产调试4.1 生产流程4.2 生产模式•无头生产模式:生产:0.8-4.0mm带钢连铸机生产的连铸坯直接进入大压下量轧机,轧至8-20mm中间坯,经感应加热炉加热至1100-1200℃后进入5架精轧,层流冷却后进行卷取。
冶金生产工艺及装备_概述
冶金生产工艺及装备_概述随着工业化的不断发展,冶金工业也越来越重要。
作为金属和非金属矿产品的加工生产技术,冶金生产工艺及装备是制造业中的关键环节。
冶金生产工艺冶金生产工艺是指将金属和非金属矿产物经过一系列物理、化学变化,最终转变为具有实用价值的金属。
从原料到成品,冶金生产工艺中需要经历的流程包括采矿、选矿、冶炼、铸造、加工等环节。
采矿和选矿矿产物一般存在于地表或地下,采矿是将其从地下或地表开采出来。
而选矿则是将采矿得到的矿物中的有用成分从无用成分中分离出来。
冶炼和铸造经过采矿和选矿之后的矿物被送入冶炼车间,进行冶炼工艺,其中包括熔炼、炼铁、炼钢等步骤。
在熔炼过程中,用品质高的长焰炉或电炉会使矿物的杂质熔化、分解或蒸发,从而达到分离的目的。
铸造是将冶炼好的合金浇铸成制品。
铸造工艺分为砂型铸造、常规型铸造和压力铸造三种。
加工最后是通过加工工艺将铸件加工成为最终成品,如切削、焊接、涂装等。
冶金生产装备冶金生产装备是指用于冶炼加工各种矿物和金属的机械设备,包括采矿机械、矿山运输机械、破碎机械、浮选机械、筛分机械、磨矿机械、热工装备、烧结设备、炉子设备、冷却设备、纯化设备、真空设备和实验设备等。
其中,冶炼炉和抽烟器被认为是最重要的冶炼设备。
常见的冶炼炉有高炉、电炉、转炉、锅炉等类型,而抽烟器则是为了减少环境污染,保持冶炼车间内空气的清洁。
除此之外,高温物理实验设备、材料测试仪器等也是冶炼实验研究中不可缺少的设备。
总而言之,冶金生产工艺及装备是矿物和金属加工生产中的不可或缺的部分。
只有在有效的生产工艺和现代化的生产装备下,才能够高效地完成冶炼加工工作,并生产出更优质的产品。
电机的生产工艺和装配工艺_概述及解释说明
电机的生产工艺和装配工艺概述及解释说明1. 引言1.1 概述电机是一个广泛应用于各种领域的重要设备,其生产工艺和装配工艺对于电机产品的性能和质量起着至关重要的作用。
本文将深入探讨电机的生产工艺和装配工艺,包括材料选择与准备、加工过程与技术、质量控制与检测等方面内容。
1.2 文章结构本文总共分为五个主要部分:引言、电机的生产工艺、电机的装配工艺、实例分析与案例研究以及结论与展望。
首先在引言部分进行整体概述,然后详细介绍电机的生产工艺和装配工艺。
接着通过实例分析与案例研究来深入了解这些工艺在实际应用中的情况。
最后,在结论与展望中对整篇文章进行总结,并对未来可能面临的挑战和发展方向进行展望。
1.3 目的本文旨在通过对电机生产工艺和装配工艺的深入研究和解释说明,为相关领域从业人员提供有关该领域最新技术和方法的信息。
同时,通过实例分析与案例研究,探讨问题解决和流程优化的方法,以提高电机生产工艺和装配工艺的效率和质量。
希望本文能够为电机制造业的进一步发展和创新提供有益的参考。
2. 电机的生产工艺:2.1 材料选择与准备:在电机的生产过程中,首先需要选择适合的材料,并对其进行准备工作。
常见的电机材料包括铁芯、线圈、绝缘材料等。
- 铁芯:铁芯是电机的核心部件之一,一般选用高品质硅钢片制成,以提高磁导率和降低磁耗。
在生产前需对铁芯进行切割、整形和表面处理等工艺,以保证其尺寸及表面质量满足要求。
- 线圈:线圈是电机中的重要元件,常用于产生磁场或接收电能。
线圈可以采用不同规格和类型的导线,在生产前需要根据设计要求选择合适的导线规格和型号,并进行预处理如剪切、去氧化等。
- 绝缘材料:绝缘材料主要用于隔离导体之间或导体与其他部件之间的直接接触。
绝缘材料通常为高温、耐压和阻燃性能较好的聚合物复合材料,如绝缘漆、纤维板等。
在制造过程中,需要对绝缘材料进行成型、切割和预处理等步骤。
2.2 加工过程与技术:电机的生产过程中,还需要进行各种加工工艺以及运用不同的技术来完成制造过程。
生产工艺说明(3篇)
第1篇一、概述生产工艺是指将原材料通过一系列加工、组装、调试等过程,最终制成产品的技术过程。
本生产工艺说明旨在详细阐述某产品的生产工艺流程,为生产过程中的质量控制、生产效率提升和成本控制提供参考。
二、产品概述本产品为XX型号智能家电,主要用于家庭日常使用,具有节能、环保、安全等特点。
产品主要由以下部件组成:主机、显示屏、控制器、传感器、电源模块等。
三、生产工艺流程1. 原材料准备(1)主机材料:选用高品质铝合金材料,具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和稳定性。
(2)显示屏材料:选用高清液晶显示屏,具备良好的可视性和耐用性。
(3)控制器材料:选用高性能微处理器,具备强大的数据处理能力和稳定的运行性能。
(4)传感器材料:选用高精度传感器,具备灵敏的检测能力和良好的抗干扰性。
(5)电源模块材料:选用高品质电子元件,具备稳定的供电能力和良好的散热性能。
2. 零部件加工(1)主机加工:采用CNC加工中心进行铝合金材料的切削、钻孔、攻丝等工序,确保主机尺寸精确、外观美观。
(2)显示屏加工:对液晶显示屏进行切割、焊接、封装等工序,确保显示屏性能稳定、画面清晰。
(3)控制器加工:对微处理器进行焊接、编程、调试等工序,确保控制器功能齐全、运行稳定。
(4)传感器加工:对传感器进行封装、焊接、调试等工序,确保传感器检测准确、性能可靠。
(5)电源模块加工:对电子元件进行焊接、组装、测试等工序,确保电源模块供电稳定、散热良好。
3. 零部件组装(1)将加工完成的显示屏、控制器、传感器等部件按照设计要求进行组装。
(2)将组装好的部件与主机进行连接,确保连接牢固、接触良好。
(3)对组装好的产品进行外观检查,确保产品外观整洁、无划痕、无瑕疵。
4. 调试与测试(1)对产品进行功能测试,确保产品各项功能正常、性能稳定。
(2)对产品进行稳定性测试,确保产品在长时间运行下仍能保持良好的性能。
(3)对产品进行安全性能测试,确保产品符合国家相关安全标准。
软胶囊生产工艺技术及设备
软胶囊生产工艺技术及设备一、概述软胶囊是继片、针剂后进展起来的一种新剂型,系将油状药物、药物溶液或药物混悬液、糊状物乃至药物粉末定量压注并包封于胶膜内,形成大小、形状各异的密封胶囊,可用滴制法或压制法制备。
软胶囊囊材是用明胶、甘油、增塑剂、防腐剂、遮光剂、色素和其它适宜的药用材料制成。
其大小与形态有多种,有球形(0.15~0.3ml)、椭圆形(0.10~0.5ml)、长方形(0.3~0.8ml)及筒形(0.4~4.5ml)等,可依照临床需要制成内服或外用的不同品种,胶囊壳的弹性大,故又称弹性胶囊剂或称胶丸剂。
软胶囊的要紧特点:1、整洁美观、容易吞服、可掩盖药物的不适恶臭气味。
2、装量均匀准确,溶液装量精度可达±1%,尤适合装药效强、过量后副作用大的药物,如甾体激素口服避孕药等。
3、软胶囊完全密封,其厚度可防氧进入,故对挥发性药物或遇空气容易变质的药物能够提高其稳固性,并使药物具有更长的存储期。
4、适合难以压片或贮存中会变形的低熔点固体药物。
5、可提高药物的生物利费用。
6、可做成肠溶性软胶囊及缓释制剂。
7、假设是油状药物,还可省去吸收、固化等技术处置,可有效幸免油状药物从吸收辅料中渗出,故软胶囊是油性药物最适宜的剂型。
8、另外,低熔点药物、生物利费用差的疏水性药物、不良苦味及臭味的药物、微量活性药物及遇光、湿、热不稳固及易氧化的药物也适合制成软胶囊。
二、软胶囊的制法1、配料(1)药物本身是油类的,只需加入适量抑菌剂,或再添加必然数量的玉米油(或PEG400),混匀即得。
(2)药物假设是固态,第一将其粉碎过100~200目筛,再与玉米油混合,经胶体磨研匀,或用低速搅拌加玻璃砂研匀,使药物以极细腻的质点形式均匀的悬浮于玉米油中。
(3)软胶囊大多填充药物的非水溶液,假设要添加与水相混溶的液体如聚乙二醇、吐温-80等时,因注意其吸水性,因胶囊壳水分会迅速向内容物转移,而使胶壳的弹性降低。
(4)在长期贮存中,酸性内容物也会对明胶水解造成泄漏,碱性液体液体能使胶壳溶解度降低,因此内容物的PH值应操纵在2.5~7.0为宜。
酒精工艺及设备概述
酒精工艺及设备概述1. 引言酒精是一种重要的工业化学品,广泛应用于制药、燃料和饮品等多个领域。
在酒精的生产过程中,工艺和设备是至关重要的因素。
本文将概述酒精的生产工艺及相关设备的基本知识。
2. 酒精生产工艺酒精的生产工艺主要分为发酵和蒸馏两个阶段。
2.1 发酵发酵是酒精生产的初步步骤,主要通过微生物的作用将发酵原料转化为酒精。
常见的发酵原料包括谷物(如大米、小麦)、水果(如葡萄)、糖蜜等。
发酵过程中,微生物(如酵母菌)会分解原料中的糖分,产生酒精和二氧化碳。
2.2 蒸馏蒸馏是提炼发酵产生的酒精的过程,以提高酒精的纯度。
通常使用蒸馏设备,如蒸馏塔、蒸馏锅等。
蒸馏的原理是根据不同物质的沸点差异,将酒精从其他物质中分离出来。
通过连续蒸馏,可以得到高纯度的酒精。
3. 酒精生产设备酒精生产设备的选择和设计对生产效率和酒精质量具有重要影响。
3.1 发酵罐发酵罐是进行发酵的容器,通常由不锈钢制成,具有良好的耐腐蚀性和密封性。
发酵罐通常配有搅拌器,以确保发酵原料充分接触微生物,促进发酵过程。
3.2 蒸馏塔蒸馏塔是进行蒸馏的关键设备,主要由塔体和塔板组成。
塔板上设有密封的孔,用于气体和液体的传输。
蒸馏塔通过不同板层之间的温差和压差,使酒精被分离和纯化。
3.3 蒸馏锅蒸馏锅也是进行蒸馏的重要设备,通常由不锈钢制成。
蒸馏锅通过加热发酵液体,使其中的酒精蒸发,并通过冷凝器冷却回收。
4. 酒精工艺改进和发展趋势随着科学技术的不断发展,酒精生产工艺和设备也在不断改进和发展。
4.1 生物技术应用生物技术的快速发展为酒精生产带来了新的机遇。
通过利用基因工程等技术,可以改良发酵微生物,提高发酵效率和产量。
4.2 节能减排酒精生产过程中常常伴随着能源消耗和废水排放。
随着环境保护意识的增强,人们越来越关注酒精生产的节能减排问题。
因此,开发高效的能源利用和废水处理技术,成为酒精工艺改进的重要方向。
4.3 自动化控制酒精生产过程中的温度、压力、PH值等参数的控制对产品质量至关重要。
生产工艺策划方案
生产工艺策划方案1. 引言本文档旨在描述生产工艺策划方案,以确保生产过程的顺利进行。
生产工艺策划方案是指根据产品的属性和要求,制定生产过程中所需的工艺流程、设备配置、人员安排等方面的具体计划和措施。
2. 目标制定生产工艺策划方案的目标是提高产品质量和生产效率,降低生产成本,确保生产过程安全可靠,并充分利用现有资源。
3. 工艺流程基于产品的属性和要求,制定适合的工艺流程对于生产过程的顺利进行至关重要。
工艺流程要考虑生产的起始阶段、中间阶段和结束阶段,确保每一阶段的工艺环节清晰明确,以避免生产过程中的延误和错误。
以下是典型的工艺流程示例:1.原料采购:确定合适的供应商,进行原料的采购,并建立合理的库存管理系统。
2.原料检验:对采购的原料进行全面的检验和测试,确保原料的质量符合标准要求。
3.生产准备:在生产开始前,对设备进行检查和调整,保证其正常运行。
4.加工制造:根据产品要求,进行加工和制造操作。
对于复杂的产品,可能涉及多个制造步骤。
5.质量控制:在生产过程中进行质量控制,包括抽样检验、巡检等,确保产品质量符合标准要求。
6.包装和存储:对成品进行包装,并建立合理的存储和仓储管理系统,确保产品在运输和存储过程中的安全性和完整性。
7.产品交付:将产品交付给客户,并记录相关信息,以便后续跟踪和服务。
4. 设备配置合理的设备配置是保证生产过程高效运行的关键因素。
在确定设备配置时,需要考虑产品的制造要求、生产能力、生产环境、设备的可靠性和维护成本等因素。
以下是设备配置的一些重要考虑因素:•设备类型:选择适合产品加工和制造的设备类型,例如:生产线、加工设备等。
•设备数量:根据生产需求和生产能力,确定合适的设备数量,以确保能够满足生产需求并避免设备闲置。
•设备布局:合理布局设备,以确保生产流程的顺畅进行,并优化生产效率。
•设备质量和可靠性:选择高质量、高可靠性的设备,以减少故障和停机时间,并提高生产效率。
•维护计划:制定合理的设备维护计划,包括预防性维护和应急维修,以确保设备正常运行。
钠离子电池的生产工艺和设备配置
钠离子电池的生产工艺和设备配置
钠离子电池作为一种新兴的能源存储技术近年来备受关注,其生产工
艺和设备配置也是科技界和企业界研究的重点之一。
下面将从生产工
艺和设备配置两个方面进行阐述。
一、生产工艺
1. 材料选择:首先需要选择钠离子电池正负极材料,目前较为常用的
是锂离子电池材料的改良版,如LFP、LMO等。
2. 混合制备:将所选材料进行混合制备,加入适量粘合剂、导电剂等
添加剂,并在一定温度下烘干。
3. 拼片成型:将制备好的材料经过一定压力、温度条件下进行拼片成型,需要注意正负极材料的性能匹配。
4. 装配电芯:将拼片好的电池进行装配成一定级数和规格的钠离子电芯。
5. 电池封装和成品检测:对电芯进行封装,进行电性能和安全性检测,并对电池进行标识和包装。
二、设备配置
1. 混合制备设备:需要配备混料机、搅拌机等设备。
2. 拼片成型设备:需要配备压片机、真空切割机等设备。
3. 电芯装配设备:需配备自动生产线或半自动生产线,如点焊机、极片贴合机等。
4. 检测设备:需要配备分选机、CT扫描仪、静压实验室等设备,以确保产品与规格要求的符合度。
综上所述,钠离子电池的生产工艺和设备配置是一项复杂而精密的工作,需要各个环节都有相应技术的支持和先进设备的配备。
对于企业来说,持续创新和技术升级是不断提升产品质量和效率的关键。
钠离子电池生产工艺和设备配置的要点
钠离子电池生产工艺和设备配置的要点钠离子电池生产工艺和设备配置的要点标题:钠离子电池生产工艺和设备配置的要点钠离子电池作为一种重要的新型能源储存技术,正受到越来越多的关注。
实现钠离子电池的商业化应用需要考虑到生产工艺和设备配置的要点。
本文将从深度和广度的角度分析钠离子电池生产的关键要素,并分享对这一领域的观点和理解。
一、前期研发阶段(1-5)1. 市场研究和需求评估在钠离子电池生产工艺的初期,对市场需求进行充分的调研和评估至关重要。
了解目标市场的规模、竞争环境以及应用需求,有助于确定生产规模和技术路线。
2. 材料选择和改性钠离子电池的性能受材料影响较大,因此在生产前需要对正负极材料进行选择和改性,以提高电池的能量密度、循环寿命和安全性能。
3. 生产工艺优化钠离子电池的生产工艺需要进行持续的优化和改进,以提高生产效率和产品质量。
包括电池组装工艺、成型工艺、电解质注入等环节。
4. 设备配置和自动化高效的设备配置和自动化技术对于钠离子电池的大规模生产至关重要。
合理配置设备,实现生产线的高效运转,能够提高生产速度和质量水平。
5. 品质管理体系建立建立完善的品质管理体系可以确保钠离子电池生产过程中的质量控制。
包括原材料采购管理、工艺控制、产品检测等方面,有助于提高产品一致性和可靠性。
二、生产阶段(6-10)6. 原材料采购和管理钠离子电池的原材料采购需要保证稳定供应和质量可控。
建立与供应商的紧密合作关系,并严格控制原材料的交付质量。
7. 严格的生产工艺控制钠离子电池的生产过程需要严格控制各个环节,确保产品的一致性和稳定性。
生产线上的监测和控制装置能够实时监测关键指标,以保证产品的品质。
8. 自动化设备和机器人应用在钠离子电池生产中,大规模采用自动化设备和机器人可以提高生产效率和工艺稳定性。
自动化装备可以实现快速、准确的组装和测试过程。
9. 质量检测和控制钠离子电池生产过程中的质量检测和控制是确保产品质量的关键环节。
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数学二年级下册知识点整理
第一单元有余数的除法
1.有余数的除法各部分的名称:
读作:10除以3等于3余1。
2.遇到有余数的除法,可以用竖式计算,想:被除数里最多有几个除数,就商几。
3.被除数、除数、商和余数之间的关系。
被除数÷除数=商
被除数÷商=除数
商×除数=被除数
被除数÷除数=商······余数
商×除数+余数=被除数
4.余数一定比除数小。
5.如果除数是3,被除数每增加3,商就增加1;余数总是0、1、2、0、1、2地重复出现。
如果除数是5,被除数每增加5,商就增加1;余数总是0、1、2、3、4、0、1、2、3、4地重复出现。
(书第7页第12题)
6.有余数的除法应用题中:
①商和余数都有单位。
②商和余数的单位名称有可能不一样。
余数的单位一定和被除数的相同。
③个别情况下会出现商要加一,如书P7第10题。
第二单元时、分、秒
1.钟面上的最短的针是时针,长针是分针,最长最细的针是秒针。
2.分针指着12,时针指着几,就是几时。
如:分针指着12,分针指着9,就是9时(9:00)
3.钟面上有12个数字,12个大格,每个大格里有5个小格,一共有60个小格。
4.时针走1大格是1小时。
时针走几大格是几小时。
分针走1小格是1分。
分针走几小格是几分。
秒针走1小格是1秒。
秒针走几小格是几秒。
5.时针走1大格是1小时,分针正好走了一圈,是60小格,也就是60分。
分针走1小格是1分,秒针正好走了一圈,是60小格,是60秒。
1时=60分
1分=60秒
6.时针走过几就是几时多。
如:时针在5和6之间,走过了5,表示5时多。
8时过了5分,就是8时零5分。
时针指在不到8,分针指在11,表示7时55分。
7.判断钟面时间:先看时针,判断是几时多,再看分针,5分5分地数,判断是多少分。
8.时间的两种标准写法:8时 8时零5分 8时55分
8:00 8:05 8:55
9.和时间有关的比大小时,注意:
①尽量把单位名称转化成同一个之后再进行比较。
②时间越段,速度越快;时间越长,速度越慢。
10.经过时间=结束时刻-开始时刻
如:上午8时到校,中午12时放学,学生在校多长时间?
12-8=4(时)
第三单元认识方向
1.相反的方向:
东——西南——北东南——西北东北——西南
2.太阳每天从东面升起,西面落下。
3.早晨起床,面向太阳,前面是(东),后面是(西),左面是(北),右面是(南)。
傍晚面对太阳,前面是(西),后面是(东),左面是(南),右面是(北)。
面对北极星方向,前面是(北),后面是(南),左面是(西),右面是(东)。
前面是南,后面是(北),左面是(东),右面是(西)。
4.地图或平面图通常按上北、下南、左西、右东绘制。
5.确定中心,找方位——解决这类问题的关键是找准以谁为观测点。
○在△的(西北)面。
“的”字在谁的旁边就以谁为观测点,这里△就是观测点。
从△出发向○画一个箭头,对照方向标,找出所指方向。
6.指南针指针总是一端指向(南),另一端指向(北)。
树的年轮较疏的一面向着(南)面,较密的向着(北)面。
朝着北极星的方向是(北)面。
第四单元认识万以内的数
1.10个一是1个十。
(1个十里面有10个一)
10个十是1个百。
(1个百里面有10个十)
10个一百是1个千。
(1个千里面有10个一百)
10个一千是1个万。
(1个万里面有10个一千)
四位数的最高位是(千位);三位数的最高位是(百位);两位数的最高位是(十位)。
(几位数的几要写成汉字!)
3.数的组成,如:9713里有(9)个千,(7)个百,(1)个十和(3)个一组成的。
(注意:此处括号里都应填数字!)
4.读数时,要从高位起,按照数位顺序读,千位上是几就读几千,百位上是几就读几百,十位上是几就读几十,个位上是几就读几。
中间有一个0或两个0都只读一个零,末尾不管有几个0都不读。
如:4000读作:四千 4010读作:四千零一十 4001读作:四千零一
5.写数时,要从高位起,按照数位顺序写,几千就在千位上写几,几百就在百位上写几,几十就在十位上写几,几就在个位上写几。
哪一位上一个计数单位也没有就在那一位上写0占位。
6.用算盘记数时,要拨珠靠梁,一个下珠表示1,一个上珠表示5。
7.比较数的大小:
①两个数的位数不同时,位数多的数比位数少的数要大。
②位数相同时,要从最高位比起,先比较千位上的数,千位上大的那个数就大。
③如果千位上的数相同,就比较百位上的数。
④如果百位上的数也相同,就比较十位上的数。
⑤十位上的数也相同,就比较个位上的数。
8.最大的四位数是9999,最小的四位数是1000。
最大的三位数是999,最小的三位数是100。
最大的两位数是99,最小的两位数是10。
最大的一位数是9,最小的一位数是1。
9.近似数,可以用“≈”表示一个接近整百、整千的数。
如:5136≈5000
10.组合数字:看清要求是组成几位数,如果是组成最大的数,那每个数位上的数都要尽
可能的大,并且是数位越高数字越大;如果是最小的数,那每个数位上的数都要尽可能的小,并且是数位越高数字越小,注意最高位上不能是0。
第五单元分米和毫米
1.长度单位:
毫米(mm)厘米(cm)分米(dm)米(m)
2.单位换算:
1厘米=10毫米
1分米=10厘米=100毫米
1米=10分米=100厘米=1000毫米
3. 数学书的厚度不到1厘米,大约6毫米。
一枚5角硬币的厚度大约是1毫米。
身份证的厚度大约是1毫米。
10张纸的厚度大约是1毫米。
4.解决问题时如果遇到长度单位不统一,一定要换算成一样的长度单位后,再计算。
5.画线段时,记得要标数据,如果需要计算,要写算式计算后再画线段。
第六单元两三位数的加法和减法
一、口算
1.口算两位数加、减两位数:先拆数(拆成几十和几),再口算(先加(减)几十再加(减)几)
2.口算整十数加减整十数、整百数加减整百数:
50+70,由5+7=12,推出50+70=120;
500+700,由5+7=12,推出500+700=1200;
110-30,由11-3=8,推出110-30=80;
1100-300,由11-3=8,推出1100-300=800;
二、笔算(用竖式计算)
1.列竖式计算加减法的注意点:
①数位对齐;
②从个位算起;
③哪一位上相加满十就向前一位进1;哪一位上不够减,就从前一位上退1作10。
2.隔位退位减:个位不够减,向十位借;十位上是“0”,没得借,再向前一位百位借;借到了,往回走,十位上“0”有退位点看作“9”去计算。
3.加法验算,把两个加数调换位置再算一次;
减法验算,用差+减数,看看是否等于被减数。
第七单元角的初步认识
1.角有一个顶点和两条边。
2.角的两边张开得越大,角就越大;角的两边张开得越小,角就越小。
3.比角时,把两个角的顶点和一条边对齐,看另一条边,哪个在外哪个角就大。
4.把角按大小分,可以分成:锐角、直角、钝角
所有的直角大小都相等。
所有的锐角都小于直角,所有的钝角都大于直角,所有的钝角都大于锐角。
三种角的大小关系:锐角<直角<钝角。
5.几边形就有几个角。
6.一般的平行四边形有2个锐角和2个钝角,没有直角。
7.长方形和正方形的4个角都是直角。
8.三角形中角的情况:
①锐角、锐角、锐角②锐角、锐角、直角③锐角、锐角、钝角
任何一个三角形中,最多只有1个直角或1个钝角。
最多有3个锐角。
最少有2个锐角。
10.数角、画角时,只要看到直角就标上直角符号。
“T”字型中有两个直角,“十”字型中有4个直角,“工”字型中有4个直角。
11.数角时要把所有的角都数全,如:
图中有(8)个角
12.钟面上,3时整和9时整,时针和分针所成的角是直角;
3:30时,时针和分针所成的角是锐角。
第八单元数据的收集和整理
1.不同的分类标准是为了解决问题,因为要解决的问题不同,所以产生不同的分类标准。
按不同的标准分类,结果是不同的。
2.收集整理数据时,要做到不重复,不遗漏。
3.用不同的方法记录和整理数据
可以用“√”、“○”、“□”、“正”等符号来记录数据,一个“正”字代表5个。
4.题目中要求记录数据可以用“√”、“正”等符号来记录数据;
如果要求记录“个数”、“人数”等,就直接填数字。
5.记录整理数据后,要对数据进行简单的分析,并回答问题。
可以从数据中发现:①谁比谁多或谁比谁少;
②谁最多,谁最少。
③……(要根据统计的结果具体说明)。