通用装配工艺及要求
简述总装通用技术要求的内容

简述总装通用技术要求的内容
总装通用技术要求是指针对特定行业或产品的装配过程中所需遵循的技术规范和要求。
其具体内容会因不同行业、产品和标准而有所不同,以下是一般性的总装通用技术要求的常见内容:
1. 组装工艺:包括工装设计、组装序列、工艺参数、工序控制等,确保产品组装过程的准确性和高效性。
2. 零部件质量要求:要求零部件符合规定的质量标准,包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 过程控制:要求采用适当的质量控制手段,如检验、检测、测量、追溯等,确保组装过程的可控和可追溯。
4. 工作环境要求:包括组装场所的洁净程度、温度、湿度、通风等,以保证组装质量和操作人员的安全。
5. 装配工具和设备:要求使用适当的装配工具和设备,如扳手、螺丝刀、拧紧机等,以确保装配的准确性和稳定性。
6. 员工培训和技能要求:要求组装人员具备相关的技能和经验,能够熟练掌握组装工艺和操作规程,提高组装质量和效率。
总装通用技术要求的具体内容会根据不同行业和产品的特点和要求而有所变化,需要根据具体情况进行详细的规定和制定。
装配通用技术要求(作业标准考试)

1.3 标准化作业,是指在标准时间内,一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。
标准作业是现场有效提高生产的基础,是监督人员管理自己所管工序的依据,也是进行改进的基础。
二、装配基本要求1)必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
2)装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
8)装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜,电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法的要求3.1 螺钉、螺栓联接1)螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
4)用双螺母时,应先装薄螺母后装厚螺母。
3.2 螺栓力矩规范1)螺栓根据重要度分级可分为 关键、重要、次重要、一般四个等级,其中关键等级(如行走马达螺栓、回转支承螺栓、齿轮齿条螺栓)需要使用力矩扳手拧紧,其他等级需要根据工艺要求进行拧紧。
2) 进行螺栓力矩拧紧时,需要检查管接头或螺纹孔处无毛刺、杂质等,否则,会造成成力矩达到实际螺栓并没有拧紧对假力矩。
3) 螺栓力矩严格按照表格中数值进行(力矩大小见表1),力矩过大,螺栓会出现塑性变形或拉断,力矩过小,螺栓没有发生充分的弹性变形,螺栓对零部件的压力较小。
力矩过大或过小均会造成零部件松动。
表1:螺栓扭矩表 (单位:Nm 、Kgm)Nm=0.101972mKg螺栓规格强 度 等 级8.8 (A4‐80) 10.912.9NmKgm Nm Kgm Nm Kgm M4 2.8 0.28 3.9 0.39 4.9 0.49 M5 5.6 0.56 7.8 0.78 9.3 0.93 M6 9.8 0.98 13.7 1.37 15.7 1.57 (M7) 15.7 1.57 22.6 2.26 26.5 2.65 M8 24.5 2.45 34.3 3.43 39.2 3.92 M10 44.1 4.41 63.8 6.38 78.5 7.85 M12 78.5 7.85 113 11.3 137 13.7 (M14) 128 12.8 181 18.1 216 21.6 M16 196 19.6 267 26.7 320 32 (M18) 260 26 366 36.6 439 43.9 M20 373 37.3 525 52.5 628 62.8 (M22) 500 50 711 71.1 853 85.3 M24 638 63.8 903 90.3 1079 107.9 (M27) 961 96.1 1354 135.4 1638 163.8 M30 1315 131.5 1844 184.4 2217 221.7 (M33)1795179.52531253.13021302.13.32) 3) 装配拧紧顺拧紧过程中如有定位销布置顺序图在部分螺纹行最终拧紧顺序规范中应该严格销,应从靠图作为参考纹密封连接紧。
整车装配通用工艺守则

整车装配通用工艺守则编制:校对:审核:批准:陕汽集团特种车事业部年月日1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程,规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项,适合于所有从事汽车装配的人员使用。
2 装配要求2.1 牢固树立“质量第一,安全第一”的思想意识,积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求,以严肃的工作态度,正确的操作方法和团结协作的团队精神,搞好产品装配生产作业。
2.2 在装配过程中,装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定,其内容如下:“三按”的内容是:按图纸、按工艺、按标准进行生产。
“三定”的内容是:定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是:借、看、提、办、检。
借:借阅资料、工艺;看:仔细阅读工艺;提:对工艺中不明白的地方提出问题;办:照工艺执行;检:检查对工艺的执行情况。
2.3 装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求。
2.4 装配完毕后,装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求,保证质量,最后应及时在质量跟单上签名。
2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成,在装配中应保持清洁干净,不应直接接触地面,装配场地应清洁整齐,做到文明生产。
2.7 对缺少标识,未经检验及不合格的零部件不得装配使用,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告。
2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件,防止错装、漏装;工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。
3 装配通用工艺守则[电器部分]3.1 安全操作3.1.1 线束、电器元件装配完毕后,均要进行自检。
以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。
3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。
3.1.3 需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器(如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等),焊接用搭铁线应尽量远离整车线束,并且搭铁要牢固、可靠。
通用装配工艺

通用装配工艺一、零件缺陷打磨修复1.零件缺陷打磨修复:①应沿零件的加工方向打磨,严禁无顺序打磨;②大板只允许打磨部装、零件安装面,如孔、凸起、塑变高点等缺陷部位;③发黑、喷塑等防氧化零部件、可视外观件严禁打磨,特殊情况可进行局部打磨;④打磨后利用酒精或清洗剂清洗零部件表面油污、磨屑等杂质。
2.严禁打磨实例:①表面喷塑件②发黑处理件③丝杆、导向轴、衬套等。
二、螺钉、定位销装配要求1.螺钉紧固顺序:装配时请遵循螺钉紧固顺序,螺钉紧固一般原则:①由中心向四周②对称对角③先定位后自由④有小螺钉到大螺钉⑤由刚性强至刚性弱⑥先主要后次要⑦先旋转后固定⑧先内后外公称直径M3以下的螺钉拧五次后需要更换2.盘头螺钉装配:起限位作用的盘头螺钉,如头径小无法限位,需加装平垫,拖链进出口需使用盘头螺钉+大平垫(干涉除外)。
3.圆柱销装配:分盲孔和通孔。
通孔加厌氧胶(配合过紧不加),漏出长度约3~5mm(长度计算:L=1~1.5D,特殊情况根据实际选择合适的漏出长度,电缸和气缸另述);盲孔先确认深度后再选择合适长度的圆柱销(否则砸入后,长度若不合适无法取出)。
4.靠销装配:有定位销的零件必须靠销安装,安装后必须自检是否靠销,自检定位销漏出的长度是否合适。
5.螺钉装配:六角扳手插到底,否则螺钉易滑头(特别是M4及以下螺钉),螺钉拧入时逐步、依次拧紧,不可一次将螺钉拧紧死;螺钉拧紧后需及时标记,长条孔需加大平垫(干涉除外),当使用的螺钉无合适长度时,可使用平垫片调整,调整时平垫片的数量最多为2枚;长条孔调节空间不足时,可用普通平垫片代替大平垫。
6.螺钉标记:部装完成后,自检确认螺钉是否紧固。
确认紧固后用白色油漆笔标记,具体标记方法如图所示;设备调试完成后,调试部位确认紧固后,使用蓝色油漆笔再做第二条标记,地脚、外观件暂不标记(包括型材)。
三、关键零件装配要求1.电缸装配:销轴安装同气缸,螺丝装配时需先确认最大螺丝长度(可先将滑块调至合适位置后,用小内六角伸入电缸螺丝孔确认),选取螺丝漏出长度必须小于最大螺丝长度;电缸线严禁与其他部件摩擦,电缸安装完成后需再次进行滑块检验。
铜门组装通用工艺守则

6.5 安装铜门标准:铜门与铜门、门框之间的缝隙小于等于8mm,铜门与铜门之间平整度不大于2mm
6.6 安装玻璃时玻璃与铜板接口处采用玻璃胶密封处理。
7.安全及注意事项
7.1 装配过程中应用木质、橡胶等软质的工具时,禁止使用铁榔头直接敲击零部件表面。
7.2 使用切割锯、角磨机时仔细操作、注意安全。
7.3 操作者按车间要求佩戴好手套、护目镜等劳保用品。
5.2门扇组装
5.2.1门扇骨架校平、校直
检查门扇骨架外观有无变形、划伤等缺陷,尺寸、厚度等是否符合图纸要求,合格后才能进行组装。
将门扇骨架水平横放在板凳上,用水平尺检验是否水平,用橡皮锤轻轻敲击进行校正。
5.2.2开锁孔
目前只有卡列锁、苏伯帝洛锁、保德安13E锁由冲床冲压锁孔,其余均手工打孔。
将锁孔侧门边开孔器)进行开孔,用锉刀将毛刺去除。
用钢卷尺测量铜料包边后的框成型尺寸是否符合图纸要求。
用水平尺测量粘贴的铜料是否水平,合格后用美纹纸将铜料相接处粘牢固定。
门所在的那侧铜料需用木方压实、G形夹钳夹紧固定。
5.1.6翻面,重复操作
等待黑胶干透,将门框翻面,重复5.1.1~5.1.5步骤的操作。
需要注意的是,该侧所粘贴铜料完成后不必使用G形夹钳固定,待黑胶干透后转入框扇装配。
5.2.3铜料打胶,粘贴铜料
检查铜料外观是否良好,无变形、凹坑、划伤、污渍等缺陷,做色、腐蚀有无色差,尺寸符合图纸要求。
用壁纸刀切开黑胶胶管管口,安装尖嘴管并拧紧,按45°角切开尖嘴管,将整支胶装在压胶枪上。
将铜料水平横放在板凳上,用压胶枪在铜料内部表面打黑胶,需要填充衬块或夹板必须粘贴牢固且要垫实。
装配通用技术条件

装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86V产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣,不许露出过长或过短.4. 各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650C 后在水中冷却).5. d >4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后, 大端须沉入相关件2-3 扣.6. 钩头键与楔键装配后, 工作面上的接触率应在70%以上, 其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7. 花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后, 同时接触的齿数不得少于2/3; 接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙, 塞尺不得插入全齿长.8. 锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9. 各类联轴器技术要求及轴向(△ X)、径向(△ Y)与角向(“a的许用补偿量, 应符合有关联轴器标准的规定.10. 轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有" 夹帮"现象, 各半圆孔的"修帮"尺寸, 不准超过下表规定的最大值滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax< 1200.1010 120-2600.1515 260-4000.2020> 4000.253011. 采用润滑脂的轴承, 装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12. 轴承装在轴上后应靠紧轴肩, 轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下, 圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm其它轴承不得大于0.10mm.13. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装, 油的温度不得超过100C.14. 在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时, 必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时, 间隙 C 的数值可按下式计算:C=L a^ t+0.15式中:C—轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L—两轴承中心距,mm.a—轴材料的线膨胀系数(取a =12X 10八(-6)△ t —轴工作时温度与环境温度之差,C .0.15—轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙, 并应符合(表2)的要求.表 1 :mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽. 中及中宽系列轻系列中及重系列<300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20--150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22--180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24〉200-2500.18-0.30 0.18-0.30表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm 双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25- 30C<800.10-0.200.30-0.40 80-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.000.15-0.25 0.20-0.30 0.25-0.35 0.30-0.40 0.30-0.40 0.35-0.45 0.35-0.45 0.40-0.5016. 滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴 瓦接合面,用0.05mm 和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图 样或相关设计文件对接触率未作具体规定时 , 应按下表的规 定执行 . 上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求 :接触要求四列圆锥滚子 轴承内径轴向游隙120-180 180-315 315-400 400-500 500-630 630-800 800-1000 1000-1250项目瓦 下瓦接触角a :稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°60% 70%瓦侧间隙 b,mm 入时,0.10mm 塞尺不准塞入18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设 计文件未作具体规定时 , 则按下表的规定执行 .上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求 :接触角a a 角范围内接触点,点数125 x 25mm2稀 油 轴转速 轴瓦内径 ,mm 油 脂r/mi n< 180180-36360-500a 角内接触率D < 200时,0.05mm 塞尺不准塞D > 2004稀油润滑C1〜C120°90° 500-100064〉10008 6注:受力较小的轴瓦、接触点可在 25X 25mm^2勺面积上,按表中数值降低 1个接触点.19. 上、下轴瓦接触角a 以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1), 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零 , 楔形最大值按下 表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后 ,轴瓦内径与 轴顶部处的间隙值C 应达到图样配合公差的中间值或接近上 限值. 上下轴瓦油楔尺寸 :( 油楔最大值 C1)3 2滑滑300-50053润 润< 300油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1〜C中间部位C1〜2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm. 21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时, 应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳, 出现异常时就进行分析, 不准有压坏零件配合表面的现象.图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值, 不准过大或过小.24. 压装完成后, 在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准. 热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m A2<> 0.200.20m/s 点数/25 x 25mm A2<0.50 340.50-1.50 4331. 下列回转零件必须做静平衡试验:1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nma»25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmaxc20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验, 但未规定平衡精度时, 按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器, 焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2卩m.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40. 固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1. 锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时, 该批所有锻件必须经单个检查后, 确定是否合格.2. 锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行, 试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 ( 优质碳素结构钢) 和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3. 锻件根据其用途和工作条件, 按试验种类分为:I、H、皿、W和V五组.每组锻件除I组外,其必要的试验范围按下表规定. 设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时, 必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按I组锻件处理.一、锻件组别: I1. 组别的基本标志1) 检验特性: 不试验.2) 组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:II1. 组别的基本标志1) 检验特性:测定每批中锻件的硬度.2) 组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件2. 验收时的必要力学性能指标: HB3. 试验方法1)力学性能: -2) 硬度: 每批中试验5%,但不少于5 件.三、锻件组别:皿1. 组别的基本标志1) 检验特性:测定每一锻件的硬度.2) 组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2. 验收时必要力学性能指标: HB3. 试验方法:1)力学性能: -2) 硬度:每一锻件均受试验.四、锻件组别:IV1. 组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能2) 组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2. 验收时的必要力学性能指标:(T s 或a b, 8 5, ip , ak3. 试验方法1)力学性能: 试验数量.a. 锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于 2 件.b. 锻件重量超过10-20kg, 每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于 2 件.c. 锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验 1.5%,但不得少于 3 件.2) 硬度:每一锻件均受试验, 选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:V1. 组别的基本标志1) 检验特性:测定每一锻件的力学性能.2) 组成批的条件:每一锻件均单个验收.2. 验收时的必要力学性能指标:(T s 或c b, 8 5, ip , ak3. 试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验2) 硬度: 每一锻件均受试验.注:1. 每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2. 经订货单位同意,允许把各种牌号钢制成的I组锻件组成一批.3. 对W、V组锻件验收时的必要力学性能指标os和(7 b的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定, 由制造厂工艺部门决定.4. 锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A).对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求, 进行预热和缓冷. 板厚超过30mm勺重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600C 回火,或200C局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造勺焊接件, 必须按照焊接零件勺碳当量和合金元素含量、零件勺厚度、钢结构件勺用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热焊后热处理温度cc09Mn2不预热不处理不预热不处09Mn2Si理不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn< 40不处理或16Mn600-650 回火> 40> 100不处理或600-650 回16MnRE火> 40 > 100 不处理或600-650 回火14MnNb< 32不预热不处理或560-590 15MnV630-650回火>32> 100不处理或560-590, 15MnTi630-650回火14MnMoNb>32> 100不处理或560-590,630-650 回火15MnVN< 32> 10015MnVTiRE> 32> 150600-650 回火18MnMoVNb14MnMoV> 150600-650 回火14MnMoVB> 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金2 的规定预热.结构, 应按表表2 :钢板厚度,mm焊接气温, c预热温度,c< 16-10 以下100-15016-24- 5 以下100-15024-400 以下任何温度> 40 0以6. 有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工①10mn孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的在热处理后要重新堵上.7. 焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接, 应在图样或订货技术要求中注明. 焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8. 焊件要进行密封性检验和耐压试验时, 应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)钢种材料代号相对加工性碳素35 131优质20 170碳素35 13145100557735SiMn54合金42SiMn54结38SiMnMo65构38CrMoAlA45钢60SiMnMo5437SiMn2MoV4420MnMo9718MnMoNb7420Cr10520CrMnMo2720CrMn2Mo3840Cr10050Cr8035CrMo7340CrSi5438CrSiMnMo5435Cr2MnMo44轧辊60CrMnMo44钢60CrMOV4465Mn50簧60Cr2MoW33钢50CrVA44碳素T773工T873具T1073钢T12624CrW2Si73合金Cr12MoV62工CrWMn62具5CrMnMo62钢GCr1573GCr15SiMn73W18Cr4V47不2Cr13100锈3Cr1377钢1Cr18Ni9Ti62碳素ZG230-450144铸ZG270-500144钢ZG310-570118合ZG35SiMn100金ZG35CrMnSi100铸ZG35CrMo100钢ZGMn13118ZGCr22Ni2N100灰HT15083铸HT20065铁HT25052HT30045铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1181有ZQA19-4181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2307金ZL104551ZL203551度換算公式:1•蕭氏硬度(HS)二勃式硬度(BHN)/10+12 2•蕭式硬度(HS)二洛式硬度(HRC)+15 3.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度(HRC)二勃式硬度(BHN)/10-3硬度測定範圍:HSV100HBV500HRCV70HW1300。
通用装配工艺手则

通用装配工艺手则1.范围本装配工艺守则适用于公司各产品总装配的全过程。
2装配工艺守则操作内容要点2.1牢固树立“质量第一,安全第一”的思想意识,积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求,以严肃认真的工作态度,正确科学的操作方法和团结协作的团队精神,搞好产品装配生产作业。
2.2在装配操作过程中,装配工应遵守“三按”、“五字法”规定,其内容如下:2.3装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求。
2.4在装配作业过程中,应严格履行工艺文件、产品图纸及其他质量技术文件等要求。
2.5装配完毕后,装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求。
保证质量。
2.6装配中所使用的各种工具、夹具、量具应具备合格标准及完整性。
2.7各零部件及分总成,在装配中应保持清洁干净,装配场地应清洁整齐,作到文明生产。
2.8零部件工作表面应无损伤、磕碰,分总成及阀类各种工艺堵不应在装配前启封。
2.9未经检验及不合格的零部件不得装配使用,装配前应主动检查零部件的正确性,发现不合格产品及零部件,应及时向检查员及主管人员报告。
2.10装配工作中不得擅自更改零件清单,防止错装、乱装、漏装,工作自检与互检相结合以确保正确无误。
2.12装配中应用木质、橡胶及其它软质、手捶等工具时,禁止使用铁榔头直接敲击零部件工作表面。
2.13装配中的运动件配合面均匀涂刷润滑脂,不得干装,并确保装配的正确性,各润滑部位均匀加够润滑脂,各部分润滑油脂嘴远销配齐,不得短少。
2.14油封装配中的零部件应保持接触面清洁。
并涂以润滑油,用专用工具装配,禁止用手锤敲击装配。
2.15调整用的垫圈,应平整无凹凸不平,无其它异物。
3螺纹的联接的装配3.1装配中螺纹上需要涂上螺纹胶的要以正确方式涂上螺纹密封胶,注意胶液不得流到其它件上。
3.2螺纹连接件,不得用气扳机直接拧紧,应有尽有用手带上几扣以后,再使用气扳机。
3.3螺纹连接件,应选用尺寸相当的规定扳手、套筒进行操作。
通用装配工艺及要求

通用装配工艺及要求一.装配基本规范装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器(如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等,焊接用搭铁线应尽量远离整车线束, 并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量二.滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力,将套圈压入,不得用鲫头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。
装配通用技术要求

装配通用技术要求(1)按装配工艺零部件明细表取各零部件,确认是否合格。
各工序的关键装配尺寸必须自检,不合格件禁止装配。
(2)装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。
产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐,不得有杂乱无章的现象。
(3)检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。
必要时需打磨毛刺和清洗污物。
(4)螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固,这样受力均匀,且拧紧后,螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距,弹簧垫圈要压实变平。
(5)螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(6)装配前,必须将装配零件表面的污物清除干净,其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤,配合面应清洗或擦洗。
零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通,不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在,并涂以适量的润滑油脂,便于安装。
(7)已涂漆的零部件,在油漆未干透前不得进行装配,更不能边涂漆边进行装配。
(8)压装薄壁衬套时,应用衬垫和心轴使用压力机压入,并注意其内径变化,压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔,以保证图样的配合要求。
(9)装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时,应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物,衬套内涂抹少许润滑剂,再放置轴承;轴承上应放置软垫块,然后用铜棒对称轻敲周边,直至装入衬套内。
严禁直接敲击轴承。
(10)开口销装入相关零件后,其尾部应向两边分开,角度应大于90°。
(11)键和花键装配装配时,不得用锤直接敲击,需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。
(12)滚动轴承的装配:1)装配滚动轴承前,应测量轴承的配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2)轴承装在轴上应紧靠轴肩,圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm,其它轴承不得大于0.10mm;轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
装配通用工艺守则

装配通用工艺守则1、总则1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢制焊接压力容器的公司内装配通用。
1.2 本通用工艺守则与图样、有关标准或工艺文件要求抵触时,应按后者执行。
1.3 不锈钢焊接容器必须在独立的专用场地进行装配。
装配过程中,应按《不锈钢压力容器制造管理规定》进行。
壳体组装过程时所需的楔铁、垫块及其它与壳体表面接触的用具,应选用与壳体材料相适应的不锈钢。
2、准备2.1 组装前,首先应熟悉图样和装配工艺文件的要求,并按工艺文件拟出的装配顺序安排组装的施工顺序。
2.2 按图样和工艺文件清单、检验待装配零(部)件,确认材料标记、装配部件的质量等均已符合装配要求。
2.3 对于标记不全、不清楚,质量不合要求的零(部)件,不得进行装配。
应及时提请质检部门进行处理。
2.4 执行工艺进行装配时,严禁强力组装。
2.5 组装前,筒体和封头应分别量测周长;组装时,根据对口周长调整错边量,确保错边量沿圆周均匀分布。
3、筒节组装3.1 分立装法和卧装法。
一般情况下,直径大、壁厚小、卧放变形大的容器,选用立装法。
3.2 组对筒节环缝时,不允许选配筒节,必须按排版图中规定的筒节序号和焊缝方位进行装配。
3.3 无论是立装,还是卧装,一般应先对称地均布标出四点,直径大而薄的容器,可先对称均布标出八点。
3.4 立式组装3.4.1 立式组装尽可能在装配平台上进行。
直径很大,无法在平台上组装时,可以在地面上进行,但必须通过辅助工、夹具调整筒节端面的水平,并在距端口50~100mm标定出环向装配基准线,此基准线各为筒节组装时的测量基准。
3.4.2 筒节立式吊装时,对于大直径薄壁筒节,应有专用吊具,以避免吊装过程中产生过大变形。
3.4.3 筒节立式组对时,在定位前按排版图的环向装配基准线定位开始,装配过程中,按照原筒体上标识的8个(4个)点对应的位置进行组对间隙调配,使得周长的误差均匀地分配。
间隙调配有困难时,可以采用专用组对工装。
液压管接头装配通用工艺规程

• c)待涂胶部位完全干燥后(30~50s左右)
将接头旳连接端螺纹部位涂上1243螺纹锁固 密封胶,涂胶时要注意涂在连接端螺纹旳中 间部位,不得涂到菱形圈上,以免损坏菱形 圈,也不得涂到螺纹前端部,以免堵塞油路。
• 4.3 连接装配
• 将涂胶后旳接头体用手迅速拧入相应阀块或
油箱旳装配油口,用开口扳手预紧后,再用扭 力扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1要求。接 头体必须一次装配到位,不允许将元件上全 部接头体全部预紧后再用扭力扳手拧紧。
• 内表面预处理
• 油箱旳内表面预处理按如下要求进行:
• a.用铲刀清理油箱内表面旳焊渣、磷化液残
留物、颗粒。
• b.用砂布除锈,并在已除锈部位涂上磷化液,
2分钟后清理磷化液残留物。
• c.油箱内表面灰尘用低颗粒脱落旳长纤维织物
品擦除。
内表面清洗
• 油箱旳内表面清洗按如下要求进行: • a 用吸尘器吸出灰尘,颗粒等杂物。 • b 用低颗粒脱落旳长纤维织物醮清洁旳煤
油(清洁度等级不低于16/13),清洗各处 螺纹油口,并用压缩空气吹干,及时用清 洁旳螺塞封堵各油口。
• c 用低颗粒脱落旳长纤维织物醮清洁旳煤
油擦洗油箱内表面,按照从上到下、从左 到右、从里到外旳原则,清洗洁净。
• d.用洁净旳46#液压油中浸泡过旳面团,
按照上述清洁油箱顺序旳原则,逐一粘贴 粘内表面各焊缝、孔道、角落等部位,反 复操作至面团上无杂质微小灰尘和颗粒。
空气压力0.6~0.8MPa)。
• 4.1.2 液压油箱旳清洗
• 油箱旳外表清理 • 油箱旳外表面清理按如下要求进行:
• a.铲除清理盖板和其他密封接合面旳油漆,
用锉刀清理螺纹孔旳毛刺、飞边,用尖头锤 清理焊渣,然后用低颗粒脱落旳长纤维纺织 品拭擦各部位,并用压缩空气吹净。
装配技术要求

轴 然后上再;x拧x如x 公紧果司内是六带角偏螺心钉套。的装轴配承通,应用先技将术偏心条套件沿轴旋转方向打紧
2.2.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的 70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部 长度应为斜面长度的 10%~15%。
2.4 .铆接
2.4.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 2.4.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形。
2.2.3 重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的 60%,并应分布在接合面
侧。
描
图
描
校
底图号
装订号
xxx 公司
装配通用技术条件
共7页
第2
2.3 键连接 2.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触,其配合面间不得有间隙。 2.3.2 间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。
打击力。
2.5.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩,对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于 0.05mm,其它轴承应不
0.1mm。
2.5.5 轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
2.5.6 装配可拆卸的轴承时,必须按内外圈和对位标记安装,不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2.5.7 可调头装配的轴承,在装配时应将有编号的一端向外,以便识别。
2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件,应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓, 紧力矩可参考附录一的规定 。
2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时,各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐步拧紧,如有定位销 从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
装配通用技术要求(作业标准考试)

装配通用技术要求(作业标准考试)预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制1.3 标准化作业,是指在标准时间内,一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。
标准作业是现场有效提高生产的基础,是监督人员管理自己所管工序的依据,也是进行改进的基础。
二、装配基本要求1)必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
2)装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
8)装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜,电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法的要求3.1 螺钉、螺栓联接1)螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
4)用双螺母时,应先装薄螺母后装厚螺母。
3.2 螺栓力矩规范1)螺栓根据重要度分级可分为关键、重要、次重要、一般四个等级,其中关键等级(如行走马达螺栓、回转支承螺栓、齿轮齿条螺栓)需要使用力矩扳手拧紧,其他等级需要根据工艺要求进行拧紧。
2) 进行螺栓力矩拧紧时,需要检查管接头或螺纹孔处无毛刺、杂质等,否则,会造成成力矩达到实际螺栓并没有拧紧对假力矩。
3) 螺栓力矩严格按照表格中数值进行(力矩大小见表1),力矩过大,螺栓会出现塑性变形或拉断,力矩过小,螺栓没有发生充分的弹性变形,螺栓对零部件的压力较小。
力矩过大或过小均会造成零部件松动。
表1:螺栓扭矩表 (单位:Nm 、Kgm)Nm=0.101972mKg螺栓规格强度等级8.8 (A4‐\80) 10.912.9NmKgm Nm Kgm Nm Kgm M4 2.8 0.28 3.9 0.39 4.9 0.49 M5 5.60.56 7.8 0.78 9.3 0.93 M6 9.8 0.98 13.7 1.37 15.7 1.57 (M7) 15.71.57 22.6 2.26 26.5 2.65 M8 24.5 2.45 34.33.43 39.2 3.92 M10 44.1 4.41 63.8 6.38 78.5 7.85 M12 78.5 7.85 113 11.3 137 13.7 (M14) 128 12.8 181 18.1 216 21.6 M16 196 19.6 267 26.7 320 32 (M18) 260 26 366 36.6 439 43.9 M20 373 37.3 525 52.5 628 62.8 (M22) 500 50 711 71.1 853 85.3 M24 638 63.8 903 90.3 1079 107.9 (M27) 961 96.1 1354 135.4 1638 163.8 M30 1315 131.5 1844 184.4 2217 221.7 (M33)1795179.52531253.13021302.13.32) 3) 装配拧紧顺拧紧过程中如有定位销布置顺序图在部分螺纹行最终拧紧顺序规范中应该严格销,应从靠图作为参考纹密封连接紧。
装配通用技术要求标准

装配通用技术要求标准装配通用技术是指在各种装配过程中所需的通用技术要求,包括装配工艺、装配工具、装配设备等方面的要求。
装配通用技术的标准化对于提高装配质量、提高装配效率、降低装配成本具有重要意义。
本文将从装配通用技术要求标准的制定、内容及应用等方面进行详细介绍。
一、标准的制定。
装配通用技术要求标准的制定是由相关部门或组织进行的,一般由专家组成的标准化委员会负责制定。
在制定过程中,需要充分考虑装配工艺的特点、装配设备的性能、装配工具的使用等方面的要求,确保标准的科学性和实用性。
此外,还需要参考国内外相关标准和技术规范,以确保标准的国际化水平。
二、标准的内容。
装配通用技术要求标准的内容包括但不限于以下几个方面:1. 装配工艺要求,包括装配顺序、装配方法、装配工艺参数等方面的要求,确保装配过程中的安全性、稳定性和可靠性。
2. 装配设备要求,包括装配设备的性能指标、使用要求、维护要求等方面的要求,确保装配设备的正常运行和有效使用。
3. 装配工具要求,包括装配工具的选用、使用方法、维护保养等方面的要求,确保装配工具的有效使用和延长使用寿命。
4. 质量控制要求,包括装配过程中的质量控制方法、质量检验要求、质量记录要求等方面的要求,确保装配产品的质量符合要求。
三、标准的应用。
装配通用技术要求标准的应用对于各种装配过程具有重要意义。
首先,可以作为装配过程中的技术依据,指导装配人员进行装配操作。
其次,可以作为装配设备和装配工具的选型依据,确保选用的设备和工具符合标准要求。
最后,还可以作为质量控制的依据,对装配产品进行质量检验和质量控制。
在实际应用中,需要根据具体的装配要求和装配条件,结合标准的内容和要求,合理选择装配工艺、装配设备和装配工具,确保装配过程的顺利进行和装配产品的质量符合要求。
总之,装配通用技术要求标准的制定、内容及应用对于提高装配质量、提高装配效率、降低装配成本具有重要意义。
希望各相关部门和组织能够重视标准的制定工作,加强标准的宣传和应用,推动装配通用技术要求标准的不断完善和提高,为我国装配产业的发展做出积极贡献。
装配通用工艺规程

装配通用工艺规程
装配通用工艺规程是一种用于指导装配过程的工艺文件,它规定了装配过程中的一般性操作和注意事项。
以下是一些常见的装配通用工艺规程的要点:
准备阶段:
在开始装配前,确保所需的零件和工具都已准备好,并且工作区域干净整洁。
检查零件的规格、数量和质量是否符合要求,如有缺陷应及时处理。
清洗和防锈阶段:
对于需要清洗的零件,使用适当的清洗剂进行清洗,并确保清洗后零件的干燥。
对于需要防锈的零件,涂抹适量的防锈剂,以防生锈。
组装阶段:
根据装配图或工艺流程图,按照规定的顺序和要求进行组装。
确保零件配合紧密,连接牢固,无松动现象。
对于关键部位或重要组件,应进行必要的检测和调整。
测试阶段:
在装配完成后,进行全面的测试,以确保产品达到预定的性能指标和安全要求。
如有必要,进行负载测试、压力测试、振动测试等。
包装阶段:
根据产品特点和客户要求,选择适当的包装方式和材料。
确保产品在运输过程中不受损坏,标签、说明书等资料齐全。
注意事项:
在装配过程中,注意遵守安全操作规程,避免发生意外事故。
对于有特殊要求的零件或装配步骤,应按照相关规定或操作指导进行。
记录和报告:
在装配过程中,应做好详细的记录,包括零件更换、调整、测试等信息。
同时,根据需要编写装配报告,总结装配过程中的问题、改进措施和经验教训。
以上是一些常见的装配通用工艺规程的要点,具体内容可能因产品、行业和企业的不同而有所差异。
在实际应用中,应根据具体情况制定相应的装配工艺规程,以确保装配过程的顺利进行和产品质量的稳定可靠。
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通用装配工艺及要求一.装配基本规范装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器(如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等),焊接用搭铁线应尽量远离整车线束,并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量二.滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力,将套圈压入,不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。
在过盈量较小的情况下,可在常温下用套筒压住轴承套圈端面,用鎯头敲打套筒,通过套筒将套圈均衡地压入。
套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原因并作相应处理轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检查分析问题的原因并作相应处理三.装配螺栓紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力。
每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈,沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验。
有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械、液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃。
一般情况下,螺纹连接应有防松弹簧垫圈,对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧,条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈。
螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距;螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合,装配前螺丝上应加涂螺纹胶不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂高强螺栓及其紧固件应配套使用。
旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求螺纹连接件,螺栓应伸出螺母一扣以上,且一般情况下螺栓超出螺母长度应小于20mm。
螺栓紧固后弹簧垫圈如有损坏应及时更换自锁螺母应避免拆卸以保证自锁性能四.键的装配键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
普通平键、导向键、薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触。
普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。
间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。
现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。
键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2五.销的装配检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定。
有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销。
装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确。
对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%。
装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。
定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。
开口销装入相关零件后,其尾部应分开60°-90°六.密封件装配使用密封胶时,应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。
油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图8),不得装反。
油封在壳体内应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象。
装配“O”形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量。
当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%装配V、U、Y形密封圈时,支承环、密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤机械密封零件不应有损坏、变形;密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷密封条搭接应为45度搭接,搭口处涂胶。
搭接口位于部件上方中部。
七.线束的敷设电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。
线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触;线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带,每隔50cm左右要有固定点,特殊位置需增加固定点,不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象车架内侧需要向外侧敷设线束时,线束需穿过相应过线孔,并要在过线孔处加装穿线护套线束上带插接器时,线束在插接器处不得转弯太急线束与存在相对运动关系的部件连接后,要按工艺要求保证敷设后预留有足够的余量。
两个插接件连接时,要插接到位、牢固,两插接件之间的接触面积达到100%,插接件连接完毕后,将自带的橡胶或塑料绝缘护套套好,线束内及插接件上的金属介质不能外露。
两个多孔插接器连接时,插接器之间的自锁机构要徒手装配到不能动为止,保证自锁机构装配到位,插接完毕后,要检查插接器中插接件不能退出插接器。
插接器连接完毕后,应尽可能水平布置。
线束在敷设过程中,在可能出现与金属部件相互摩擦的位置均需加装线束保护在发热元件附近敷设线束时,应尽量远离发热元件捆扎固定(安全距离≥20cm),距离过近时需加装隔热保护插接件或插接器与电器部件连接时,插接要到位、牢固,插接件上的绝缘护套要套装好,金属介质不能外露。
多孔插接器插入电器元件后,插接器上自锁机构徒手装配到不能动为止,保证自锁机构装配到位。
连接完毕后护套进线端要尽量向下布置带插接器的线束距离插接器最近的塑料紧固带不能小于80mm所有塑料紧固带捆扎完毕后,用斜口钳剪整齐,塑料紧固带不能出现过长、有尖角现象,剪下部分应及时清扫,保持场地整洁搭铁线接地时,要将连接件的平面与驾驶室或车架的金属本体接触,并要在金属本体与搭铁线之间加装齿形垫圈八.气管路、油管路气管路、油管路在敷设、捆扎时,可参照[电器部分]中相关要求。
气管路、燃油管路捆扎时优先考虑同走向一致的钢管及线束一起捆扎,但应避免与高温零部件(如:打气泵钢管、排气管)靠近或接触(与排气系的最小距离为20cm,与发动机本体的最小距离为10cm)。
气管路、油管路连接前,应检查头部、坡口有无折裂及异物,管内、管口应清洁,联管螺母牙型完整,以保证可靠连接气管路走向要自然、流畅,避免缠绕,不得产生扭曲,装配过程中出现打折的气管要重新剪裁,气管长度剪裁要合适,不能因过长或过短造成走向不合理,以免造成气管路振动磨损或因拉应力漏气气管路、油管路的接头装配时,应常温自然装配,严禁采用火烤等加热方法装配,燃油管路软管应完全插入管接头的倒齿台阶面上;卡套式管接头连接时,应在螺纹部分涂适量管螺纹密封胶,注意不得使胶液进入管腔,以防堵塞管路。
橡胶软管用卡箍与钢管连接时,卡箍应卡在钢管凸台(滚筋)的内侧,软管边缘距卡箍的距离应不少于3mm九.涂密封剂、粘合剂、紧固剂表面处理:用干净的纤维织物擦拭干净,不允许有油污涂螺纹锁固胶(如回天2711、回天2431等)时,将锁固剂先涂抹在螺纹部分,再进行装配气管路接头涂密封剂时(回天5691),应沿管件外螺纹涂胶一圈,涂胶宽度不少于三道螺纹,充满螺纹的根部,注意密封胶不得进入管腔,防止堵塞管路及阀件;对于钢管还应增加在卡套后端沿钢管外壁涂密封胶一圈。
十.底盘改装进行焊接或钻孔操作时,应避免尼龙管受到火星和飞屑的伤害在纵梁的上下翼缘上加孔,更应慎重。
应严格限制孔的数量和直径至最低水平。
在纵横梁连接处,严禁在其翼缘上加孔。
在翼缘的其它部位加孔,应严格限制孔的直径,轻型车不大于φllmm,中型车不大于φ13mm,重型车不大于φ20mm,且孔位不应距开口边太近(可稍偏向其腹板一侧,孔距最好保持在40mm以上,孔径大时,孔距也应相应加大禁止采用过于粗糙的钻孔,尤应禁止用气焊吹孔尾部采用气焊切割时,则在气割后须再修磨,以消除割痕,做到表面平整无缺不要把装置件在紧固前先临时点焊在车架上。
点焊处往往诱发裂纹,出现早期损坏。
在纵梁翼缘的边缘上点焊,应绝对禁止副车架采用U形螺栓时,须在梁内嵌入垫块或撑板,以防梁的翼缘变形过大和连接失效。
U形螺栓的螺母须锁紧,以防松动。
在不能采用U形螺栓的地方,可采用连接支架。
限位板与纵梁以螺栓紧固,与副梁则可以相焊排气尾管的朝向应合理不得吹向路边行人供油软管不能急弯,以防油管打折或阻碍燃油流动。
供油软管的长度要适当,不能过分的拉伸和压缩十一.装配后检查工作每完成一个部件的装配,都要按以下的项目检查,如发现装配问题应及时分析处理。
装配工作的完整性,核对装配图纸,检查有无漏装的零件。
各零件安装位置的准确性,核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
各联接部分的可靠性,各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力,特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。