注塑模具装配工艺规范
模具装配工艺过程
模具装配工艺过程注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，通常由上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等组成。
注塑模具的装配过程主要包括以下几个步骤：1.配件准备：首先，要对所需的配件进行准备，包括上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等。
对每个配件进行检查，确保其完整无损。
2.上模板加工：上模板一般是注塑模具的主要承载部分，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
其中，开料是通过铣床将上模板的轮廓切割出来；铣底是在开料的基础上，对模板的底面进行加工；钻孔是为了安装螺丝等零部件；镟平是为了保证模板安装时的平整度；磨底则是为了提高模板的精度。
3.下模板加工：下模板同样需要经过一系列的加工工序，包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
下模板的加工过程与上模板类似，不同之处在于内部需要加工出塑料制品的壁厚、孔洞等结构。
4.活动模板加工：活动模板一般用于开启模具，方便模具脱模。
活动模板的加工工序包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
活动模板的加工过程中，需要注意与上下模板的配合度，确保开合顺畅。
5.蓝牙座加工：蓝牙座用于固定上模板和下模板，一般需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
蓝牙座的加工过程中，需要特别关注其与模板的配合度，确保装配时的精度。
6.导柱、导套加工：导柱和导套用于模具的定位和导向，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
导柱和导套的加工过程中，需要保证其尺寸的精度和光洁度，以确保模具的准确定位和导向。
7.模具装配：在进行模具装配之前，还需要清洗和涂抹模具表面，以便于模具的装配和操作。
在装配过程中，需要按照设计要求将模具各个配件组装起来，修整配合面，调整配合精度，确保模具的功能正常。
通过以上的步骤，就完成了注塑模具的装配工艺过程。
模具装配工艺的质量和精度对于注塑成型产品的质量和生产效率有着重要的影响，因此在装配过程中需要严格按照操作规程进行，保证每个环节的质量和精度。
注塑模具技术规范
注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1。
1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1。
2、不断提高模具质量,确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1。
3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。
2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准.本标准适用于家用空调国内事业部。
3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具;5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具.6、模架选用6.1、优先选用标准模架。
6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm,导套采用石墨铜套制做。
6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6.6、模架必须指定的供应商采购.6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6。
6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。
6。
6。
3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30~50mm、（中模)50~80mm、（大模）80～120mm.6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为:(小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模)80～120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、(中模)35～50mm、（大模）50~70mm。
7、钢材选用7。
4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，(非外观)用738钢料，硬度 HRC29～33. 斜顶材料用LKM738钢料,表面进行氮化处理，硬度HV700。
注塑模具加工工艺及流程
注塑模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料；开框：前模模框、后模模框；注塑模具加工厂;开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、注塑模具加工厂配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模具成本分析运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧注塑xx淬火、行位表面氮化；修模刻字。
模具设计知识一、设计依据尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。
根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。
xx注塑脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸地精度；是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。
二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化：A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp;&n注塑工bsp;B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp;&n苏州注塑公司bsp;C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp;D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p;注塑上下料机器人E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机地注射量；B、制品地投影面积与注射机地锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；增强pa9t注塑温度;宝源注塑机械E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp;&nbs中国注塑人才网p;G、经济效益（每模地生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs 块）机构地设计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
中国注塑模架标准最新规范
中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。
二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。
三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。
2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。
四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。
五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。
2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。
七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。
2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。
八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。
2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。
十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。
以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。
注塑模具规范
封面作者：ZHANGJIAN仅供个人学习，勿做商业用途XX汽车零部件有限公司注塑模具规范文件名称：注塑模具规范文件编号： ZJSMKF20090901 批准：批准日期：审核：审核日期：拟制：拟制日期：2009-08-08版号： A1 生效日期：2009-09-01版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理。
版权为张俭个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. Copyright is Zhang Jian's personal ownership.用户可将本文的内容或服务用于个人学习、研究或欣赏，以及其他非商业性或非盈利性用途，但同时应遵守著作权法及其他相关法律的规定，不得侵犯本网站及相关权利人的合法权利。
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注塑模具研配装模操作规范
制订部门：模具事业部注塑模具研配装模操作规范编制日期： 2012年03月07日文件编号：VIC-TLC-0017生效日期： 2021年07月20日版本：A3页号：1密级：一般1目的为更好的保证模具的质量，满足客户的需求。
2 适用范围适用于注塑模具钳工配模,组立3 定义3.1 钳工组长在其部门及主管的支持下对所负责模具的质量、工期跟踪，并对整套模具的工期与质量负责。
3.2 研配装模是把已经加工好, 并经过检查合格的零件, 通过各种形式, 最终连接成一套标准的可生产的模具。
4 研配装模前的准备工作4.1 必须研究和熟悉装配图纸上的技术要求, 了解模具结构和零件的作用以及相互联接的关系。
确定装配方法, 程序和准备好所需用的工具, 熟悉装配工艺规程。
4.2 清洗零件。
装配前去掉零件上的油污及其它脏物。
如有需要涂上一层润滑油, 当有毛刺时, 应用油石修好, 但应注意不要损伤零件表面精度和粗糙度。
4.3 高光洁度的模面, 需保护好模面,以免弄花模面,模面的保养由抛光组负责。
平时可喷一层薄防锈剂, 切勿用手抹擦模面.4.4 模板、零件及模板冷确运水在适当情况下要测试后才装模, 对要求修改的零件, 要进行修配。
例: 装配时螺丝孔偏心便要用某一方法修改, 达致好效果, 以省时, 不损模的耐用性为准。
4.5 装配零件一定看清楚字码及方向. 锁螺丝要留意螺丝有无超长度而顶牙底. 放零件前确定运水已试妥, 不要整件模件装好才试运水, 免致装好模再要拆开.4.6 装顶针前, 拿每一尺寸顶针个别放时顶针孔单支试试, 确保顶针跟字码和方向,全部装好要重新检查两次才将顶针板装上.4.7 确认封胶位置，2MM以外无胶位处先做倒角，各孔反面倒角，模仁周边倒角，零件倒角。
4.8 检查公母模仁厚度，碰穿位高度及其它重要数据。
4.9 合模前应先看3D图档，哪些位置封胶，靠破，插破，要了解清楚。
4.10 按装配图将零件编号打在模面无产品处。
注塑模具制造工艺
注塑模具制造工艺
1备料
塑料注塑模具制造工艺前，必须要备料。
备料工序是指按照开模型号要求，从产品仓库把相应材料（常见有PP、ABS、PC、PS、PE、EVA、PA、PVC等）送到模具加工车间，测量，分条等操作。
2热压组装
备料完毕后，就是将塑料进行热压组装，也就是进行塑料管子或片压成定型，压头两侧数据要相等以保证管子的均匀性。
热压组装工序的操作尤为重要，主要的操作参数有刮刀深度、温度、电流等。
3精加工
焊接机精加工是关键，一般使用的焊接机以及专业的焊接方式，都要按照定制图纸的要求进行加工，这一工艺操作尤为精细。
加工过程中，要控制焊接工件的厚度以及位置，确保模具和产品质量合格。
4涂装工艺
塑料注塑模具涂装工艺是将模具表面给其涂上漆，或是其他处理。
消解模表面的氧化层，或者涂上多种不同的涂料，延长模具的使用寿命，以达到抗腐蚀的作用。
涂装工艺的操作要牢记，要按照规定的涂装标准去进行。
5检测
完成上述工艺步骤后，检测尤为重要。
检测针对塑料注塑模具的图纸尺寸，质量以及位置等方面均有检测。
其可根据客户产品图纸设计，模具完成后，检测是否达到图纸上要求，如何在模具上正确使用检查准确尺寸、形状、表面光洁度等。
6出货
经过以上六步骤的流程处理，确认该模具检测非常良好，产品的外形给力，机械性能合格，塑料注塑模具就可以进行下一步出货发货等步骤。
发货需考虑货物的防护，了解客户的需求，以及准备必要的产品详细资料。
注塑模具钳工作业标准
注塑模具钳工作业标准注塑模具钳工作是模具制造中非常重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
因此，制定一套科学、规范的工作标准对于提高模具制造质量和效率具有重要意义。
以下是注塑模具钳工作的标准流程及要求。
1. 工作前准备。
在进行注塑模具钳工作之前，必须做好充分的准备工作。
首先，对模具钳进行检查，确保其完好无损，无松动、变形等现象。
其次，清理工作台和周围环境，保持整洁。
最后，准备好所需的工具和材料，以便工作时能够高效进行。
2. 模具安装。
在进行模具安装时，需要严格按照工艺要求进行操作。
首先，根据模具的结构和尺寸，选择合适的夹具和夹具位置。
其次，根据模具的安装孔位和连接方式，进行正确的安装。
最后，进行调试和检查，确保模具安装牢固、位置正确。
3. 模具调试。
模具安装完成后，需要进行调试工作。
在进行模具调试时，需要注意以下几点，首先，按照注塑机的操作规程进行操作，确保安全。
其次，根据产品的工艺要求，调整注射压力、温度、速度等参数。
最后，进行试模注射，检查产品的成型情况，及时调整模具，直至达到产品质量要求。
4. 模具维护。
模具维护是模具制造中非常重要的一个环节。
在进行模具维护时，需要注意以下几点，首先，定期对模具进行清洁和润滑，防止因脏污和生锈导致模具损坏。
其次，定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
最后，对模具进行防腐处理，延长模具的使用寿命。
5. 安全操作。
在进行注塑模具钳工作时，必须严格遵守安全操作规程。
首先，必须穿戴好劳动防护用具，如手套、护目镜等。
其次，严禁在机器运行时进行维修和调试操作，确保人身安全。
最后，对操作人员进行安全培训，增强安全意识，降低事故发生的风险。
6. 质量检验。
在注塑模具钳工作完成后，需要进行产品质量检验。
质量检验的内容包括产品尺寸、外观、材料等方面。
检验过程中，需要严格按照质量标准进行操作，确保产品质量符合要求。
总结：注塑模具钳工作是模具制造中至关重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
注塑模具的制作工艺流程
注塑模具的制作工艺流程一、模具设计与制作注塑模具的制作首先要进行模具设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和注塑工艺要求，制定出模具的结构和零部件的尺寸。
设计完成后，将进行模具加工。
模具加工包括车铣、线切割、电火花、抛光等工序。
首先是车铣工序，将模具的基础部件进行铣削，使其达到设计要求的尺寸。
然后进行线切割，将模具的轮廓进行切割。
接下来是电火花加工，通过放电腐蚀的方式加工模具的细小零部件。
最后进行抛光，使模具表面光洁平整。
二、模具装配与调试模具加工完成后，将进行模具的装配与调试。
将各个零部件按照设计要求进行组装，然后进行模具的调试。
调试主要包括模具的开合动作、顶出机构的调整、冷却系统的检验等。
通过调试，确保模具的正常运行和产品的质量。
三、注塑成型完成模具的装配与调试后，开始进行注塑成型。
首先是将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，然后通过加热和螺杆的推动，将塑料熔化并注入模具腔中。
在模具中，塑料逐渐冷却凝固，并形成所需产品的形状。
四、冷却与脱模注塑成型后，需要进行冷却与脱模。
冷却系统通过循环的冷却水将模具中的热量带走，使塑料迅速冷却。
冷却完成后，打开模具，将脱模装置推动，使产生的制品从模具中脱落。
五、修整与检验脱模后，还需要进行修整与检验。
修整主要是去除模具留下的切削边和冲击痕迹，使产品表面光滑。
检验则是对产品进行尺寸、外观质量等方面的检查，确保产品符合要求。
六、模具保养与维护完成一次注塑成型后，需要进行模具的保养与维护工作。
保养工作包括清洁模具、防锈处理、润滑等，以延长模具的使用寿命。
维护工作包括定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
注塑模具的制作工艺流程是一个复杂的过程，需要设计、加工、装配、调试等多个环节的配合和协调。
只有严格按照流程进行操作，才能制作出高质量的注塑模具。
同时，模具的保养与维护也是至关重要的，能够提高模具的使用寿命，保证注塑产品的质量和生产效率。
注塑模设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
注塑机模具安装教程及步骤【精华】
1.依不同模具结构状况，首先调整机床的模厚、开模行程及顶出装置2.选定安装模具，确认其外部清洁。
3.安装吊环，装配位置居中，用行车吊钩起吊模具，要求被吊模具定模面略上倾。
4.起吊模具进入机床装模区域。
5.确定模具安装位置，匀速点动下降模具，模具定位圈真正落正定模盘的定位孔内。
6.模具固定螺栓安全，模具固定一部分，压板与螺栓固定两种，起重共性为螺栓拧入螺纹孔深度一般不小于其外径的1.3倍，使之达到有效紧固.压板紧固模具时要首先确认压板后垫块要与模板厚度一致，使压板、模块、垫块高度在同一平面上，避免因垫块厚度不对，使压板前端与模块造成点紧固，从而降低了紧固程度，留下不安全因素。
7.模具安装紧固螺栓顺序，应先上定模上动模下定模下动模。
8.模具安装完毕后，松开行车吊钩与钢丝绳，开离起吊行车，拆除模具吊装环，检查机床上部模具安装区域无遗漏物品.1、目的保证注塑机模具安装调试工作规范化操作，保证生产正常进行。
2、适用范围注塑机模具安装、调试作业工序3、职责由工艺员负责实施4、操作程序1 按换模通知单领取工具，用合适的对螺纹调换装模。
2 预热注塑机加热系统后，启动油泵，放慢开，锁模速度（10%~30%）并把开模位置移至最大值。
3 把公模吊装至注射机动、定模板之间，并把定位环轻装上注塑机定位圈上。
4 用小于50bar锁模力，锁上公模，用注座射嘴轻碰公模射嘴，并完全吻合为止，移开注射座。
5 用码模夹把前后公模分别紧固在定、动模板上，码模夹尽可能两边平衡夹紧。
6 打开公模，观察模内结构是否有异常或是有金属异物，用布碎轻抹清除。
7 调节公模，合适锁模，开模速度到顺畅为止，调节顶针距离以能顶出产品为宜，不宜过快、过长，加大锁模力至50~80bar调节低压锁模力，及高压位置至可以维护正常锁模为止。
8装好前、后模，冷却运水及模温调节机。
9 对空注射，5~6次，以清除料筒中过热塑胶。
手动注塑5~6次，依工艺参数，（如有需要，速度压力由小逐渐加大至规定范围。
模具制作技术要求规范
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
模具包装工艺规范
模具包装工艺规范一、注塑模具包装工艺规范注塑模具包装标准分为以下四级等级，。
（一）、A级包装标准——木箱（木箱是否熏蒸由业务科决定）1.包装木箱要求：木箱的组成：木箱由箱体和底架两部分组成，如图1所示。
箱体：板厚15mm光板，如图1所示底架：由垫板和木方组成，垫板厚30mm木方截面尺寸为100X100,如图1所示木箱的尺寸：木箱的内腔尺寸=模具的最大装箱外形尺寸（含定位环）+100mm 模具的最大装箱外形尺寸是指模具处于发运状态时的最大外形尺寸，例如，带油缸的模具在发运时如果要求不拆卸油缸，那么模具的最大装箱外形尺寸应计算油缸在内。
木箱是否需要经过熏蒸处理，由业务科指定。
要求作熏蒸处理的木箱必须由木箱供应商作熏蒸防疫处理，满足货物进出口的相关防疫要求，并由供应商提供检疫证。
包装要求：模具在入箱前应按客户要示涂上防锈漆。
模具要用防水胶袋封装。
模具用螺钉通过模具上用于固定模具的方铁和动模座板的螺钉孔固定在木箱底架上。
（螺钉孔的位置由设计负责提供）箱体盖上后，周边用包装钢带加固，每个方向不少于2条，长度超过1米的，相应增加1条以上包装钢带。
木箱外的三个方向（正面、侧面、顶面）贴上产品标签（标签由业务科负责提供）。
包装箱附带的内容：包装箱内除装入模具后，还应随模具附带以下内容：装箱清单。
装箱清单应列出包装箱内的所有物件种类和数量，包括模具、附件和文件等；模具的附件或（和）备件（按模具需要或客户要求提供），如有需要可另备木箱装放；模具试模合格样件（按客户要求提供）；模具装配图（一般只提供模具装配图，除客户另外要求外）；模具合格证；检验单；安装使用说明书；其他（按客户要求）。
所有文件性的物件，包括装箱清单、图纸、模具合格证、检验单、安装使用说明书等装入指定的塑料袋，模具附件或备件类的模具零件按需要在包装前要先作防锈处理，再用塑料袋或使用可避免模具零件和模具在运输过程中因互相碰撞而受到损坏的方法进行包装。
适用范围：A等级包装标准一般适用像出口模具此类要求较高的模具，当选用A等级包装标准时，业务科须明确木箱是否要熏蒸处理。
注塑模具机加生产工艺流程
注塑模具机加生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行注塑模具机加生产之前，需要进行充分的准备工作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
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注塑模具装配工艺规范一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。
14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。
二、装配工具、量具一览表三、装配工艺顺序3.2零件加工准备：模具零件加工前，装配钳工必须对加工零件的特殊装夹钻孔攻牙，配好特殊夹具。
3.4模架验证和装拆：装配钳工必须对模架装配尺寸、配件、动作、行程、限位、动作顺序进行验证，确认模架是否符合图纸要求，不合格的必须及时反馈给检验员；合格的模架及时装拆，其工艺按4.1、4.2执行。
3.3模具零件配合位的钻、铣、磨削加工：装配钳工必须对部分零件配合位进行钻、铣、磨削加工，其工艺按《模具钻削加工工艺规范》、《模具磨削加工工艺规范》、《模具铣削加工工艺规范》执行。
3.1模具装配准备：3.1.1承接模具时，装配钳工仔细分析产品图纸或者样件，熟悉并把握模具结构和装配要求，若有不清楚之处或者发现模具结构问题，须及时反馈给设计者；装配钳工须根据模具结构特点和技术要求，确定最合理的装配顺序和装配方法。
3.1.2模具装配前，装配钳工必须清楚模具零部件明细清单，及时跟踪模具零部件加工进度和加工质量，若发现模具零部件加工进度和加工质量问题，须及时反馈给相关的车间主任、跟模人员、加工人员、检验员。
3.1.3模具装配前，装配钳工必须对模具零部件进行测量检验，确认模具零部件是否符合图纸要求，零件间的配合是否合适，合格的投入装配，不合格的必须及时反馈给相关的跟模人员、加工人员、检验员，有争议的由车间主任组织相关人员裁定。
3.6模具零件螺钉孔、顶针孔、冷却水孔的加工：模具零件螺钉孔、顶针孔、冷却水孔的加工是注塑模具装配钳工主要工作量之一，其工艺按《模具钻削加工工艺规范》执行。
3.7模具部件预装和标识：注塑模具一般由一定数量零件、部件组成，模具部件须预装，达到配合要求的零部件须及时做好标识，零部件标识按《注塑模具标识标准》执行。
3.8模具FIT模和修配按6.0、7.0执行。
四、模架装配工艺4.1模架的加工基准：科龙模具厂注塑模模架委托周边模架专业厂家制造，按科龙模具厂《注塑模架的生产制造作标准》执行，模架精框或型腔加工按基准角加工，基准角在偏孔一边，并必须明确标示；模架附件尺寸（指导柱、螺钉等）由模架厂自定基准或分中加工4.2模架动作、行程、限位、动作顺序验证：4.2.1大水口模A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。
导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）, 导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）。
4.2.2小水口和简易小水口模架A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。
导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）, 导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）；A板与脱料板开合是否平稳顺畅，限位拉杆行程是否符合图纸要求。
五、预装配（镶件落框）工艺5.1动、定模预装配工艺准备：5.1.1装配前，须按工艺技术要求对需要倒角去毛刺的工件进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手，具备装配时导向之用。
5.1.2装配前，须清洗镶件与模板。
5.1.3装配前，须确认定模预装件加工是否达到图纸所规定的要求；定模部件为整板本结构的（如冰箱果菜箱），型腔加工按基准角加工，定模整板装配尺寸检测按基准角测量；定模部件为镶拼结构的，模板腔加工按基准角加工，镶件型腔加工按分中加工，模板装配尺寸检测按基准角测量，镶件装配尺寸检测按分中测量，镶件与模板松紧程度须适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按镶件与模板装配间隙表执行：5.1.4装配前，须确认动模预装件加工是否达到图纸所规定的要求；模板腔加工按基准角加工，镶件型芯加工按分中加工，模板装配尺寸检测按基准角测量，镶件装配尺寸检测按分中测量，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按表镶件与模板装配间隙表（表一）执行。
表一：镶件与模板装配间隙表：5.2动、定模镶件装配工艺：5.2.1装配时，动、定模镶件装配按先大后小，从整体到局部顺序进行。
5.2.2装配时，动、定模镶件应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持平稳切校正垂直度。
5.2.3装配时，不得损伤动、定模镶件的分型面、型面、碰穿面，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便。
5.2.4装配后，动、定模部分中心位置符合装配图纸所规定的要求，夹口、级位不得大于+0.05mm；装配好的模具其成型位置尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
六、主分型面装配（FIT模）工艺6.1 动、定模主分型面装配准备：6.1.1 FIT模前，须清洗动、定模各镶件及各模板。
6.1.2 FIT模前，须确认动、定模主分型面尺寸是否达到图纸所规定的要求。
6.1.3 FIT模前，须在动、定模主分型面均匀涂上FIT模红丹。
6.2 动、定模主分型面装配工艺：6.2.1 FIT模时，对基准角将定模导入动模。
6.2.2 FIT模时，动、定模应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持各主分型面压力适中均匀。
6.2.3 FIT模时，动、定模主分型面配合须均匀到位，FIT模红丹影印均匀清晰，各分型面配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各分型面漏胶产生披峰。
6.2.4 当FIT模红丹影印不均匀时，各分型面配合须进行局部研配，分型面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对分型面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
6.2.5FIT模后，动、定模主分型面须开设排气槽，能保证排气顺畅，排气槽通常开在动模侧，排气槽的开设按分型面排气槽开设表（表二）执行：6.2.6装配后，动、定模各零件须做好安装位置标识。
表二：分型面排气槽开设表七、碰穿、插穿面装配工艺7.1动、定模碰、插穿结构装配：7.1.1装配前，须按工艺技术要求对需要倒角去毛刺的工件进行倒角,未注倒角为1 x45，保证不伤手，具备装配时导向之用。
7.1.2装配前，须清洁碰、插穿镶件和装配相关零件。
7.1.3装配前，须确认碰、插穿零件加工是否达到图纸所规定的要求；碰、插穿镶件装配松紧程度须适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按镶件与模板装配间隙表（表一）执行。
7.1.4装配前，动、定模碰、插穿位置各面及各相关配合面尺寸须明确是否达到图纸所规定的要求，零件加工时，碰、插穿位置须留单边0.03 ～0.05装配余量。
7.2 模具碰、插穿配合工艺要求：7.2.1 装配时，动、定模碰、插穿零件应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持平稳压入，校正垂直度。
7.2.2装配时，不得损伤动、定模碰、插穿零件及镶件的分型面、型面、碰穿面，镶件与模板松紧程度适中，装拆方便。
7.2.3装配后，动、定模碰、插穿零件中心位置误差不得大于+0.02mm；装配好的模具其成型位置尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
7.2.4装配时，动、定模碰、插穿位置配合和主分型面配合相同，配合各面须均匀到位，红丹影印清晰，其间隙小于0.03mm，避免各分型面漏胶产生披峰。
7.2.5 当FIT模红丹影印不均匀时，各碰、插穿面配合须进行局部研配，碰、插穿面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对碰、插穿面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。
7.2.3装配后，动、定模碰、插穿各零件须做好标识，对称零件还要做好安装位置标识。
八、滑块装配工艺8.1动、定模滑块结构装配工艺准备：8.1.1装配前，须按工艺技术要求去毛刺，注意避免封胶面修配出现圆角，非封胶面、非胶位面可进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手。
8.1.2装配前，须清洁滑块和装配相关零件。
8.1.3装配前，须确认滑块零件加工是否达到图纸所规定的要求；滑块装配松紧程度须适中，封胶面配合严密，配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm；非封胶面配合滑动顺畅，装拆方便，其配合为间隙配合，滑动配合执行G7/h7。
8.2 动、定模滑块装配工艺要求如下：8.2.1装配时，先将滑块装配在动、定模滑动側，先配封胶面，后配滑动面。
8.2.2装配好滑块在动、定模侧各封胶面及各配合面后，再配滑块在另一侧的各封胶面及各配合面，先配紧锁块（斜楔），再配斜导柱（或T型块），确定滑动行程后，再配限位、复位零件。
8.2.3当滑块配合不均匀时，各滑块面配合须进行局部研配，碰、插穿面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对碰、插穿面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。