机械设备安装工艺设计标准

合集下载

机械装配工艺标准及方法

机械装配工艺标准及方法

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2~ 4809 510 6 1303~ 5 160 190 22 4 4~ 6 250 31 5 400 47 55~7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90~1601000 2~ 3 195~200 ~ 4 280~3203~ 5 360~410 4~ 6 4805~7 540 6~8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78~1181000158~2604~ 5 300~51 56~8 560~77010 860~115813~1 5 1440~164018~20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170~18 51000 2~ 4 220~250290~4301000 5~7 490~5901000 680~7807~10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2~ 4 70~10 5125~1703~ 6 200~2302606~8 300~40010007~9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100~2003001400~500~600~800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3~ 6 6~10 10~18 18~30 30~50 50~80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80~120 120~180 180~250 250~31 5 315~400 400~500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16~>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机电设备安装要求规范标准

机电设备安装要求规范标准

机电设备安装要求规范标准机电设备安装规范目录1.施工计划书与工程进度1.1 设备安装条件1.2 施工准备工作1.2.1 技术准备1.2.2 施工机具与材料准备1.2.3 劳动组织准备1.2.4 建立健全管理制度1.2.5 现场临时设施2.主要施工工艺、技术措施2.1 电气安装2.2 设备安装2.3 设备基础型钢制作与安装2.4 接地网制作安装2.5 电力变压器安装2.6 高、低压配电柜安装2.7 母线槽安装2.8 电力电缆敷设3.施工进度安排4.现场材料供应和管理措施5.降低成本技术措施6.施工品质管理计划6.1 质量保证措施6.2 质量责任制6.3 质量控制措施6.4 成品及设备部件的保护措施7.工地安全、文明施工管理计划7.1 安全技术措施7.2 消防保卫措施7.2.1 保卫工作7.2.2 消防方面7.3 现场文明施工管理措施8.系统验收项目及验收办法8.1 系统验收办法8.1.1 内部验收8.1.2 监理验收8.1.3 质检站和行业主管部门验收8.2 电气安装工程8.3 应执行的规程、规范、质量评定标准及竣工验收资料9.系统操作及维修保养培训计划10.保修办法10.1 保修办法10.2 保修办法的实施1.施工计划书与工程进度机电安装项目施工场地通常相对狭窄,安装环境差,安装要求高,与其他专业交叉作业。

因此,机电安装综合进度计划需要周密细致的安排,以保证项目顺利进行。

1.1 设备安装条件a。

基建部分:屋顶、楼板施工完毕;墙面、屋顶喷浆完毕;室内地面基层施工完毕,场地清理干净;混凝土基础及构架达到允许安装的强度,焊接构件的质量符合要求;预埋件牢固,预埋件及预留孔符合设计;门窗安装完毕,门已配锁;具有足够的施工场地,道路通畅。

b。

施工用图纸、技术资料应齐全。

c。

临时设施:①生活临时设施:因施工场地不能作为生活用地,所有作业人员均外住。

②生产临时设施:需搭建临时仓库及工具房(面积约45平方米)。

2.主要施工工艺、技术措施2.1 电气安装2.2 设备安装2.3 设备基础型钢制作与安装2.4 接地网制作安装2.5 电力变压器安装2.6 高、低压配电柜安装2.7 母线槽安装2.8 电力电缆敷设3.施工进度安排4.现场材料供应和管理措施5.降低成本技术措施6.施工品质管理计划6.1 质量保证措施6.2 质量责任制6.3 质量控制措施6.4 成品及设备部件的保护措施7.工地安全、文明施工管理计划7.1 安全技术措施7.2 消防保卫措施7.2.1 保卫工作7.2.2 消防方面7.3 现场文明施工管理措施8.系统验收项目及验收办法8.1 系统验收办法8.1.1 内部验收8.1.2 监理验收8.1.3 质检站和行业主管部门验收8.2 电气安装工程8.3 应执行的规程、规范、质量评定标准及竣工验收资料9.系统操作及维修保养培训计划10.保修办法10.1 保修办法10.2 保修办法的实施1.2、施工准备工作1.2.1、技术准备在施工前,施工人员应仔细审查施工图纸并了解设计意图,同时认真阅读相关技术规定和标准,确保设计图纸完整、内容齐全、尺寸、标高、说明等方面一致。

机械设备安装施工工艺

机械设备安装施工工艺

机械设备安装施工工艺第一节机械设备一、机械的技术先进性与适用性1 我公司在本装饰工程的施工中,配备机械设备时,将遵循以下原则:工程质量的好坏、进度的保证很大程度上与施工机械的先进性有关。

对于本工程的施工,我公司将针对实际情况和各工种、工序的需要,合理地配备先进的机械设备及挑选专业水平较高的技术人员,最大限度地体现技术的先进性和机械设备的适用性,充分满足施工工艺的需要,从而来保证工程质量和装饰效果。

(1)贯彻机械化、半机械化和改良机具相结合的方针,重点配备中、小型机械和手持电动机具。

(2)充分发挥现场所有机械设备的能力,根据具体变化的需求,合理调整装备结构。

(3)优先配备本工程施工中所必须的、保证质量与进度的、代替劳动强度大的、作业条件差的机械设备。

(4)按本工程体系、专业施工和工程实物量等多层次结构进行配备,并注意不同的要求,配备不同类型、不同标准的机械设备,以保证质量为原则,努力降低施工成本。

1.2 在配备机械设备时,我公司还综合考虑了以下因素:(1)机械的技术先进性:机械设备技术性能优越、生产率高。

(2)机械的使用可靠性:机械设备在使用过程中能稳定地保持其应有的技术性能安全可靠的运行。

(3)机械的便于维修性:机械设备要便于检查、维护和修理。

(4)机械的运行安全性:机械设备在使用过程中具有对施工安全的保障性能。

(5)经济实惠性:机械设备在满足技术要求和生产要求的基础上,达到最低费用。

(6)适应性:机械设备能适应不同工作条件,并具有一机多用的性能。

(7)其它方面:成套性、节能性、灵活性等。

二、机械设备计划与管理2.1 机械设备计划开工前三日内项目测算出本施工项目所需使用的机具、设备的种类、数量计划,由公司工程部统一调备到施工现场。

对于在施工中损坏的机具、设备可在报公司工程部同意后在当地采购。

对于大型、不易搬动的机具设备可地当地租赁公司租赁使用,以保证工程生产的需要。

2.2 本项目的机械配置本项目所使用的电动工具及设备按II、III 类工具考虑,现场临时用电执行施工现场临时用电安全技术规范。

机械设备安装工艺

机械设备安装工艺

机械设备安装工艺引言机械设备安装工艺是指将机械设备与其它设备或结构相连接,并按照一定的规范和流程进行安装的工作过程。

良好的安装工艺可以保证设备的正常运行,提高设备的使用寿命,避免事故和故障的发生。

本文将介绍机械设备安装工艺的基本步骤和注意事项。

安装工艺步骤1.准备工作在正式进行机械设备安装之前,需要进行一些必要的准备工作。

首先,要对设备的安装位置进行测量和标注,确保安装位置符合要求。

然后,对设备及其相关部件进行检查,确保所有部件齐全、完好,并进行必要检修。

最后,准备好所需的工具、材料和人员,确保安装工作的顺利进行。

2.安装设备基础在正式安装机械设备之前,需要先进行设备基础的施工。

这包括地基的开挖、填土和夯实,以及基础的混凝土浇筑和硬化。

设备基础的质量和稳定性对设备的安装和运行起到至关重要的作用,因此在进行设备基础施工时,需严格按照设计要求和施工规范进行。

3.安装设备主体安装设备主体是安装工艺的核心步骤之一。

在进行设备主体安装时,首先需要按照设备的安装要求,配备好起重、吊装设备,将设备主体安全地吊装到合适的位置。

在吊装过程中,要保证吊装速度适中、吊装角度正确,避免对设备造成损坏或安全隐患。

然后,将设备主体与设备基础或其他设备进行连接,使用螺栓和焊接等方式固定设备,确保设备牢固可靠。

4.调整设备位置在完成设备主体安装后,需要对设备的位置进行调整。

调整设备位置可以通过调整设备基础或改变连接方式来实现。

在进行设备位置调整时,要注意保持设备的水平度和垂直度,以及与周围设备或结构的协调性。

调整设备位置完成后,需再次检查设备的固定情况,确保设备稳定可靠。

5.安装设备附件安装设备附件是安装工艺的最后一步。

设备附件包括但不限于电气控制柜、管道、阀门等。

在安装设备附件时,需参照设备的安装说明和相关标准进行操作,确保设备附件与设备主体的连接紧密,管道的连接无泄漏,并进行相应的调试和测试。

安装工艺注意事项1.安全第一在进行机械设备安装工作时,安全永远是第一位的。

机械行业生产工艺标准

机械行业生产工艺标准

机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。

在机械制造过程中,生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。

本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准,包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。

二、工艺流程1. 设计和规划:在机械产品制造前,需要进行详细的设计和规划工作。

设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求,并进行必要的模拟和验证。

2. 材料准备:根据设计要求,选择合适的原材料,并进行相应的材料预处理,包括锻造、淬火、热处理等。

3. 加工工艺选择:根据产品的结构和要求,选择合适的加工工艺,包括铣削、车削、磨削、切削等。

4. 加工操作:按照工艺要求,进行具体的加工操作,包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。

5. 检测和质量控制:在加工过程中,进行相应的检测和质量控制,包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。

6. 组装和调试:完成加工后,根据产品的要求进行组装和调试,确保产品的性能和质量。

7. 成品检验和包装:对成品进行全面的检验,并进行相应的包装和标识,以满足产品出厂要求。

三、操作规范1. 安全操作规范:在机械制造过程中,操作人员必须遵守相关的安全操作规范,包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。

2. 加工工艺规范:在加工过程中,操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作,包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。

3. 检测和质量控制规范:在检测和质量控制过程中,操作人员必须按照标准的检测方法进行操作,确保检测结果的准确和可靠性。

4. 组装和调试规范:在组装和调试过程中,操作人员必须按照产品要求进行操作,包括正确组装零件、调试功能和性能等。

5. 成品检验和包装规范:在成品检验和包装过程中,操作人员必须按照标准的检验方法进行操作,确保成品的质量和可靠性。

四、材料选择1. 材料特性:根据产品的要求选择合适的材料,包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。

轴流通风机安装施工工艺标准

轴流通风机安装施工工艺标准

轴流通风机安装施工工艺标准施工流程3.1基础制作3.1.1基础制作前,应核对基础尺寸、标高、垂直度等符合设计要求;3.1.2基础制作应按设计要求,制作基础框架,保证基础平整、牢固;3.1.3基础制作完毕后,应进行验收,符合要求后方可进行下一步施工。

3.2风机安装3.2.1风机安装前,应核对风机型号、尺寸、旋转方向等符合设计要求;3.2.2安装时应注意轴承座的安装位置、垂直度、水平度等;3.2.3安装风机时应注意安装顺序,先安装轴承座、轴承、然后安装风机本体;3.2.4安装风机本体时,应注意调整风机旋转方向,确保与设计要求一致;3.2.5风机安装完毕后,应进行验收,符合要求后方可进行下一步施工。

3.3管道安装3.3.1管道安装前,应核对管道尺寸、材质、连接方式等符合设计要求;3.3.2安装时应注意管道的垂直度、水平度、连接紧固度等;3.3.3管道安装完毕后,应进行压力试验,确保管道质量合格;3.3.4管道安装完毕后,应进行验收,符合要求后方可进行下一步施工。

3.4电气安装3.4.1电气安装前,应核对电气图纸、电气设备型号、电缆规格等符合设计要求;3.4.2安装时应注意电缆的敷设、接线、接地等;3.4.3电气安装完毕后,应进行电气试验,确保电气设备质量合格;3.4.4电气安装完毕后,应进行验收,符合要求后方可进行下一步施工。

4.安全措施4.1施工现场应设置明显的安全警示标志,保证施工人员的安全;4.2施工人员应按规定佩戴安全帽、安全鞋、安全带等个人防护设备;4.3施工机具应符合国家安全标准,定期检查维护,确保安全可靠;4.4使用电焊机时,应注意防火防爆措施,保证施工现场的安全;4.5施工现场应保持整洁,杜绝乱堆乱放等不安全行为。

本文介绍了XXX施工工艺标准轴流通风机安装的施工工艺标准。

适用于各种轴流式通风机的安装工程,包括一般通风换气用轴流式通风机、锅炉轴流式通风机、矿井轴流式通风机、隧道轴流式通风机及其他用途轴流式通风机(如冷却塔用轴流式通风机)等。

机械工艺设计中的装配规范要求解析

机械工艺设计中的装配规范要求解析

机械工艺设计中的装配规范要求解析机械工艺设计中的装配规范是确保机械产品在生产和使用过程中具备稳定性和可靠性的重要环节。

装配规范旨在规范装配过程中的步骤、要求和标准,以确保装配的部件安全、准确地组装在一起。

本文将对机械工艺设计中的装配规范要求进行解析,以帮助读者了解其重要性和应用。

一、装配过程的步骤机械工艺设计中的装配过程可以分为以下几个步骤:1. 零件准备:在开始装配之前,需要准备和检查所需的零部件。

确保所有零部件的数量、规格和质量符合要求。

2. 零件清洁:在装配之前,需要对零部件进行清洁处理。

清洁零件可以去除灰尘、污垢和其它杂质,以确保装配的质量。

3. 装配顺序:根据设计要求和装配图纸,确定装配的顺序。

通常情况下,按照从简单到复杂以及从外部到内部的顺序进行装配。

4. 定位与配对:在装配过程中,要确保零部件的位置准确、配对正确。

任何定位错位或配对失误都可能会导致装配的失败。

5. 检测与调整:装配后,应进行各项检测和调整。

例如,检查装配后零部件的间隙、配合度和松紧度等。

6. 固定和紧固:在完成装配后,需要进行固定和紧固操作。

使用适当的工具和技术,确保零部件之间的紧密连接和稳定性。

二、装配规范的要求机械工艺设计中的装配规范要求包括以下几个方面:1. 尺寸精度:装配的零部件应符合设计要求的尺寸精度。

即使有一些允许的偏差,也必须确保装配后的产品能够正常运行。

2. 表面质量:装配后的产品表面应光滑、无明显划痕、凹陷等表面质量问题。

因为表面问题可能会引起产品的漏气、渗漏或其他故障。

3. 质量检测:装配过程中需要进行质量检测,确保装配的产品符合质量标准。

常见的检测手段包括尺寸测量、外观检查和功能测试等。

4. 工具与设备:装配过程中需要使用适当的工具和设备。

确保这些工具和设备的质量和性能可以满足装配要求,并遵循正确的使用方法。

5. 标识与记录:装配过程中要进行标识和记录,以便追踪和管理产品的装配过程。

包括零部件的标识、装配工序的记录等。

泵类设备安装工艺标准

泵类设备安装工艺标准

泵类设备安装工艺标准 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998泵类设备安装施工工艺标准QB-CNCEC J20701-20061 适用范围本工艺标准适用于除蒸汽往复泵之外的化工用泵的安装工程(包括整体安装和解体安装的泵),包括单机试车和配合系统联动试车。

泵类设备的典型结构见图1(1)~(9)。

图1(1)离心泵结构图图1(2)水平剖分式离心泵图1(3)垂直剖分式离心泵1-泵体;2-泵盖;3-叶轮;4-泵轴;5-轴承体;6-齿轮联轴器;7-轴套;8-叶轮密封环;9-泵体密封环;10-填料环;11-填料;12-水冷式填料压盖图1(4)齿轮泵图1(5)螺杆泵图1(6)电动柱塞泵1-机座;2-曲轴;3-连杆;4-十字头;5-液缸;6-吸入阀;7-排出阀;8-柱塞;9-填料阀图1(7)柱塞式计量泵图1(8)隔膜式泵头计量泵图1(9)双隔膜式泵头计量泵2 施工准备技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 审批合格的设备布置图。

2.1.1.2 审批合格的设备配管图。

2.1.1.3 审批合格的工艺流程图。

2.1.1.4 审批合格的其它相关施工图。

2.1.1.5 设备出厂技术资料。

2.1.2 现行施工标准规范2.1.2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312.1.2.2 《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ2072.1.2.3 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB502752.1.2.4 《工程建设安装工程起重施工规范》HG202012.1.2.5 《脱脂工程施工及验收规范》HG202022.1.2.6 《工业设备化学清洗质量标准》HG/T23872.1.2.7 《石油化工施工安全技术规程》SH35052.1.2.8 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462.1.2.9 《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG202372.1.3 施工方案2.1.3.1 泵设备安装施工方案。

设备基础施工工艺标准 (2081996)

设备基础施工工艺标准 (2081996)

设备基础施工工艺标准(20201996)范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。

施工准备2.1 材料及主要机具:2.1.1 水泥:宜325~425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2.1.2 砂:中、粗砂,含泥量不大于5%。

2.1.3 石子:卵石或碎石,粒径0.5~3.2cm,含泥量不大于2%。

2.1.4 水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5 外加剂、掺合料:其品种及掺量。

应根据需要,通过试验确定2.1.6 主要机具:应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(尖、平头)、振捣器(棒式或平板式)、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。

2.2 作业条件:2.2.1 基础轴线尺寸,基底标高和地质情况均经过检查,并应办完隐检手续。

2.2.2 安装的模板已经过检查,符合设计要求,并办完预检手续。

2.2.3 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。

较大型基础或阶梯型基础,应设水平桩或弹上线。

2.2.4 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕,并经过有关部门检查验收,并办完隐检手续。

2.2.5 由试验室确定混凝土配合比,经核查后,调整第一盘混凝土的各种材料的用量,进行技术交底及试拌。

同时准备好混凝土试模。

操作工艺3.1 工艺流程:槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护3.2 清理:在地基或基土上清除淤泥和杂物,并应有防水和排水措施。

对于干燥土应用水润湿,表面不得存有积水。

清除模板内的垃圾、泥土等杂物,并浇水润湿木模板,堵塞板缝和孔洞。

3.3 混凝土拌制:后台要认真按混凝土的配合比投料;每盘投料顺序为石子→水泥→砂子(掺合料)→水(外加剂)→。

严格控制用水量,搅拌均匀,搅拌时间一般不少于90s。

3.4 混凝土的浇筑:3.4.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m,如自由倾落超过2m时,应采用串桶或溜槽。

机械设备安装工艺设计标准

机械设备安装工艺设计标准

第一章通用设备1、总则1。

1适用于烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等专业的冶金机械设备安装工程.对有特殊要求的冶金机械设备安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术的规定。

1。

2设备安装工程必须按设计施工.在施工中,施工人员发现设计有不合理和不符合实际之处,及时提出意见或修改建议,经有关部门研究决定后,按修改后的设计施工。

1.3设备安装工程中的灌浆、装配、焊接、配管等的施工及验收,除本标准外,按国家有关的安装工程工艺标准及设备安装工程验收规范执行。

1。

4设备安装工程所用的机械设备,主要材料或用于重要部位的材料,必须符合设计规定和产品标准,并具有出厂合格证。

没有出厂合格证或对质量有怀疑时,应进行检验,符合要求后,方可使用。

1。

5设备安装工程的施工安全技术除应按本标准和公司安全技术规程的规定执行外,并应遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》,劳动、公安部部门和冶金局颁布的安全技术、劳动保护和防火等的有关规定。

1。

6设备安装工程施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主要机具和劳动力等应有充分准备,并作好合理安排,以确保施工的顺利进行。

1。

7设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时,应在安装地点具备或采取相应措施后,方得进行该工序的施工。

1.8利用建筑结构作为起吊搬运设备和承力点时,必须符合建筑结构允许的负荷量。

1。

9设备安装过程中应精心操作,防止损坏设备,并经常检查设备情况,妥善保管和维护。

1.10设备安装施工中应按自检、互检和专业检查相结合的原则,对每道工序进行检验和记录,工程验收时,即以此记录为依据。

1。

11隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格,作好记录。

1.12机械设备的无负荷试运转,应由安装单位负责进行,建议建设单位参加。

负荷试运转应由建设单位负责进行,安装单位参加。

试运转所需的动力、油料和设备,电气的零部件等应由建设单位供应。

2、设备安装2。

电梯机房机械设备安装施工工艺标准

电梯机房机械设备安装施工工艺标准

建筑设备安装分项工程施工工艺标准—电梯工程部分电梯机房机械设备安装施工工艺标准依据标准:《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《电梯工程施工质量验收规范》GB50310-20021、范围本工艺标准适用于额定载重量5000kg及以下,额定速度3m/s及以下各类国产曳引驱动电梯机房机械设备安装工程。

2、施工准备2.1设备、材料要求:2.1.1机房机械设备的规格、数量必须符合图纸要求,且完好无损。

2.1.2承重钢梁和各种型钢的规格、尺寸要符合设计要求。

2.1.3若主机、发电机基座使用的钢板制作时,钢板厚度不应小于20mm。

限速器、钢带轮基座使用的钢板厚度不应小于12mm。

且所有钢板表面要平整、光滑。

2.1.4焊接采用普通低碳钢电焊条,电焊条要有出石合格证。

安装用的机螺丝、膨胀螺栓、水泥等规格、标号要符合设计要求。

2.2主要机具:倒链、钢丝绳扣、水平尺、线坠、钢板尺、盒尺、电、气焊工具、电焊机、扳手、鎯头、撬扛、钢锯、电锤、塞尺等。

2.3作业条件:2.3.1机房间窗要齐全,地面干净,照明符合有关要求,且有足够的作业空间。

2.3.2机记建筑结构必须符合承载力的设计要求,地面孔洞的位置、大小要符合图纸及规范要求。

2.3.3吊装机器的挂钩要符合设计要求。

2.3.4若机器在地面上安装时,地面一定要抹平、抹光。

3、操作工艺3.1工艺流程:3.2.1钢梁安装前要刷防锈漆(交工前再刷一道)。

3.2.2按安装图确定钢梁位置。

3.2.3安装曳引机承重钢梁,其两端必须放于井道承重墙上(或承重梁),深入长度应与墙(或梁)外皮齐。

如曳引机承重钢梁长度不足,其深入长度应保证至少超出墙(或梁)的中心线2cm 以上,且不应小于7.5cm 。

在曳引机承重钢梁与井道承重墙(或梁)间垫δ≥16mm ,面积大于接触的钢板。

根据不同条件,选下列安装方法之一进行安装:3.2.3.1钢梁安在机房楼板下:在井道顶层高度能满足国标《电梯制造与安装安全规范》要求的条件下,钢梁宜安于楼板下,并将钢梁与楼板浇成一体(图3.2.3.1)。

机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范

机械装配工艺标准-机械装配工艺标准规范

机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程,本标准规定了一般机械结构,比如孔轴配合,螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准(1)JB T5994 机械装配基础装配要求(2)GB 5226 机床电气设备通用技术条件(3)GB 6557 挠性转子的机械平衡(4)GB 6558 挠性转子的平衡评定准则(5)GB 7932 气动系统通用技术条件(6)GB 7935 液压元件通用技术条件(7)GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定(8)GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度(9)GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度(10)GB 10096 齿条精度(11)GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度(12)GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组,对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。

3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下,材料加工的难易程度。

3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

鼓风机类设备安装施工工艺标准

鼓风机类设备安装施工工艺标准

鼓风机安装施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于风压在〜以内的各类离心式鼓风机,各类国产罗茨式鼓风机的安装工程(包括定容式和叶氏式鼓风机),进口罗茨式鼓风机的安装也可参照执行。

2.施工准备2.1技术准备2.1.安1装前,应掌握有关设备安装的技术资料,包括设备参数表、施工图纸、供货商提供的安装或装备详图、安装运行和维护手册、基础要求、载荷、紧固件有关资料等。

2.2有.2关施工标准规范①《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》②《化工机器安装工程施工及验收规范》(通用规定)③《化工设备安装工程质量检验评定标准》④《一般用途离心鼓风机技术条件》JB/T7258⑤《一般用途罗茨鼓风机技术条件》ZBJ720302.1.在3熟悉有关图纸、资料的情况下,应及时编制施工方案,并由设计人员、厂商代表、安装技术人员等对施工人员进行详细的技术交底。

2.2作业人员表2.主2要作业人员2.3设备、材料的验收及保管2.3.开1箱验收:安装鼓风机前,应由厂家,业主(总承包商,工程监理)安装单位共同对设备进行开箱验收,将现场的实物与装箱清单核对,随机文件及配件应齐全,将破损件、缺件填写在开箱记录清单上。

2.4.施工2用的辅助材料如型钢、电焊条、垫铁、地脚螺栓等,须要求材料供应商提供材料的材质证明及合格保证。

风.3机润滑油(脂)等应按风机说明书要求选用,一般由建设单位供应。

风.4机备品备件应按原设备装配图型号选用,并应对材质外观质量、尺寸等进行测量检查。

2.5主要施工机具中国化学工程集团公司施工工艺标准QB—CNCECJ20804-20062.6.主1要机械设备吊机、卷扬机、电焊机。

2.4主.要2工具电气焊工具、倒链(根据风机重量、安装位置等选用)、千斤顶、各类扳手、拉马、铁锤、铜棒等2.7测量及计量器具水准仪、框式水平仪、游标卡尺、塞尺、钢板尺、百分表、线坠、连通管等。

2.8作业条件2.6.图1纸会审、技术交底已进行,安装方案已经批准。

通用机械设备安装工艺标准

通用机械设备安装工艺标准

通用机械设备安装工艺原则毛正荣出处:更新时间:2023年05月31日通用机械设备安装工艺原则1.主题内容与合用范围本原则规定了通用机械设备旳基础验收、设备就位、找正和找平旳施工技术规定和操作工艺。

本原则合用于通用机械设备安装工程。

2.引用原则GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》;GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》;有关旳阐明书、技术文献和设计图纸。

3.施工程序:基础验收和处理→设备开箱检查→设备搬运→安装就位→找平、找正→预留孔灌浆→精找、紧固地脚螺栓→填写安装记录、签证→二次灌浆。

4.基础验收和处理4.1基础复查验收条件4.1.1基础施工单位在基础上放出中心线、标高线、地脚螺栓或预留孔中心线。

4.1.2基础表面及预留孔已清理洁净,模板已拆除。

4.1.3基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。

4.2基础复验程序4.2.1基础核验应由监理或建设单位代表、基础施工单位代表、安装施工单位代表参与,核验旳记录应由三方代表签字。

4.2.2对基础旳坐标位置、标高、外形尺寸、水平度、预埋地脚螺栓或预留孔等旳质量和偏差应符合规范和设计规定,并作好记录,基础尺寸和位置容许偏差见下表(表1)。

表1 基础尺寸和位置容许偏差表项次项目容许偏差(mm)1 坐标位置(纵横轴线) ±202 不一样平面旳标高-203 平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸 ±20-20+204 平面旳水平度(包括地坪上需安装设备旳部分)每米 5全长 105 垂直度每米 5全长 106 预埋地脚螺栓标高(顶端)+20中心距(根部和顶部) ±27 预留地脚螺栓孔中心位置 ±10深度+20孔壁铅垂度每米 108 预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置 ±5水平度(带槽旳)每米 5水平度(带螺纹孔旳)每米 24.2.3设备基础尺寸和位置偏差超过容许偏差或质量达不到设计规定,应会同设计单位、基础施工单位、监理或建设单位,根据实际状况,约定处理措施,制定处理方案。

机械装配工艺标准及方法

机械装配工艺标准及方法

机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002~480951061300.051601902244~62503154004755~76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90~1600.050.2/10002~3195~2002.5~4280~3200.083~5360~4104~64800.15406~8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78~1180.080.5/10002.5158~2600.14~5300~5150.156~8560~7700.210860~11580.2513~151440~16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170~1850.30.5/10002~4220~2500.45290~4300.651.0/10005~7490~5900.9680~7801.27~10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002~470~1050.15125~1700.23~6200~2300.32600.36~8300~4000.350.5/10007~9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100~2000.83001400~5001.25~1.5600~8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33~610~18 18~30 30~50 50~80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80~120 120~180 180~250 250~315 315~400 400~500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616~31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

吊装设备工程施工工艺标准

吊装设备工程施工工艺标准

吊装设备工程施工工艺标准1. 范围本工艺标准适用于各类建筑工程中大型设备、材料吊装工程,包括工厂、矿山、电力、交通、水利、石油化工、建筑等领域。

2. 施工准备2.1 资料准备施工前应充分了解设计文件、施工图纸、技术要求、施工方案、安全措施等相关资料,明确吊装设备的重量、尺寸、结构特点以及吊装部位。

2.2 人员准备从事吊装作业的人员应具备相应的专业技术资格和操作经验,熟悉吊装设备的工作原理和操作规程。

2.3 设备准备根据吊装设备的重量、尺寸和施工条件选择合适的起重机械,如塔吊、履带吊、叉车等。

并确保起重机械的安全性能满足吊装要求。

2.4 工具准备准备吊装所需的钢丝绳、麻绳、链条、吊具、卡具、垫木、楔木、千斤顶、油泵、油管等工具和材料。

2.5 安全防护措施施工前应制定详细的安全防护措施,包括作业现场的安全警示标志、作业人员的个人防护装备、现场紧急救援预案等。

3. 施工工艺3.1 吊装前的准备工作a) 对吊装设备进行详细检查,确认设备是否固定牢固,吊装部位是否符合要求。

b) 对起重机械进行试车,检查其工作性能是否正常。

c) 检查吊具、钢丝绳、链条等吊装工具是否符合吊装要求,并进行试吊。

d) 确定吊装信号指挥,明确指挥人员与操作人员的沟通信号。

3.2 吊装过程a) 按照预定的吊装方案和顺序进行吊装作业。

b) 吊装过程中应密切注意吊装设备的平衡,防止设备倾斜、旋转。

c) 吊装过程中应严格控制吊装速度,避免速度过快导致吊装设备受损。

d) 吊装过程中应随时检查吊装工具的磨损情况,发现异常立即停止吊装。

e) 吊装设备到达指定位置后,应进行临时固定,确保设备稳定。

3.3 吊装后的验收a) 吊装完成后,对吊装设备进行验收,确认设备安装位置、姿态是否符合要求。

b) 对吊装过程中使用的工具、设备进行清理、检查、维护,确保其下次使用时正常。

c) 对吊装现场进行清理,确保现场整洁、无遗留物品。

4. 质量标准吊装设备应满足以下质量标准:a) 设备安装位置、姿态应符合设计要求。

机电安装工程施工质量标准及验收规范

机电安装工程施工质量标准及验收规范

机电安装工程施工质量标准及验收规范1.1 主要施工验收规范GB50231-98 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50274-98 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50275-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》GBJ149-90 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GB50168-92 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50170-92 《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50257-96 《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50171-92 《电气装置安装工作盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50150-91 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50169-92 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50254-96 《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》DBJ/CT506-2000《建筑给水聚丁烯(PB)管道工程技术规程》GB50268-97 《给水排水管道施工及验收规范》GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50243-2002 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50252-94 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB10060-93《电梯安装验收规范》GB7588-2003《电梯制造及安装安全规范》GB50310-2002《电梯工程施工质量验收规范》GB16899-97《自动扶梯、自动人行道制造与安装安全规范》CJJ/T29-98 《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》DBJ/CT504-99《建筑给水硬聚氯乙烯(PVC-U)管道工程技术规程》JBJ46-88 《施工现场临时用电安全技术规范》JBJ80-91 《建筑施工高处作业安全技术规范》1.2 企业技术标准《工业设备与管道绝热施工工艺》《离心泵安装工艺》《中低压离心式通(引)风机安装工艺》《整装锅炉安装工艺》《电气明配钢管施工工艺》《钢制电缆桥架安装工艺》《交流电动机检查和接线试运行工艺》《10kV及以下变电所安装工艺》《封闭式母线槽安装工艺》《火灾自动报警系统安装工艺》《采暖管道安装施工工艺》《高层建筑管道试压工艺》《空调水系统管道施工工艺》《自动喷水灭火系统管道安装工艺》《管道压力试验标准》《沟槽式连接管道安装工艺》《普通碳素钢管道手工电弧焊接工艺规程》《风机盘管机组安装工艺》《风管系统与组合式空调机漏风量测试工艺》1.3 检验标准除了执行以上国家的最新标准外,我公司还将严格执行有关部门颁发的有关施工技术规范和标准,以保证技术资料的有效性和适宜性,最终确保工程质量的优良。

设备安装施工工艺标准

设备安装施工工艺标准

安装工艺一、基础交接验收 1、基础验收:基础应由建设单位会同总包单位、土建施工单位、设计单位和安装施工单位进行联合检查验收,办理工序交接手续。

2、基础复核标高、轴线、螺栓间距支承面及地脚螺栓的允许偏差应符合下表:;项 目 允许偏差(mm)基础中心 20 基础支承面中心5二次找平的砂浆或稀释混凝土支承面标高 ±3.0二次找平的砂浆或稀释混凝土支承面水平度 L/200,且≤4地 脚螺 栓中心距 ±2顶端标高+20 螺栓中心对基础轴线距离±2二、筒体安装工艺倒装程序:平台铺设→桅杆提升架安装→最上一带壁板组对→焊缝检查→防腐保温→外加固圈安装→用提升架手动葫芦提升壁板→下一带壁板组对→焊缝检查→防腐保温→(重复工序)根据火炬结构形式及外部环境条件,选用15t手动葫芦提升倒装法施工提升支架均匀布置在桶壁内侧。

安装时用线锤测量,支架安装要垂直于平面。

由于支架的稳定性影响整个桶体提升的稳定,必须平稳垂直固定。

支座板靠罐中心的一边与平台板焊接,支架上焊两根斜支撑和一根连到中心的径向水平拉杆,并把所有支架呈辐射形式连接在一起。

这种布置方式可使单个支架有足够的刚度,又使所有支架形成封闭系统充分保证提升系统的稳定性。

1、 底座拼装:设备到了现场临时用枕木找平把底座吊上去拼好,用卷尺测量底座的外形尺寸无误差后焊接。

2、 垫铁布置在基础上地脚螺栓附近用水平尺找平,水准仪测量出设备标高。

3、 底座焊好后用25T 吊车就位,用水准仪精确调整后,把螺栓拧紧。

4、 筒内抱杆布置,抱杆底部如有土垫层必需夯实铺设钢板或枕木、用钢板在相应的位置固定到底座上,钢板不可与抱杆焊死,抱杆顶部相互与中间支柱连接,挂好倒链。

5、 制作临时平台① 在地面底座周边搭设临时操作平台利于围板操作。

② 筒内平台满铺与底座上平面水平。

③ 筒内搭设二层平台在抱杆顶部架板铺满便于装保温,预留保温材料孔。

6、 围板、起吊① 焊好后用地规在底座上放样画出筒体内径做内外定位板并焊接。

机电设备安装过程的一般工艺流程

机电设备安装过程的一般工艺流程

机电设备安装过程的一般工艺流程机电设备安装过程的一般工艺1. 准备工作•确定安装机电设备的位置和数量•根据设计要求,制定安装计划和流程•准备所需的工具和材料•做好施工组织和安全措施的准备工作2. 基础施工•根据设计要求,进行土建工程,包括挖掘基坑和浇筑基础•检查基础的平整度和稳定性•安装基础固定件,如膨胀螺栓和基础垫块3. 预安装准备•检查机电设备的运输和包装是否完好•检查设备的型号、规格和数量是否与设计要求一致•准备安装所需的配件和附件4. 基本安装•根据设备安装图纸,正确安装设备固定支架和底座•安装设备的轴承和联轴器•安装设备的传动装置和控制系统5. 电气安装•进行电气线路的布置和敷设•安装电气设备,如电机、电控柜等•连接电气线路和设备,进行线路的调试和接地检测6. 管道安装•安装设备的管道系统,包括输送介质的管道和附属设备•进行管道的连接和密封工作•清洗和冲压管道系统,排除气体和杂质7. 调试和试运行•进行机电设备的调试,包括机械、电气和控制系统的调试工作•检查设备的运行状态和参数是否符合设计要求•进行设备的试运行,并记录运行数据和故障情况8. 维护和保养•制定设备的维护和保养计划,包括定期检查和清洁工作•进行设备的故障排除和维修工作•学习和掌握设备的使用和保养方法,保证设备的正常运行9. 完工验收•进行设备的完工验收工作,包括设备的安全性和性能测试•核对设备的安装和调试记录•准备相关的文件和报告,提交给有关部门进行验收以上是机电设备安装过程的一般工艺,按照以上流程进行安装和调试工作,能够保证设备的安全、稳定和正常运行。

起重机械安装工艺标准

起重机械安装工艺标准

QB承德博冠实业有限公司企业标准文件编号:起重设备安装、维修、保养工艺标准编制:审核:审定:批准:受控状态:□是□非持有者姓名:持有者部门:持有者编号:2005-××-××发布 2005-××-××实施承德博冠实业有限公司发布起重设备安装工艺标准1 适用范围1.l本工艺标准适用于起重机械的施工准备、安装、维修、保养和检验验收。

1.2本标准所涉及的起重设备安装、维修、保养除应执行本工艺标准外,尚应符合现行有关标准、规范的规定。

2 引用标准《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定》 YBJ201-833 施工准备3.1起重设备安装前,应按下列要求进行检验:3.1.1 设备技术文件应齐全。

3.1.2 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量,且符合设计和设备技术文件的要求,并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。

3.1.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀,其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、咧嘴和松散的现象。

3.1.4起重机地面轨道基础、吊车梁和安装埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求。

3.1.5通用桥式起重机、壁上起重机、冶金起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应符合附表1-1的规定。

3.1.6施工机具、设备及工装设施状况良好,能够满足开工的需要。

3.2技术准备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2 施工开始前,应由项目安装工艺责任师组织与有关的专业进行图纸汇审,并填写图纸汇审记录。

3.2.3 图纸会审主要审查如下内容:(1) 图纸及其他设计文件是否齐全;设计是否满足施工要求;(2) 相关图纸内容是否相符,是否相互矛盾,设备安装位置是否相互干涉,与其他专业设施在空间上有无矛盾;(3) 土建图纸中的埋件、预留孔等是否满足安装要求;(4) 所选施工标准、规范是否可行。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

第一章通用设备
1、总则
1.1适用于烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等专业的冶金机械设备安装工程。

对有特殊要求的冶金机械设备安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术的规定。

1.2设备安装工程必须按设计施工。

在施工中,施工人员发现设计有不合理和不符合实际之处,及时提出意见或修改建议,经有关部门研究决定后,按修改后的设计施工。

1.3设备安装工程中的灌浆、装配、焊接、配管等的施工及验收,除本标准外,按国家有关的安装工程工艺标准及设备安装工程验收规范执行。

1.4设备安装工程所用的机械设备,主要材料或用于重要部位的材料,必须符合设计规定和产品标准,并具有出厂合格证。

没有出厂合格证或对质量有怀疑时,应进行检验,符合要求后,方可使用。

1.5设备安装工程的施工安全技术除应按本标准和公司安全技术规程的规定执行外,并应遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》,劳动、公安部部门和冶金局颁布的安全技术、劳动保护和防火等的有关规定。

1.6设备安装工程施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主要机具和劳动力等应有充分准备,并作好合理安排,以确保施工的顺利进行。

1.7设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时,应在安装地点具备或采取相应措施后,方得进行该工序的施工。

1.8利用建筑结构作为起吊搬运设备和承力点时,必须符合建筑结构允许的负荷量。

1.9设备安装过程中应精心操作,防止损坏设备,并经常检查设备情况,妥善保管和维护。

1.10设备安装施工中应按自检、互检和专业检查相结合的原则,对每道工序进行检验和记录,工程验收时,即以此记录为依据。

1.11隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格,作好记录。

1.12机械设备的无负荷试运转,应由安装单位负责进行,建议建设单位参加。

负荷试运转应由建设单位负责进行,安装单位参加。

试运转所需的动力、油料和设备,电气的零部件等应由建设单位供应。

2、设备安装
2.1工艺流程:
2.2设备基础检查、验收
2.2.1确认基础已具备安装条件的资料主要有设备基础浇灌资料、施工现场纵、横向中心线及标高测量成果表。

2.2.2复查基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合标准的规定
2.2.3检查基础表面及预留孔内应清洁,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。

2.2.4对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录。

2.3基准线和基准点
2.3.1根据设计安装和检修的需要确定基准线和基准点。

2.3.2以基准线和基准点为依据,检测设备安装水平位置和标高偏差值。

2.3.3在需要保留的基准线和基准点处设置永久中心标板和永久基准点。

设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差 mm
2.3.4永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造,采用普通钢材制造时应有防腐蚀措施。

永久中心标板和永久基准点应设置牢固并应予以维护。

2.3.5绘制永久中心标板和永久基准点布置图,在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置及其实测坐标或标高。

安装工作结束后,应将永久中心标板和永久基准点及其布置图移交建设单位。

2.3.6根据永久中心标板和永久基准点作出安装需要的临时基准线标点,无永久中心标板和永久基准点,则根据经校正的设备基础轴线和标高作出。

2.3.7根据设备安装精度要求挂设基准线,选用直径为0.3~0.75mm的整根钢丝,其拉紧力一般为钢丝破断拉力的 50%一80%,水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。

2.3.8基准线标点和基准点的测设符合测量工艺标准的要求。

2.4设备开箱和检验:
2.4.1检查箱号和箱数以及包装情况。

2.4.2检查设备名称、型号、规格、合格证及验收报告是否符合要求并齐全。

2.4.3检查设备有无缺件,表面有无损坏和锈蚀等情况。

2.4.4做好检查记录。

2.4.5 做好设备两级交接交接记录。

即设备处与施工单位交接、施工单位设备员对安装人员的现场交接。

2.5设备就位、找平找正和标高测定。

2.5.1设备就位前,必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。

清除基础表面浮浆、凿成麻面,并不得有油污,以保征二次灌浆质量。

2.5.2研磨平垫板位置,使其纵、横向水平度达到设备精度要求。

2.5.3设备就位安装
a.设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合设备安装工艺标准规定。

一般设备安装精度
*本标准中对水平度、铅垂度、垂直度、平行度以千分数表示的公差,系指被测检物形状公差符合规定条件下的位置公差,其数值为规定检测长度(如无规定,即为被测检物的全长)乘以千分数。

b.设备找平找正和标高测定的测点,一般可选择在设备的下列部位:
(1)设计或设备技术文件指定的部位;
(2)设备的主要工作面;
(3)部件上加工精度较高的表面;
(4)零、部件间的主要结合面;
(5)支承滑动部件的导向面;
(6)轴承剖分面、细颈表面、滚动轴承外圈;
(7)设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。

c.设备安装偏差或误差的方向,一般可按下列因素确定:
(1)能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差;
(2)能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差;
(3)使有关的零、部件更好地联接配合;
(4)使运转平稳;
(5)使零、部件在负荷作用下受力较小。

d.拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时,应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为0.3一0.75mm的整根钢丝,其拉紧力一般为钢丝破断拉力的 50%一80%。

水平方向
拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响。

2.6地脚螺栓、垫板和二次灌浆。

2.6.1预留地脚螺栓孔的安装
a.地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。

b.地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底,与孔壁的距离应大于15mm。

c.地脚螺栓的一次灌浆前,设备必须粗找平找正、标高基本达到设备安装精度要求,以满足下工序对设备进行精找平找正、标高的要求为准,请监理验收。

d.拧紧地脚螺栓应在预留地脚螺栓孔的一次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行。

2.6.2带锚板活动地脚螺栓孔的安设
a.活动锚板设置应平稳,锚板与基础面的接触应均匀。

b.带槽锚板活动地脚螺栓末端的端面上应标明矩形头的方向,基础表面上应标明带槽锚板矩形槽的方向,矩形头应正确嵌入锚板槽内。

c.带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计的规定,如无规定,可在预留孔或套管内充填干燥的砂子,上口以麻线沥青封闭。

2.6.3胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设
a.胀锚地脚螺栓的安设应符合《YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定》的规定。

b.环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合《环氧砂浆锚固地脚螺栓技木规程》的规定。

2.6.4地脚螺栓的紧固
a.设备底座上用于找平的调整螺钉,在地脚螺栓紧固前应予回松。

地脚螺栓紧固后,调整螺钉不应受力。

b.地脚螺栓的紧固程度,一般用锤敲击螺母,根锯响声和反弹力凭经验检查。

锤头规格可参照下表选用。

c.设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时,应用扭力扳手紧固地脚螺栓。

d.地脚螺栓紧固后,螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好,局部间隙应符合下。

相关文档
最新文档