下面层试验段总结报告

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总结报告（沥青下面层试验段）

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路面工程第一合同段项目经理部

二○一五年九月二十八日

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下面层试验段总结报告

一、试验段施工概况

1、本次沥青下面层试验段于2015年9月24日上午施工，施工桩号为

K4+435～K4+905.5左幅，施工长度为470.5m，设计铺筑压实厚度为8cm，松铺厚度为10.0cm，铺筑宽度为12.39m。试验段拌合从上午9：08开机，下午14：45结束，共拌和5h37min、1228.381T（运到现场1179.78T)混合料；现场施工从上午10：40开始摊铺，15：46结束摊铺，共摊铺5h6min。

2、试验段当天施工时上午天气为多云，下午天气转阴，风力3-4级，当日气温为20℃-28℃。

3、本合同段的沥青下面层采用AC-25C型沥青混合料，生产采用意大利产玛连尼MAP320型间歇式沥青拌和楼集中拌和，大吨位自卸汽车运输至施工现场，两台volvo 8820摊铺机梯队摊铺，大吨位压路机碾压密实的机械化连续施工的方案。

二、下面层试验段施工准备工作

（一）机械设备、试验检测设备配置

施工前对各施工机械进行详细检查，提前更换已磨损配件，保证各施工机械、

试验仪器设备技术状况良好，并备用了常用的易损件，保证施工过程中设备性能的良好运转；对所有设备进行统一编号和张贴设备标示卡，以便对设备进行统一管理；相关检测仪器已按要求通过相关有资质计量检定部门的测试标定；拌和设备已完成静态和动态标定，能够严格按照设计配合比施工，保证配料准确；运输车辆全部做好车辆保温措施，能够保证沥青混凝土路面的正常有序施工。

（二）材料准备

（1）沥青：采用浙江省公路物资有限公司提供的东海牌AH一70号道路

石油沥青。

性能指标相对密度（25℃）针入度（25℃）延度（15℃）软化点检测结果 1.031 70100未断48.0 质量要求实测60~80≥100 ≥46 （2）集料：粗集料采用宿松县繁松石料厂生产的石灰岩碎石，具体分为1# （19-31.5mm）、2#（13.2-19mm）、3#（4.75-13.2mm）、4#（2.36-4.75mm），细集料采用拌和场内自加工的0-2.36mm机制砂（母材采用宿松县繁松石料厂的5-10mm碎石）。

粗集料性能指标检测结果汇总

细集料技术性能检测结果汇总（0~2.36mm）

集料级配筛分结果

（3）填料：采用怀宁县茶岭矿粉厂生产的优质矿粉。

以上各种原材料经严格质量控制和检测，各项指标均满足作业指导书要求。沥青拌和站场内便道平整、场地内无积水，料场各料堆之间严格分隔、无混料串料、无材料的二次污染等现象，各料仓材料标示明确，集料采用大棚覆盖。

（三）人员组织安排

试验段人员组织安排一览表

对所有相关施工人员已经进行了总体安全和技术交底，各责任部门、各责任岗位均进行单个技术交底和施工前技术培训，明确各岗位职责和岗位工作流程，保证沥青下面层试验段的正常有序施工。

（四）技术准备

（1）目标配合比： 1#（19-31.5mm）：2#（13.2-19mm）：3#（9.5-13.2mm）：4#（4.75-9.5mm）：5#（2.36-4.75mm）：机制砂（0-2.36mm）：矿粉=12：31：28：0：27：2，其最佳油石比为3.9%。

按确定的矿料级配和最佳沥青用量成型试件，测定马歇尔试验指标，按照现行规程要求成型试件检测冻融劈裂残留强度比、车辙试验动稳定度、低温弯曲破坏应变，试验结果如下：

（

2）试验段生产配合比为：1#仓（22-30mm ）：2#仓（16-22mm ）：3#仓（11-16mm ）：4#仓（6-11mm ）：5#仓（4-6mm ）：6#仓（0-4mm ）：矿粉=8：17：19：22：4：26：4；最佳油石比为3.9%。

按确定的矿料级配和最佳沥青用量成型试件，测定马歇尔试验指标试验结果如下：

（3）项目部在正式生产前，按照生产配合比进行了小面积的试拌试铺，经检测混合料各项技术指标符合指导意见要求。

（4）测量放样：下面层摊铺采用“走钢丝”控制标高方法进行找平。用全站仪放出路线控制中桩及半幅下面层的边线，钢钎间隔为5m，架设基准钢丝，按大于800N的拉力将钢丝拉紧，用水准仪调整好松铺高程及平面位置。（2）测量放样

（5）技术交底：9月23日在项目部会议室召开了沥青下面层试验段施工技术和安全交底会，路面第一驻地办与项目部技术、质检、管理人员以及协作车队、一线工人等参加，交底内容为：试验段段落，人机料准备情况、技术准备与工作面准备情况及要求、采用拌合、运输、摊铺、碾压等工艺流程和参数要点，试验段质量检测要求，安全文明施工注意事项等。

（五）下承层准备与检查

（1）施工前对基层的高程、宽度、横坡度和平整度等逐项进行检查和交验。

（2）对交验合格的工作面，首先采用人工进行全面清扫，清除所有的杂物

及松动的石料，必要时用钢刷清刷或水车冲洗，对路缘石等边缘部位必要时用人工多次清扫；然后再用森林灭火器逐排吹净浮灰。

（3）检查透封层质量，对不合格地方进行补洒或清除，在此期间应做好交通管制，严禁附属工程施工。

（4）下面层铺筑前，应首先对基层的裂缝进行处理，基层温缩或干缩裂缝内的杂物采用高压空气清除，然后采用沥青进行填缝处理，在裂缝处喷洒热沥青，宽度比聚酯玻纤布宽5～10cm，正常路基段采用1.8m宽聚酯玻纤布对水稳碎石基层进行贴缝处理，聚酯玻纤布接口处应相互搭接15cm。

（5）封闭进入施工作业面前后两个开口和所有通道，施工期间设专人指挥，除混合料运输车辆外其他一切车辆和行人严禁通行。

（6）做好施工作业区域的安全文明施工管理工作，沿途插设彩旗，用反光锥隔离施工检查车辆停靠区，并设置明显的警示、提示标牌。

三、施工方案及施工方法

（一）沥青混合料的拌和

（1）施工前对料堆进行断面取样，以调整冷料供料比例使冷热仓供料平衡。

（2）试验段拌和周期设定为45s，产量设定为230T/h。沥青加热温度控制在160-165℃，骨料加热温度控制在175-185℃，混合料出场温度控制在165-175℃，当混合料温度>195℃或<145℃时废弃。

（3）拌和楼开盘时前三锅骨料进行刷锅，使拌和锅温度上升，刷锅料应废弃。

（4）设专人注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有

无花白、冒黄烟和离析等现象。

（5）拌和楼的打印机能够逐盘打印每盘数据，试验段施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量比例，并计算当日的平均摊铺厚度。

（6）拌和楼排出的废粉采用湿处理的方法进行集中堆放、集中处理。

（7）每台班取两组混合料进行抽提和马歇尔试验，检验混合料的各项性能指标。

（二）沥青混合料的运输

（1）运输采用大吨位自卸车运至现场，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况。在车厢侧面距车厢底部30—40cm处设置测温孔。

（2）采用经过标定的测温仪器，逐车检测混合料出场及到场温度，如果料车内的沥青混合料到场温度达不到规定的要求时不得卸车。每日开工摊铺时，按照54321顺序摊铺（即到场第五车首先摊铺，第四车次之，以此类推），以提高摊铺机熨平板温度。

（3）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一层隔离剂（不得含有对沥青有溶解作用的柴油等有机溶剂），但不得有余液积聚在车厢底部。

（4）拌和机储料仓卸料时，分前、后、中三次卸料，以减少粗集料的离析现象

（5）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。本次试验段实际投入12台运输车辆。

（6）运输车辆均要严密覆盖棉蓬布，防止混合料温度损失和防止雨淋及污染环境，并且在快速行驶中不能被风吹起。到场后揭开篷布时间由现场技术人员统一管理，待前一车第三次举顶后方可揭开篷布。

（7）设专人指挥运输车卸料，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。运输车辆向摊铺机受料斗卸料时分3～5次举升料斗，不得一次举升到位。

（三）沥青混合料的摊铺

（1）试验段采用松铺系数为1.25。

（2）摊铺机的熨平板开始摊铺时的温度不低于100℃。摊铺机就位后，先按试验段拟用松铺系数计算出松铺厚度来调整熨平板高度，用木板支垫，使其高度

与松铺厚度相等，将熨平板牢固的放在上面。

（3）采用2台摊铺机成梯队摊铺，两台间距不大于10米，摊铺机组装宽度为5.5m（内侧）和6.75（外侧）m，摊铺速度设定为2m/min,夯锤与振动为850 r/min，摊铺重叠5-10cm。

（4）前后摊铺机保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致。根据现场观测和检测结果，确定适宜的摊铺速度，确保匀速、连续不间断和稳定摊铺。

（5）将摊铺机螺旋布料器置于低位,调整布料器两端的自动料位器，使料门开启程度、刮板速度和螺旋布料器转速相匹配。摊铺机的螺旋布料器要有三分之二埋入混合料中，摊铺过程中尽量减少摊铺机的收斗次数，且收斗时要缓慢，不一次收完，防止沥青混合料离析。

（6）摊铺过程中，设专人控制厚度控制器和检查松铺厚度。

（7）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得采用人工整修，

特殊情况下，如局部离析、拖痕及其它问题时，需在现场监理或主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（8）摊铺机摊铺结束后开到铺有彩条布或篷布的路面上进行清理和保养，不得直接在下承层或已摊铺好的面层上进行。

（9）摊铺过程中不得随意变更摊铺速度，更不能任意快速摊铺几分钟再停机待料。也不得午餐休息，停机候铺，必须做到交替作业、稳定连续摊铺，保证每天收工停机一次。

（10）摊铺机采用“走钢丝”进行找平，内侧摊铺机先行，外侧摊铺机右侧走钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。

（11）下列情况下，可以采用人工局部找补或更换混合料：横断面不符合要求；结构物接头部位缺料；摊铺带边缘局部缺料；表面明显不平整；局部混合料明显离析；摊铺机后有明显的托痕。

（四）沥青混合料的碾压

（1）碾压过程安排专人进行管理，随时检查收光情况，避免轮迹和粘轮现象。

（2）不产生严重推移和裂缝的前提下，尽可能在高的温度下进行碾压。

（3）碾压要严格遵守紧跟慢压、高频低幅、由低至高、成阶梯状碾压的原则，压路机倒车换挡要轻而平顺。

（4）试验段碾压工艺采用两种碾压方案：

方案一：

K4+650-K4+905.5段初压

采用两台双钢轮振动压

路机SAKAI900 和BW203

各振动碾压两遍，碾压速

度为2～3km/h；复压采用

四台胶轮各静压两遍，碾

压速度为3.5～4.5km/h；

终压采用一台双钢轮振

动压路机SAKAI900静压2遍（以消除轮迹为原则），碾压速度为3～5km/h；共计14遍。钢轮重叠1/3轮宽，胶轮重叠1/2车宽。

方案二：K4+435-K4+650段初压采用两台XP301胶轮压路机静压各静压两遍，碾压速度为2～3km/h；复压首先采用两台双钢轮振动压路机SAKAI900和 BW203各振动碾压两遍，碾压速度为3～4km/h；然后采用两台XP301胶轮压路机各静压两遍，碾压速度为3.5～

4.5km/h；终压采用一台双

钢轮振动压路机SAKAI900

静压2遍（以消除轮迹为

原则），碾压速度为3～

5km/h；共计14遍。钢轮

重叠1/3轮宽，胶轮重叠

1/2车宽。

（5）碾压轮在碾压过

程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。钢轮采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当涂刷少量隔离剂，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。

（6）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

（7）压路机等机械在路面上进行保养维修时必须在路面上垫一层耐油、抗渗的篷布，防止因保养、维修而造成的路面污染。

（五）施工接缝的处理

沥青混凝土的施工接缝处理对于面层施工质量控制来说一直是个薄弱点，所以对施工缝处的压实度控制和平整度控制应重点关注。

（1）横向接缝全部采用平接缝，切缝时间在混合料摊铺碾压结束尚未完全冷却前完成。切除后的接缝处应保证压实度和高程。冷接缝遵循“高温、快速、平整、密实”的处理原则。

（2）每天的施工横缝，用5米直尺在横断面方向5个平均位置检测（中下面层不大于2.5mm）定出切缝位置，保证平整度和厚度，之后用切缝机先切2cm 深，再人工用十字镐凿齐，经清理、干燥后涂刷改性乳化沥青。

（3）下次施工时，摊铺机熨平板接缝处起步摊铺，接头处20-30cm内可用新铺热沥青混合料覆盖或将摊铺机熨平板置于原路面的接缝处预热，使原铺筑面有一定的温度（一般在100℃左右），便于新旧路面结合。

（4）先用钢轮压路机横向碾压。碾压时，把压路机横向置于旧铺层上，慢慢地向新铺层移动，每次碾压移动15～20cm，当压路机完全移到新铺层上时，

压路机退出，再开始纵向碾压。

（5）摊铺机梯队摊铺造成的纵向施工缝应使两台摊铺机尽量靠近，两机重叠5～10cm，碾压时将纵缝跨缝一起碾压，以消除缝迹。

（六）开放交通

（1）压实完成12小时后允许施工车辆通行。

（2）有计划的开放交通路段，树立安全警示、疏导车辆标志标牌

（七）现场芯样取芯洞穴填补

钻孔后应及时将孔中灰浆洗净，吸净余水，干燥后用乳化沥青涂抹孔壁，再采用汽油喷灯将坑洞四周预热，最后用车载保温桶沥青混合料运输同级配的混合料，将沥青混合料填入孔内，分层填入，分层夯实。

（八）应急措施

沥青路面施工时，加强与气象部门沟通，在天气状况未明朗时谨慎或停止施工，加强工地现场与拌合站后场联系，缩短施工长度，确保各工序紧密衔接。摊铺过程中遇到突然降雨时，载有混合料的运输车辆就近在桥下避雨，现场的运输车辆覆盖严实蓬布，摊铺机提机结束摊铺。雨后用灭火机吹干净下承层表面水，量测混合料温度，符合要求的方可继续摊铺。

四、试验段检测结果与数据分析

（一）拌合站性能检测

（1）试验段总拌合时间为337min，1228.381吨混合料，平均产量为218.7吨/小时，平均拌合周期为58s。依据现场观测结果和试验检测结果，混合料的外观、色泽、均匀度均较为满意，前后场各种机械施工能力相匹配，因此试验段拌合站参数设定合理可行。

拌合站逐盘打印结果表明，逐盘配料误差均在规范允许误差之内。根据统计结果，拌合站实际生产配合比1#仓（23-30mm）：2#仓（17-23mm）：3#仓（11-17mm）：4#仓（6-11mm）：5#仓（4-6mm）：6#仓（0-4mm）：矿粉=7：21：19：15：7：27：4；油石比为4.1%，与设计生产配合比一致。

（2）试验段对出场混合料采用燃烧法测定油石比和筛分级配，油石比测定结果为3.9%，筛分级配结果如下：

以上结果表明，拌合站配料准确，拌合参数设置合理，混合料级配、油石比与设计相差均在规范范围内。

（二）混合料性能检测

通过对沥青拌合站沥青混合料取样室内马歇尔试验和高温稳定性试验结果如下：

试验结果表明，混合料各项性能指标均能满足设计和指导意见要求，冷仓与热仓供料平衡，拌合过程无等料溢料现象，观测现场成型效果及芯样外观，混合料骨架密实结构明显，因此混合料配合比设计可行。

（三）现场检测

（1）试验段高程共检测24个断面，共计72个点，合格率97%；宽度检测12个断面，合格率100%；横坡检测24个断面，合格率100%。

（2）试验段平整度采用连续式平整度仪检测，检测结果如下，合格率为100%，满足指导意见要求：

（3）压实度、渗水、

为评价试验段的摊铺、碾压效果，对试验段碾压方案一（：K4+650-K4+905.5 ）、碾压方案二（ K4+435-K4+650 ）共取五个断面，进行取芯压实度、渗水检测，试验结果如下：

（4）从以上试验结果分析：横断面上压实度结果呈均匀性分布，但纵缝搭接位置空隙率稍微偏大，渗水系数较其他位置偏大，因此，在规模施工中应加强对纵缝处的碾压，尤其是胶轮的揉搓碾压，同时应调整两台摊铺机的搭接宽度为10—15cm。

（5）厚度偏厚，主要原因在于拟定松铺系数偏大，根据现场实测碾压方案一的松铺系数为1.23，碾压方案二的松铺系数为1.24，为保证下面层厚度，施工时松铺系数确定为1.24。

（6）碾压方案比选

不同碾压方案检测结果汇总对比如下：

碾压方案比较

Ave Max Min Ave Max Min Ave Max Min

一95.896.694.7 4.2 5.3 3.433350 1.27 1.23

二95.295.794.6 4.8 5.4 4.3231200 1.33 1.24从检测结果得，碾压方案一的平整度、压实度略优于碾压方案二。综合考虑，规模施工时采用碾压方案一。

（7）根据试验段拌合站的拌合效果，拌合站产量确定为265T/h，由此，为保证现场摊铺的连续稳定，使现场摊铺速度与拌合站相匹配，现场摊铺速度确定为2m/min。

五、试验段存在的问题及改进措施

1、摊铺机料斗的橡胶挡板太软，

不能完全挡住溢出的混合料，造成

摊铺机履带两侧洒料严重。改进措

施：拆除橡胶挡板，采用钢板重新

焊接挡板。挡板的形状和尺寸根据

料车起斗后的位置和高度确定。

2、两台摊铺机搭接宽度为

5-10cm，搭接太少造成搭接部位离

析。改进措施：将两台摊铺机的搭

接宽度调整为10-15cm，同时应加强

接缝处的碾压。

3、厚度偏厚：主要原因在于拟

定松铺系数偏大，根据现场实测碾

压方案一的松铺系数为1.23，碾压方案二的松铺系数为1.24，为保证下面层厚度，施工时松铺系数确定为1.24。

4、局部地方有胶轮压路机轮迹没有消除，对此，项目部要求压路机操作手和现场技术员切实加强终压后检查和责任心，避免在以后的施工中出现类似情况。

六、试验段技术方案总结与结论

由以上检测结果和数据分析，本次下面层试验段是成功的，数据、方案方法

能够为规模施工提供参数依据。主要技术参数和施工方案总结如下：（1）沥青下面层生产配合比确定为： 1#仓（22-30mm）：2#仓（16-22mm）：3#仓（11-16mm）：4#仓（6-11mm）：5#仓（4-6mm）：6#仓（0-4mm）：矿粉=8：17：19：22：4：26：4；最佳油石比为3.9%。

（2）拌合站拌和周期设定为45s，拌合楼风门开度设定为30%，产量设定为265T/h。沥青加热温度控制在160-165℃，骨料加热温度控制在175-185℃，混合料出场温度控制在165-175℃，当混合料温度>195℃或<145℃时废弃。

（3）摊铺采用2台volvo 8820梯队摊铺，两台间距不大于10米，摊铺速度设定为2m/min,振动和夯锤设置为850r/min，摊铺重叠10-15cm。下面层摊铺采用“走钢丝”控制标高的方法进行找平。

（4）碾压方案确定为：初压采用两台双钢轮振动压路机SAKAI900 和BW203各振动碾压两遍，碾压速度为2～3km/h；复压采用四台胶轮各静压两遍，碾压速度为3.5～4.5km/h；终压采用一台双钢轮振动压路机SAKAI900静压2遍（以消除轮迹为原则），碾压速度为3～5km/h；共计14遍。钢轮重叠1/3轮宽，胶轮重叠1/2车宽

（5）碾压要严格遵守紧跟慢压、高频低幅、由低至高、成阶梯状碾压的原则。施工过程中应加强对施工起步、纵缝位置和收工处的碾压。对纵缝处每台胶轮压路机增加揉搓一遍，以提高纵缝处的碾压效果。

（6）松铺系数确定为1.24。

（7）施工准备、施工方法、质量控制措施、安全文明施工措施等按照试验段相关方案和方法执行。