机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。
在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。
一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。
每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。
1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。
2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。
3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。
配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。
4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。
预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。
5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。
总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。
6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。
成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。
二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。
这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。
清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。
2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。
装配工艺技术标准
装配工艺技术标准1．主题内容与适用范围本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。
本标准使用于一般机械设备装配。
2．引用标准（82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》3．一般要求3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。
3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。
3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。
3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。
3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。
3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。
3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。
3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。
3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。
4．组装和总装要求4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。
4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。
部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。
4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值：1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。
2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。
4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。
机械工艺中的机械装配与调试方法
机械工艺中的机械装配与调试方法一、机械装配的方法1、完全互换装配法完全互换装配法是指在装配时，各配合零件不经任何选择、修理或调整就能装配成符合精度要求的产品。
这种方法的优点是装配工作简单、效率高，对工人技术水平要求不高，便于组织流水作业和自动化装配。
但它要求零件的加工精度较高，制造费用相应增加。
2、分组装配法分组装配法是将各配合零件的制造公差放大，然后将零件按实际尺寸大小分组，再按相应组进行装配。
这种方法可以降低零件的加工精度要求，但增加了分组工作和配套管理的工作量。
3、修配装配法在装配时，通过去除部分材料或增加补偿件的方法，来达到装配精度要求。
这种方法能获得较高的装配精度，但增加了装配的工作量和成本，且对工人技术水平要求较高。
4、调整装配法通过调整某个零件的位置或更换不同尺寸的调整件来达到装配精度。
调整装配法的优点是能在一定程度上补偿零件的制造误差和装配误差，但调整工作比较复杂。
二、机械装配的基本要求1、零件的清理和清洗在装配前，要对零件进行清理和清洗，去除表面的毛刺、油污、锈迹等，以保证零件的配合精度和可靠性。
2、零件的正确安装按照装配工艺规程的要求，将零件正确地安装在规定的位置上，注意安装顺序和方向，避免错装和漏装。
3、连接的可靠性连接件如螺栓、螺母、销钉等要拧紧、固定牢固，保证连接的可靠性和稳定性。
4、润滑和密封对于需要润滑的部位，要添加适量的润滑剂；对于需要密封的部位，要采用合适的密封件，确保密封性能良好，防止泄漏。
三、机械调试的方法1、空运转调试在不加载的情况下，让机械系统运转一段时间，检查各运动部件的运转是否平稳、灵活，有无异常噪声和发热现象。
2、负载调试逐渐增加负载，测试机械系统在不同负载下的性能，如工作速度、输出功率、精度等，检查是否满足设计要求。
3、精度调试对机械系统的各项精度指标进行测试和调整，如位置精度、运动精度、几何精度等，通过调整相关部件的位置和参数，使精度达到规定的标准。
机械装配标准与方法
机械装配标准与方法
机械装配标准与方法是指在机械装配过程中，遵循的一系列标准和方法，以确保装配质量和效率。
以下是机械装配的一些常用标准和方法：
1. 标准件使用：根据设计要求和规范，选用与标准件相匹配的材料和规格。
标准件的使用可以保证装配的互换性和可维护性。
2. 传统装配方法：传统装配方法包括手工装配、机械装配和半自动装配。
手工装配适用于小批量生产和特殊形状的装配件，机械装配适用于大批量生产和规则形状的装配件。
3. 自动化装配方法：自动化装配方法包括自动装配线和机器人装配。
自动装配线可以实现高效、连续、稳定的装配过程，提高生产效率和质量。
机器人装配可以实现高度灵活的装配操作，适用于复杂、多变的装配过程。
4. 装配工具和设备：合理选用装配工具和设备，如扳手、夹具、千分尺等，可以提高装配的精度和效率。
5. 装配顺序和工艺：根据装配图纸和产品要求，制定合理的装配顺序和工艺，确保装配过程的顺利进行。
6. 质量控制：在装配过程中，进行质量控制，如检查、测试和校准等，以确保装配质量符合设计要求。
7. 记录和分析：及时记录装配过程中的关键参数和数据，并进
行分析，以改进装配方法和提高装配质量。
总之，机械装配标准与方法是为了确保装配质量和效率，提高产品的可靠性和竞争力。
机械装配工艺的流程与注意事项
机械装配工艺的流程与注意事项机械装配是指将多个零部件按照一定的顺序和方法组装成为一个完整的机械设备或产品的过程。
正确的装配工艺能够保证产品的质量和性能，提高生产效率，降低成本。
本文将介绍机械装配的常见流程以及注意事项。
一、机械装配的流程1. 零部件准备：在开始机械装配之前，需要准备好所有需要使用的零部件。
确保零部件的数量、型号和规格与装配图纸一致，并进行检查和清洗。
2. 工具准备：根据装配图纸和工艺要求，准备好所需要的工具和设备。
例如，扳手、螺丝刀、钳子等常用工具，以及其他特定的工装和夹具。
3. 装配顺序：根据装配图纸和装配工艺，确定零部件的装配顺序。
通常是从大型部件到小型部件，从外部部件到内部部件的顺序进行。
4. 装配方式：选择合适的装配方式进行组装。
常见的装配方式包括插入、安装、连接等。
根据零部件的特性和要求，选择适当的方法进行操作。
5. 装配精度控制：在装配过程中，要严格控制装配精度。
通过测量和调整，确保零部件的位置、角度等参数符合要求。
6. 节点检查：在装配的每个关键节点，进行检查和确认。
验证装配结果与要求是否一致，是否存在问题或缺陷。
及时进行调整和修正。
7. 功能测试：在完成装配后，对机械设备或产品进行功能测试。
验证其运行是否正常，是否满足设计要求。
8. 清洁和保养：完成装配和测试后，对装配设备进行清洁和保养工作。
清除杂物和污垢，对设备进行润滑和维护，以延长其使用寿命。
二、机械装配的注意事项1. 安全操作：机械装配需要注意操作安全。
工作人员要熟悉装配工艺和操作规程，佩戴个人防护装备，注意避免人身和设备安全事故的发生。
2. 零部件保护：在装配过程中，要注意保护零部件的完整性和表面质量。
避免碰撞、摩擦和腐蚀等造成的损伤。
3. 装配图纸的正确使用：装配图纸是装配的重要依据，要正确理解和使用。
了解图纸上的标注和要求，按照图纸的要求进行装配。
4. 安装力的控制：在装配过程中，要控制好装配力的大小。
机械制造中的机械装配与装配工艺
机械制造中的机械装配与装配工艺机械装配是指将各种机械零部件按照特定的顺序和方法进行组装，从而制成完整的机械产品的过程。
在机械制造中，机械装配和装配工艺是非常重要的环节，直接关系到机械产品的品质和性能。
一、机械装配概述机械装配是将加工好的各种零部件进行装配，并通过螺栓、焊接、粘接等方式将其紧固在一起，形成完整的机械产品。
装配的过程中需要考虑各个部件的尺寸、形状、材料等因素，确保装配的精度和稳定性。
此外，还需要根据产品设计要求进行各种连接和传动装置的布置。
二、机械装配的工艺流程1. 零部件检验：在装配之前，需要对零部件进行质量检验，确保其符合设计要求。
包括外观检查、尺寸测量、材料鉴定等。
2. 组装工艺规划：根据产品的设计要求，规划装配的步骤和方法。
确定所需工具、夹具和设备，确保装配过程的顺利进行。
3. 零部件的清洗和润滑：将零部件进行清洗和润滑处理，去除表面的污垢和氧化层，提高装配质量和使用寿命。
4. 零件装配：根据装配要求和图纸，按照顺序逐步进行零部件的装配。
可以采用手工组装、半自动装配或全自动装配等方式。
5. 零部件的固定：在装配过程中，根据需要使用螺栓、紧固件、焊接或粘接等方式将零部件固定在一起。
确保装配的牢固性和稳定性。
6. 产品调试和测试：在装配完成后，对产品进行调试和测试。
检查各个部件的功能是否正常，是否存在问题和缺陷。
7. 产品包装和出厂：在装配完毕并通过测试后，对产品进行包装，保护其免受损坏。
然后出厂交付给用户或销售商。
三、机械装配的关键技术1. 尺寸控制技术：机械装配中，要求各个零部件的尺寸精度达到一定的要求，确保装配的精度和可靠性。
因此，需要使用适当的测量工具和方法，进行尺寸的检测和控制。
2. 工艺参数控制技术：在装配过程中，需控制各项工艺参数，如温度、湿度、力度等，以确保装配的一致性和稳定性。
这需要选择合适的工艺参数，采取相应的控制措施。
3. 质量控制技术：机械装配中，需要对质量进行控制，避免出现零部件的缺陷和错误装配等问题。
机械装配工艺机械装配工艺
（2）不完全互换法
按式（9）求封闭环平均尺寸和实际分布范围的上、下偏差，得：
A A A A A ＝ －（ ＋ ＋ ）＝41.0745－（16.991＋16.9925＋16.991）＝0.1mm
0av
1av
2av
3av
4av
及 T ＝
0 ＝0.1 0.29 0.129 mm
T A 0 0
0av 2
3、装配中的连接方式
在装配中，零件的连接方式可分为：
连接方式
固定连接
活动连接
能保证装配好后 的相配零件间相
互位置不变
能保证装配好后 的相配零件间有 一定的相对运动
3、装配中的连接方式
在固定连接和活动连接中，又根据它们能否拆卸的情况不同,分为可拆 卸连接和不可拆卸连接两种。所谓可拆卸连接是指这类连接不损坏任何零 件，拆卸后还能重新装在一起。
0.071
这证明，在实际上尺寸
T
的波动范围要比按极值法计算的范围小一些，
0
如图9.3所示。也就是说，若按概率法计算，尺寸 A1、A2、A的3、A4 的公差可
以放大些。
若与极值法相同，预先确定
A A 17 ＝ ＝
2
4
－0.018
mm
， A 7 ， ＝ 3
－0.015 mm
T
＝0.1mm
0
，则作为相依尺寸的公差可按式（12）求出：
j
－相依尺寸增减环；
j1
m－包括相依尺寸和封闭环在内的总环数；m 1－增环数。
例题1：解组成环尺寸、公差及偏差。
图1为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关系图。已知各基本尺寸
为：A0＝0，A1＝41mm，A2 =A4 =17mm，
机械加工工艺与装配技术手册
机械加工工艺与装配技术手册一、简介机械加工工艺与装配技术手册是为了帮助工程师、技术人员以及制造商理解和应用机械加工和装配过程而编写的专业指南。
本手册将介绍机械加工的基本原理、工艺流程以及常见的装配技术，旨在提供实用的指导和技术支持。
二、机械加工工艺1. 切削工艺切削工艺是机械加工中最常用的一种方法。
它通过将切削工具与工件接触，通过旋转或线性运动，将工件上的材料逐渐剥离，从而达到所需的形状和尺寸。
在切削工艺中，常用的设备包括车床、铣床、磨床等。
这些设备通过控制切削刃具的移动、速度和切削参数来加工工件。
2. 成形工艺成形工艺是通过对金属材料进行塑性变形来加工工件。
通常使用冷加工或热加工方法进行成形。
在冷加工中，通常使用压力将材料通过模具成型。
热加工则涉及到加热材料以降低其硬度，然后进行塑性变形。
常见的成形工艺包括锻造、压铸和冲压等。
3. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过加热或施加压力连接在一起的方法。
焊接工艺可以分为熔化焊接和压力焊接两类。
熔化焊接通过将工件加热到熔化温度并添加填充材料，使其融合在一起。
压力焊接则是通过施加压力将工件紧密连接在一起，而不需要添加填充材料。
焊接工艺广泛应用于制造业中，常见的方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
三、装配技术1. 机械装配机械装配是将多个零部件组装成为一个完整的机械产品的过程。
在机械装配中，需要根据设计要求选择适当的工具和方法。
装配过程中要注意保持零部件的准确位置和合适的间隙，以确保机械产品的性能和稳定性。
机械装配可以使用手工装配、自动化装配和半自动化装配等方法。
2. 电气装配电气装配是将电子元件组装成为电路板或设备的过程。
在电气装配中，需要按照电路图和工艺要求进行布线、焊接和连接等操作。
为了确保电气装配的质量和可靠性，需要进行测试和调试。
电气装配工艺也在不断发展，如表面贴装技术（SMT）和无铅焊接等。
3. 精密装配精密装配是指对高精度、高要求的产品进行组装。
机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004755～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.9680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～610～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
机械装配工艺标准
机械装配工艺标准
机械装配工艺标准:机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。
本标准适用于机械产品的装配。
2引用标准
(1)JBT5994机械装配基础装配要求
(2)GB5226机床电气设备通用技术条件
(3)GB6557挠性转子的机械平衡
(4)GB6558挠性转子的平衡评定准则
(5)GB7932气动系统通用技术条件
(6)GB7935液压元件通用技术条件
(7)GB9239刚性转子品质许用不平衡的确定
(8)GB10089圆柱蜗杆蜗轮精度
(9)GB10095渐开线圆柱齿轮精度
(10)GB10096齿条精度
(11)GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度
(12)GB11368齿轮传动装置清洁度3机械装配专业术语3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
机械装配工艺
单元一 机动车的分类
批生产及单件小批量生产3种。生产类型不同，其装配工作的 工艺特点，如组织形式、装配方法、使用的工艺装备等方面 都有所不同。各种生产类型的装配工作特点见表9-1。
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第二节 装配尺寸链和装配方法
一、概述 无论是产品设计还是制定装配工艺、确定装配方法时，都需
运用到装配尺寸链。在机械装配过程中，由相关零件的尺寸 或相互位置关系所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。在产品 设计时，通过装配尺寸链的分析计算，以确定各零、部件的 尺寸精度、位置精度和形状精度;在制定装配工艺时，通过装 配尺寸链的分析计算，以确定最佳装配方案;在装配过程中， 通过装配尺寸链的分析计算，找到保证装配精度的措施。 装配尺寸链按照各环的几何特征和所处空间位置可分为线性 尺寸链(由相互平行的长度尺寸组成，彼此相互平行)、角度 尺寸链(由角度等组成，图9-1)、平面尺寸链(各环可不平行， 图9 -2 )和空间尺寸链。在此只对线性尺寸链进行介绍。
件汇集在工作地附近。其特点是装配占地面积大，要求工人 有较高的技术水平，装配周期长，装配效率低，适用于单件 小批量生产。固定装配又可分为集中装配和分散装配两种。 集中装配。由一个工人或一组工人在一个工作地点完成某一 机械设备的全部装配工作。在单件和小批量生产或机械设备 修理中采用这种装配作业组织形式。
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单元一 机动车的分类
根据我国现阶段汽车工业发展的特点， 乘用车又可以细分为 普通乘用车、活顶乘用车、高级乘用车、小型乘用车、敞篷 车、舱背乘用车、旅行车、多用途乘用车、短头乘用车、越 野乘用车和专用乘用车等。
１.普通乘用车 普通乘用车具有封闭式车身， 侧窗中柱或有或无， 固定式车
３.高级乘用车 高级乘用车具有封闭式车身， 前、后座之间可以设置隔板，
机械装配工艺操作手册指南
机械装配工艺操作手册指南摘要：本手册旨在为机械装配工人提供操作指南，确保装配工艺的顺利进行。
本手册涵盖了机械装配的基本原则、安全要求、操作步骤以及常见问题解答等内容。
1. 机械装配的基本原则- 细节决定成败：在装配过程中要注重细节，确保每一步都准确无误。
- 处理好材料：要保持装配所需材料的优质状态，减少质量问题的发生。
- 合理规划：在装配之前制定合理的计划，确保装配过程高效有序。
- 质量第一：装配过程中要以保证产品质量为首要目标。
2. 安全要求- 遵守安全操作规程：注意个人防护，熟悉并遵守工作场所的安全规程。
- 安全设备：使用适当的安全设备，如手套、护目镜等，确保个人安全。
- 防止意外发生：注意材料与工具的摆放，保持工作区域整洁，避免绊倒等意外情况。
- 应急措施：了解工作场所的应急措施，知道如何应对紧急情况。
3. 操作步骤此部分根据具体的机械装配过程编写，请根据实际情况填写操作步骤和所需注意事项。
4. 常见问题解答- Q：如何解决装配过程中的卡壳问题？A：检查装配零件是否符合要求，保证装配过程无误。
- Q：如何正确安装螺丝？A：使用适当的工具，根据螺丝规格选择合适的扭力，确定螺丝已经牢固安装。
- Q：如何保养已装配好的机械设备？A：定期检查设备的运行状况，清洁机械设备，并进行必要的润滑。
5. 其他注意事项此部分根据具体情况填写其他需要注意的事项，如特殊工艺、材料操作要求等。
总结：本手册详细介绍了机械装配的基本原则、安全要求、操作步骤以及常见问题解答等内容，希望能给机械装配工人提供实用的指导，并确保装配工艺的高效进行。
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求一、引言机械装配工艺是指在生产过程中将各种零部件按照一定的顺序和方式进行组装，形成完整的机械产品的过程。
机械装配工艺的质量直接影响着产品的性能和可靠性。
为了确保装配工艺的顺利进行，提高装配效率和质量，需要遵循以下技术要求。
二、装配顺序的确定装配顺序的确定是机械装配工艺的基础。
在确定装配顺序时，应先按照产品设计图纸和技术要求，分析各零部件之间的依赖关系和装配顺序。
同时，应考虑到装配过程中可能出现的问题，如安装困难、零部件损坏等，合理安排装配顺序，确保装配工艺的顺利进行。
三、零部件的配合要求在机械装配过程中，零部件之间的配合是十分重要的。
配合不良会导致装配困难、零部件损坏甚至装配失败。
因此，需要根据产品设计要求，合理选择零部件的尺寸和公差，确保零部件之间的配合良好。
同时，在装配过程中，应注意零部件的清洁和润滑，以减小装配摩擦力，提高装配效率。
四、装配工具的选择和使用在机械装配过程中，正确选择和使用装配工具是十分重要的。
装配工具的选择应根据零部件的特点和装配要求来确定。
同时，装配工具的使用要注意力度的掌握和力的均匀施加，避免过度或不足的力度，以防止零部件损坏或装配不牢固。
五、装配工艺的优化为了提高装配效率和质量，需要不断优化装配工艺。
在装配工艺优化过程中，应重点解决装配中的瓶颈问题和关键工序，通过改进工艺流程、优化装配顺序和改进装配方法等手段，提高装配效率和质量，降低生产成本。
六、装配过程的质量控制在机械装配过程中，质量控制是十分重要的。
质量控制包括装配工艺参数的控制、装配零部件的质量检验和装配过程的质量监控等环节。
通过严格控制装配工艺参数，合理安排装配顺序，提供合格的零部件和检测工具，加强装配过程的质量监控和质量检验，可以有效提高装配质量。
七、装配工艺的培训和技能提升为了确保装配工艺的顺利进行，需要对装配人员进行培训和技能提升。
培训内容包括装配工艺的基本知识、装配工具的使用方法、装配过程中的安全注意事项等。
〖机械〗装配工艺基础-保证装配精度的工艺方法
MEMS标准工艺线以促进新型元件/装 置的研 究与开 发。美 国工业 主要致 力于传 感器、 位移传 感器、 应变仪 和加速 度表等 传感器 有
关领域的研究。很多机构参加了微型 机械系 统的研 究，如 康奈尔 大学、 斯坦福 大学、 加州大 学伯克 利分校 、密执 安大学 、威斯 康
星大学、老伦兹得莫尔国家研究等。 加州大 学伯克 利传感 器和执 行器中 心(BSAC)得到 国防部 和十几 家公司 资助1500万元 后，建 立
拍的要求。
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第六章 装配工艺根底
三 修配法
1．在零件上预留修配量,在装配过程中用手工 锉、刮、研等方法修去该零件上的余量,以 满足装配精度。
2．特点: • 能获得很高的装配精度; • 可降低零件的加工精度; • 但增加了手工工作量,劳动强度增加; • 生产效率低; • 工人技术水平要求高; • 不便于流水作业。
第六章 装配工艺根底
• 分组选配法
➢ 将零件的制造公差放宽几倍(一般放宽3~4倍),零件 加工后测量分组(公差带放宽几倍就分几组),并按对 应组进行装配以保证装配精度;
➢特点: • 零件公差要求不高,便能获得高的装配精度; • 同组内零件可互换(分组互换法); • 但零件储存量增大; • 生产管理工作量增加,使流程复杂化。
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第六章 装配工艺根底
3．本卷须知: 应选易修配加工、易装拆的零件; 不选公共环作修配环; 通过计算,合理确定修配件的公差; 可采用“就地加工法〞(自身加工法,如车
止口)。
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第六章 装配工艺根底
4．修配方法: • 单件修配法:
选择一个固定零件作修配环; • 合并加工修配法:
将两个或多个零件合并进行加工修配; • 自身加工修配法:
机械制造装配工艺
机械制造装配工艺机械制造装配工艺是指将零部件按照一定的方法和顺序进行组装，形成具有一定功能和性能的机械产品的过程。
良好的装配工艺不仅能够提高产品的质量和效率，还能减少成本和资源浪费。
本文将介绍机械制造装配工艺的基本步骤、常见问题以及优化方法。
一、工艺步骤机械制造装配工艺一般包括以下步骤：设计评审、物料准备、装配顺序、装配工序和质量控制。
1. 设计评审在进行机械装配前，首先需要进行设计评审，评估设计方案是否合理、是否存在制造难度等问题。
评审过程中需要考虑装配过程中可能遇到的问题，并提出相应的解决方法。
2. 物料准备在装配过程中需要准备好所需的各种零部件和工装夹具等物料。
物料准备包括物料清点、清洗和标识等工作，确保装配过程中能够顺利进行。
3. 装配顺序装配顺序是指零部件安装的先后顺序。
合理的装配顺序可以提高装配效率、减少装配工序，并确保装配的正确性。
通常，装配顺序需要根据产品的结构和功能要求进行确定。
4. 装配工序装配工序是指将各个零部件按照装配顺序进行组装的具体步骤。
装配工序需要根据产品的特点和装配难度进行具体安排，确保装配过程中不会出现误差或损坏。
5. 质量控制质量控制是机械制造装配过程中非常重要的环节。
质量控制包括装配过程中的测量和检验，以及对装配过程中可能出现的问题进行纠正和调整。
通过质量控制可以确保装配出的产品满足设计要求和客户需求。
二、常见问题及解决方法在机械制造装配过程中，可能会遇到各种问题。
下面列举几个常见问题及其解决方法：1. 零部件不匹配有时候，不同供应商提供的零部件可能存在尺寸、配合问题，导致装配时出现不匹配的情况。
针对这个问题，可以采取调整零部件尺寸、重新选择供应商或者采用配件补偿等解决方法。
2. 装配误差由于工艺和设备的限制，装配过程中可能会产生一定的误差。
解决装配误差的方法包括优化装配顺序、设计合理的装配夹具以及进行精确的测量和调整等。
3. 工装夹具不合适工装夹具是保证装配精度的重要工具。
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机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004750.085～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8630四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.318～20五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.91.5/1000680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求:1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算:式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2—— 加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～66～10 10～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1110.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至 3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。