精益生产的由来

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精益生产简介精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产起源简介

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产方式的历史发展过程

精益生产方式的历史发展过程精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它的发展经历了多个阶段。

本文将从精益生产的起源开始，逐步介绍其历史发展过程。

1. 起源精益生产起源于日本的丰田汽车公司。

20世纪50年代，日本汽车工业正处于起步阶段，丰田公司面临着生产效率低下、质量问题频发等困境。

为了改变这种局面，丰田公司邀请美国专家德鲁克来进行生产管理方面的指导。

德鲁克提出了“减少浪费”的理念，这成为了精益生产的核心。

2. 第一阶段：丰田生产方式丰田公司根据德鲁克的理念，开始进行生产流程的优化。

他们提出了“丰田生产方式”，强调通过精确的生产计划、合理的库存控制以及员工的积极参与来提高生产效率。

这一阶段的精益生产注重提高生产效率，减少不必要的浪费。

3. 第二阶段：丰田生产系统随着丰田公司逐渐摆脱了生产效率低下的困境，他们开始深入研究生产流程中的各个环节，并发展出了“丰田生产系统”。

这一阶段的精益生产注重优化生产流程，强调通过标准化、自动化和流程改进来提高生产效率。

丰田生产系统的核心原则是“Just-in-Time”（即时制），即在所需的时间和数量上实现生产和交付。

4. 第三阶段：精益生产精益生产是在丰田生产系统的基础上进一步发展起来的。

这一阶段的精益生产注重提高价值创造能力，将焦点放在满足客户需求和提供高质量产品上。

精益生产强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和快速的交付来实现客户价值的最大化。

5. 当前发展精益生产的理念和方法已经不仅局限于汽车行业，而是被广泛应用于各个领域。

在全球范围内，越来越多的企业开始采用精益生产方式来提高效率、降低成本、提高质量和客户满意度。

同时，随着数字化技术的发展，精益生产也与人工智能、大数据等技术相结合，为企业提供更加智能化和高效化的生产管理解决方案。

总结起来，精益生产方式的历史发展经历了起源阶段、丰田生产方式阶段、丰田生产系统阶段以及当前的精益生产阶段。

这一发展过程不仅改变了丰田公司的生产管理方式，也对全球范围内的企业生产管理产生了深远的影响。

精益生产起源简介

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产的历史概述

精益生产的历史概述引言精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高价值创造，为企业实现持续改进和优化生产过程。

这种管理方法起源于日本汽车制造业，随后逐渐在全球范围内得到应用和推广。

本文将对精益生产的历史进行概述，介绍其起源、发展和核心原理。

起源精益生产起源于日本的汽车制造行业，尤其是丰田汽车公司。

20世纪50年代末期，丰田汽车公司面临着诸多挑战：生产效率低下、质量不稳定、库存过多等问题。

为了应对这些挑战，丰田汽车公司向美国的福特汽车公司学习了大规模生产的方法，并结合日本本土的文化和价值观，逐渐形成了精益生产的理念。

丰田汽车公司将精益生产定义为“为顾客创造最大价值，通过最小化浪费来实现连续改进。

”他们将精益生产视为一项长期的持续改进活动，旨在通过消除各种类型的浪费来提高效率和质量。

发展经过多年的实践和持续改进，精益生产逐渐得到了验证和认可，并在全球范围内推广开来。

1980年代，美国的一些汽车制造企业开始引入精益生产的概念，并取得了显著的效果。

其中最具代表性的案例就是通用汽车公司引入的“世界级制造”概念，它基于精益生产的原理和方法，成功地提高了生产效率和质量水平。

随着时间的推移，精益生产的理念逐渐应用于其他行业，如电子制造、医疗保健、服务业等。

目前，许多企业都在不同程度上采用了精益生产的原则和方法，以提高业务绩效和客户满意度。

核心原理精益生产的核心原理基于几个关键概念和方法：价值流思维精益生产强调的第一个原则是要以价值流为导向来思考问题。

价值流是指产品或服务在整个生产过程中的所有活动和步骤，从原材料采购到最终交付给顾客。

精益生产通过分析价值流，识别并消除其中的浪费，以优化整个生产过程。

浪费的消除精益生产把浪费定义为不增加价值的任何活动或资源的使用。

它将各种类型的浪费归结为以下七种：超生产、等待、运输、过程中的库存、过度加工、不必要的运动和缺陷。

通过分析和消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量。

精益生产简介

精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。

为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。

一、“精益生产”诞生的背景。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。

在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。

与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。

为此，日本派出大量人员前往美国考察。

丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。

1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。

他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。

精益生产背景及总结

精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。

它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。

精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。

在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。

为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。

然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。

于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。

精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。

这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。

精益生产的实施可以带来许多益处。

首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。

通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。

其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。

在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。

最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。

通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。

总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。

它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。

当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。

为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。

这就是精益生产的价值所在。

精益生产的来历

精益生产的来历精益生产是汽车制造企业托尼奥·魏文内教授和美国卡内基梅隆大学教授詹姆斯·沃默克共同提出的一种生产理念。

它指在生产过程中通过不断优化流程，减少浪费和把握客户需求，来实现最高效的生产。

精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来节省成本和时间，消除质量问题，提高客户满意度。

消除浪费汽车业是精益生产理念的源头，尤其是丰田生产方式，其基础是根据消费者需求进行生产的定制生产方式，同时尽可能消除生产过程中的浪费。

不必要的浪费包括超市货架上堆积的物品、制造生产线上待处理零件和完成但未发货的产品，以及没有被使用或废弃的物品。

精益生产方法强调要通过消除浪费来优化生产过程，使生产效率更高，缩短生产周期，提升产品质量，并最终减少成本。

浪费的种类精益生产提出了七种浪费类型：过程、库存、动作、运输、物料、不良品和人才扭曲。

过程浪费是指生产过程中不必要的重复步骤。

库存浪费是指制造或储存不需要的原材料或产品。

动作浪费是指在单一工作步骤中花费太多时间或精力。

运输浪费是指将产品从一个地方运往另一个地方时，发生的额外成本。

物料浪费是指生产过程中浪费的物料。

不良品浪费是指生产不良品造成的资本和成本损失。

人才扭曲是指员工没有正确的资质或培训，浪费了资源并导致低准确度、不良质量和时间增加。

精益生产的核心理念精益生产的核心理念是基于几个关键概念：价值流图、流程优化、一次正确性和系统化改进。

价值流图是用于描述整个生产流程，并确定流程上价值操作的过程图。

流程优化的目的是消除最大程度的浪费。

一次正确性的概念是为了避免修补成本。

系统化改进则是为了确保生产持续稳定和质量改进。

精益生产在丰田的实施丰田公司把精益生产理念应用到了车辆生产的每一个环节。

丰田将这种精益生产的首要目标看作是完美的第一次制造，以规避在后续流程中出现的问题和浪费。

实现精益生产的关键是建立一种工作方式，使工人在面对问题时能够自主决策并解决问题。

工人需要得到足够的培训，以理解自己的工作能力和公司的生产目的。

精益生产方式的来源、概念与内涵

精益生产方式宗旨讲解1、精益生产方式的来源精益生产方式产生于20世纪50年代，源于日本的丰田生产方式。

当时，在激烈的国际和国内市场竞争中，特别是在1973年的石油危急冲击下，丰田公司以这种不同于传统的大批量生产的全新生产方式充分显示了其巨大的竞争能力，使世界工业界为之震惊。

美国麻省理工学院(MIT)通过其《国际汽车计划》对丰田公司这一新的生产方式进行了深入研究，总结其成功的经验，提出了一个全新的概念:Lean Production(LP)，原译为“瘦型”生产方式，后翻译为精益生产方式。

在精益生产方式诞生以前，经历了手工生产方式和大批量生产方式。

19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司开始采用手工生产方式制造汽车，当时几乎没有两辆车是相同的。

20世纪初，美国人Ford和Sfoan开创了大量生产方式(Mass Production)，逐渐取代了以欧洲企业为代表的手工生产方式，揭开了现代化大生产的序幕，引起了制造业的根本变革。

大量生产方式取代了过去的单件生产方式，使美国战胜了当年工业最发达的欧洲，成为世界第一大工业强国。

时隔半个多世纪，日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望，一跃成为世界经济大国。

在大量生产方式下，福特公司长达10年时间只生产T型车，这是因为在大量生产方式下，生产设备缺乏柔性，如果要改变产品品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年之久。

而丰田公司以其准时化、高柔性、模块化和并行设计的精益生产方式，开创了以适应消费者多样化的个性需求为中心的生产，迅速崛起于世界汽车工业。

我国卷烟生产也同样经历了手工(或由简单机械设备手动)生产阶段、大量生产阶段。

解放前国内卷烟生产基本属于手工生产阶段，生产力水平很低。

解放以后很长一段时间里，市场供应紧张，各工厂几乎都是采用大批量生产方式，这个时期普遍采用增加设备，增加人员的方法扩大规模，生产效率也不高，因是计划经济时期，产品不愁销路，无改良品种的需要。

精益生产体系介绍

丰田做了一件事，那就是让问题自己报警，这就是丰田自働化的来源
26
防错意味著“第一次把事情做好”。
防错技术,又称愚巧法、防呆法。是指在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
*在源头预防或探测差错 *失效模式分析是差错预防的基础
论上加以概括和总结。
--标志：1996年《精益思想》发表
“精益” -- 精益求精，追求完美！
益
精：精良、精细益：利益、效
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化(JIT)、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法。
高低高物资缺乏、供不应求
低更低更高买方市场
9
传统生产与精益生产的比较动画演示
只保持必须的物料库存
非常低的在制品主/副流程同步生产
后拉供货（看板）
缩短生产周期消除七大浪费
没有成品库存
后拉生产
五、精益生产的管理之屋
精益企业
作业标准
绩效指标改善的心智模式
经营政策
防错技术
自
暗灯技术
働化标准作业
持续改善
生产总成本
直通率
生产周期
生产效率
准交率
后拉生产及连续流时快速换线生精益布局产
消除浪费互信&尊重
5S和目视管理全员生产保全均衡化生产稳定的运作系统
IE工业工程团队合作改善提案技能培训授权的文化
11
六、精益生产在制鞋业的实践
• 早在2002年，NIKE，adidas等世界性运动品牌已开始要求其所有代工加工厂进行精益生产方式的实践。

精益生产起源简介

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产方式的产生及其意义

精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式的产生精益生产是源自于日本的一种生产管理理论和方法，最早于20世纪80年代由日本汽车制造业公司丰田汽车引入并发扬光大。

精益生产方式的核心思想是通过持续地消除浪费和不必要的活动，从而提高生产效率、降低成本、增加产品质量，以及提供更好的客户价值。

精益生产方法的产生与日本企业在20世纪的转型和发展密切相关。

在20世纪70年代，日本经济迅速崛起，而日本的制造业尤其是汽车制造业成为全球的领导者。

然而，由于面临资源短缺和高成本的挑战，日本的汽车制造商开始寻求一种能够更有效地利用资源和提高生产效率的方法。

丰田汽车公司在这个背景下提出了精益生产的理念，将它与杰出制造和质量管理概念相结合，形成了一套独特的生产管理方法。

这一方法不仅被广泛应用于汽车制造业，还扩展到了其他行业，包括电子、医疗、服装和服务业等。

二、精益生产方式的意义1. 提高生产效率精益生产方式的核心目标是不断地提高生产效率。

通过消除浪费和不必要的环节，优化生产流程，减少生产时间和成本，从而提高生产效率。

精益生产方式注重每个环节的价值流动，强调生产过程的连续性和协同性，最大限度地提高资源利用效率。

2. 降低成本精益生产方式能够有效地降低生产成本。

通过精细的生产排程和物料管理，减少库存和不必要的消耗，避免资源的闲置和浪费，精益生产方式能够节约成本。

此外，通过不断优化生产流程，提高生产效率，也能够降低单位产品的制造成本。

3. 提高产品质量精益生产方式注重质量管理和不断改进，强调错误预防和缺陷根本原因的分析。

通过强化员工参与和培训，建立标准化的工作流程和质量控制方法，精益生产方式能够减少产品缺陷和错误，提高产品质量和顾客满意度。

4. 增加客户价值精益生产方式的核心理念是以顾客为中心，通过提供高质量的产品和优质的服务来增加客户价值。

通过不断优化生产流程和减少浪费，精益生产方式能够提供更快速、更便捷、更可靠的服务，满足客户的需求和期望，从而增加客户的满意度和忠诚度。

精益生产起源、演变与实施

精益生产起源、演变与实施精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，起源于日本的丰田生产体系，并在20世纪80年代由美国的制造业专家詹姆斯·沃默克引入西方世界。

精益生产的起源与发展可以追溯到上世纪中叶的日本。

在经历了第二次世界大战和战后重建的困境后，日本制造业面临着重建和发展的巨大挑战。

为了提高生产效率和质量，日本制造业开始探索一种新的管理方法，这就是所谓的丰田生产体系。

丰田生产体系的核心思想是消除生产过程中的浪费。

这种浪费来源于不必要的库存、不完美的生产流程、低效的人力资源利用等因素。

通过精心设计生产流程、实施单一的流程改进措施、培养员工全面参与的文化，丰田开始取得了惊人的成果：生产效率的提高、产品质量的提升、交付时间的缩短等。

丰田生产体系的成功引起了全球范围内的关注。

20世纪80年代，美国制造业专家詹姆斯·沃默克将这一方法命名为“精益生产”并引入了美国。

他认为，通过减少浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并提供更好的产品和服务。

精益生产的核心理念是以客户为中心和不断改进。

它强调从客户的角度出发，通过提供真正有价值的产品和服务来满足客户的需求。

同时，精益生产强调组织内部的实时反馈和改进文化。

通过员工参与、团队合作和持续的改进活动，企业可以不断提高自己的生产效率和质量。

目前，精益生产已经在全球范围内得到了广泛应用。

从制造业到服务业，从企业到政府部门，越来越多的组织开始意识到它的价值和潜力。

通过实施精益手段，企业可以在竞争激烈的市场中获得持续的竞争优势，实现可持续发展的目标。

总之，精益生产是一种重要的生产管理方法，它起源于日本丰田生产体系，并在美国得到了进一步发展和推广。

通过减少浪费、以客户为中心和不断改进，精益生产帮助企业提高生产效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。

它已经成为现代管理的重要工具，并在全球范围内得到了广泛应用。

精益生产（Lean Production），亦被称为精益制造、精益生产管理或精益生产系统，是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。

精益生产的由来

美国
－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车
－1908年共有485家汽车制造商
－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产
－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆
丰田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机
在北美的日本企业
其他
在北美的美国企业
0.2
1.6
2.9
60.0
65.0
82.3
5.7
9.1
7.8
4.1
4.9
12.9
16.8
21.2
25.1
69.3
71.3
17.3
11．9
8.7
67.1
380.3
370.0
46.4
61.6
1.4
0.4
5.0
4.8
11.7
3.0
2.7
0.9
整个欧洲
2.0 97.0 7.8 14.4 36.2 0.6 14.8 173.3 0.4 12.1
丰田生产系统(TPS) •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
二十世纪初以福特为代表的北美和欧洲汽车大批量生产方式已经非常成熟
日本汽车业在研究了美国汽车大批量生产生方式后，结合自己的情况，利用自己的生产方式，不断赢得更多的市场份额
理念一 ———— 零浪费
所有不必要的浪费都能消除简而言之，完美的目标
22
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“

精益生产理论知识汇总

精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。

二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。

（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。

（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。

精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

三、LP核心1、L P的本质LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。

（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。

（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。

（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。

（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、L P五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美3、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。

（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。

精益生产起源

精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。

随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

什么是精益生产?
精益生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目标。

制造业经常面临的问题：
∙产能不够无法满足市场需求
∙不能按时按量交货
∙人员效率低下
∙库存太高，积压资金
∙质量无法满足客户要求
∙生产成本太高
∙问题重复发生，每日忙于救火
∙研发能力不够，量产时浮现大量问题
∙供应商无法准时保质保量交货
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实：
∙精益生产让生产时间减少高达90%
∙精益生产让库存减少高达90%
∙精益生产使生产效率提高60%
∙精益生产使市场缺陷减少50%
∙精益生产让废品率降低50%
∙精益生产让安全指数提升50%
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。

其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

精益思想的五个原则：
精益思想：关注流程
例如：企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。

精益生产体系架构：。

精益生产的产生和概念.doc

精益生产的产生和概念1精益生产的产生和概念精益生产（Lean Production，LP）是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了基于对日本丰田生产方式的大量调查和对比后，于1990年提出的一种生产管理方法，也有人认为是一种制造模式。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

（一）精益生产的产生与推广20世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线以来，大规模生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

丰田英二和大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。

丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。

丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

(二)精益生产概念精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。

就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是对准时化生产方式的进一步提炼。

在生产组织上，与泰勒方式相反，不是强调细致的分工，而是强调企业各部门相互合作的综合集成。

精益生产的发展历程

精益生产的发展历程精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，它最早出现于二战后的日本汽车制造行业，随后逐渐被世界范围内的企业广泛应用。

精益生产的发展历程可以追溯到20世纪50年代。

精益生产的发展起源于日本的丰田汽车公司。

在上世纪50年代，丰田面临着生产效率低下、质量不稳定等问题。

为了解决这些问题，丰田决定从美国福特汽车公司学习管理方法。

然而，丰田认为福特的大规模批量生产模式存在浪费和质量问题，于是开始寻求一种更加高效的生产管理方法。

在1960年代，丰田的工程师太原正一和其团队开始研究如何提高生产效率。

他们参观了日本各地的工厂，并仔细观察和分析了生产过程中的浪费现象。

经过反复实践和改进，丰田成功地提出并实践了精益生产的基本原则和方法。

1970年代，精益生产逐渐被广泛应用于日本的制造业中。

从汽车制造业扩展到电子、机械、家电等多个行业。

通过精益生产，日本企业实现了工序更加紧密、生产更加高效、质量更加稳定的目标。

这一时期的成功经验为后来的精益生产发展奠定了基础。

20世纪80年代和90年代，精益生产开始在全球范围内被关注和应用。

特别是在西方发达国家的制造业中，由于全球化和市场竞争的压力，企业迫切需要提高生产效率、降低成本、提高质量。

精益生产的原则和方法被认为是实现这些目标的有效途径。

在精益生产的发展过程中，不断有新的理论和工具被提出和应用。

例如，单一分钟交换模具（SMED）是一种用于减少生产设备换型时间的方法，大幅度提高了生产效率。

而六西格玛（Six Sigma）则是一种用于提高品质稳定性和减少变异性的方法。

21世纪以来，随着信息技术的快速发展，精益生产也在不断与工业互联网、人工智能等新技术融合，形成了智能精益生产的新模式。

利用物联网技术、大数据分析等手段，企业能够更加准确地掌握生产过程中的各项指标，并及时调整生产计划和流程，进一步提高了生产效率和质量水平。

总的来说，精益生产经过了几十年的发展，从最初的日本汽车制造业，到全球范围内的制造业，再到与新技术的融合，不断推动和改进了生产管理方法。