装配工艺要求05
05预制装配整体式剪力墙结构体系
预制装配整体式剪力墙结构体系来源：沈阳卫德住宅工业化科技有限公司“装配式混凝土结构”的英语翻译是precast concrete structure，英文简称PC。
预制混凝土构件或部件通过各种可靠的连接方式装配而成的混凝土结构称之为装配式混凝土结构。
“装配剪力墙结构”是“装配式混凝土结构”的一种类型，其定义是主要受力构件剪力墙、梁、板部分或全部由预制混凝土构件（预制墙板、叠合梁、叠合板）组成的装配式混凝土结构。
在施工现场拼装后，采用墙板间竖向连接缝现浇、上下墙板间主要竖向受力钢筋浆锚连接以及楼面梁板叠合现浇形成整体的一种结构形式。
结构设计预制装配整体式剪力墙结构宜简单、规则、均匀及对称，不应采用严重不规则的结构体系，并应符合下列要求：1 应具有必要的承载能力、刚度和良好的延性；2 结构的竖向和水平布置宜具有合理的刚度和承载力分布，应避免局部突变和扭转效应而形成薄弱部位以及产生过大的应力集中或塑性变形集中，对可能出现的薄弱部位，应采取有效措施予以加强或采用隔振、减震措施；3 应避免因部分结构或构件的破坏而导致整个结构丧失承受重力荷载、风荷载和地震作用的能力；4 结构在两个主轴方向的动力特性宜相近。
预制装配整体式剪力墙结构的高宽比不宜超过6。
预制装配整体式剪力墙结构的抗震等级应根据抗震设防烈度、结构高度按有关现行国家标准确定相应的抗震等级，并采取相应的计算和构造措施。
预制构件间连接设计应满足传力明确和构造可靠的要求。
对有抗震设防要求的结构，尚应满足抗震要求。
预制构件间连接钢筋应不低于预制构件该部位不连续钢筋强度等级及直径。
结构布置预制装配整体式剪力墙结构平面和竖向布置应符合现行国家标准《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3的相关规定。
在预制装配整体式剪力墙结构平面横向墙体布置时，两侧端部山墙宜布置预制承重墙板；内墙可根据结构横向抗侧力需要设置预制承重墙板或预制轻质填充墙板。
在预制装配整体式剪力墙结构平面纵向墙体布置时，纵向内、外剪力墙的承重墙板布置可根据纵向抗侧力的需要设置；阳台及门窗部位周边部位可根据需要设置非承重的预制轻质填充墙板。
水泵的装配知识
水泵的装配知识2008-01-29 16:06:13| 分类：默认分类阅读285 评论1 字号：大中小订阅第一章装配基本知识第一节装配工艺概述装配：在生产过程中，按技术要求，将若干零件结合部件或将若干零件和部件结合成机器的过程，称为装配。
装配过达到配合要求的方法：为了保证机器的工作性能和精度，在装配中必须达到零、部件相互配合的规定要求。
根据产品的结构。
生产条件和生产批量的不同，为保证规定的配合要求，一般可来用如下四种方法。
（1）完全互换法：装配精度由零件制造精度保证。
在同类零件中，任取一个装配零件，不经修配即可装入部件中，并能达到规定的装配要求，这种装配方法称为完全互换法。
特点：①装配操作简便，生产效率高②便于组织流水装配线③零件磨损后，便于更换④适用于组成件数少，精度要求不高或批量生产采用（2）选配法：是将零件的制造公差适当放宽，然后选取其尺寸相当的零件进行装配，以达成配合要求。
（3）调整法：装配时，调整一个或几个零件的位置，以消除零件间的积累误差，来达到装配的配合要求。
（4）修配法：在装配过程中，修去某配合件的预留量，以消除其积累误差，使配合零件达到规定的装配精度。
（适于单件，小批生产）第二节装配基本术语（1）零件─是机器制造的最小单元。
如一根轴、一个螺钉等。
任何一台机器都是由若干个零件组成的。
（2）部件─是由两个或两个以上零件结合而成为机器的一部分。
（3）装配单元─可以独立进行装配的部件称为装配单元。
任何一个制品，一般都能分成若干个装配单元。
（4）基准零件或基准部件─最先进入装配的零件或部件，它的作用是连接需要装在一起的零件部件，并决定这些另件或部件之间的正确的相互位置。
部件装配是从基准零件开始，总装配是从基准部件开始。
第三节装配尺寸链1．装配尺寸链─在机器的装配过程中，常常见到一些相互联系的尺寸，而这些相互联系的尺寸，按一定顺序连接成封闭的形式，这就叫装配尺寸链。
装配尺寸链的特征：①各有关尺寸联接成封闭的外形；②构成这个封闭外形的每个独立尺寸的偏差都影响着装配精度。
第五章 装配基础知识
静平衡支架 a）圆柱形平衡支架 b）棱形平衡支架
静平衡的方法是首先确定旋转件上不平衡量的大小和 位置，然后去除或抵消不平衡量对旋转的不良影响。具 体步骤如下：
1）将待平衡的旋转件装上心轴后，放在平衡支架上。
2）用手轻推旋转件使其缓慢转动，待其自动静止后， 在旋转件正下方作一记号，如此重复若干次，如所作记 号位置不变，则此方向为不平衡量方向。
动不平衡
对旋转的零、部件，在动平衡试验机上进行试验和
调整，使其达到动态平衡的过程称为动平衡。
M7120型磨床主轴在动平衡机上的试验
§5-3 装配尺寸链和装配方法
一、装配精度与装配尺寸链
装配尺寸链
1．装配尺寸链及其简图
（1）装配尺寸链
影响某一装配精度的各有关装配尺寸所组成的尺寸链 称为装配尺寸链。 （2）装配尺寸链简图
锥齿轮轴组件 01-锥齿轮轴 02-衬垫 03-轴承套-螺钉 B-3-键 B-4-垫圈 B-5-螺母
锥齿轮轴组件装配顺序
锥齿轮轴组件装配单元系统图
（4）划分工序及工步 1）工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对
四、装配工艺规程
1．装配工艺规程及作用
装配工艺规程是规定产品及部件的装配顺序、装配方 法、装配技术要求和检验方法以及装配所需的设备、工 夹具、时间定额等的技术文件。它是提高产品装配质量 和效率的必要措施，也是组织装配生产的重要依据。
2．编制装配工艺规程的方法和步骤
（1）对产品进行分析 （2）确定装配顺序
3）化学清洗液
又称乳化剂清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好 的清洗能力。
二、零件的密封性试验
气压试验
液压试验
三、旋转件的平衡
1．静不平衡
RF装配工艺规范
RF装配工艺规范1目地本工艺规范为控制射频系统所有装配操作而制定。
2适用范围射频系统各研发部、中试部、生产部的装配作业。
3装配材料、工具HSF要求a)HSF材料、工具和非HSF材料、工具隔离放置、使用和保存；b)非HSF材料可以用HSF材料替换使用，HSF材料不容许使用非HSF材料代替；c)HSF工具可以代替非HSF工具使用，使用后该工具即定义为非HSF工具。
非HSF工具不可代替HSF工具使用；d)工具中与产品直接接触的部位可以更换的，只区别直接接触产品部分的HSF和非HSF，例如电批，只需要区分HFS电批头和非HFS电批头。
e)装配工具包括:十字起子(101,102,107),斜口剪,尖嘴剪,电批和批头(F2,F3,),烙铁(20W,45W,60W,100W,200W,300W),镊子,卡尺,剥线钳,4装配的要求装配是指一个操作过程，是将产品的全部零件按一定顺序合成部件或将零件和部件合成产品的过程。
在装配过程中,依据装配内容的不同,合理的选择装配工具,装配工具的选用参照<<RF工具使用规范>>.为了保证装配质量,提高工作效率,提高工具的使用寿命,为此,每天要定期对生产工具和设备进行校准.4.1装配有以下几种形式：1)固定式有两种：①集中装配式：有几个人完成一件工作。
适合少量试生产。
②分散装配式：平行作业。
适合个人独立完成一件工作。
2)移动式有两种：①自由移动:无速度限制。
适合于修配工作量较多的装配②强制移动：有速度限制。
适合流水线。
4.2装配有以下几种方法：①完全互换法：不经任何选择和修整就可以进行装配并能达到装配要求和指标。
适合大批量生产。
②选配法：装配精度要求相对比较高，零件的公差范围小。
需要进行选择性装配。
适应生产中高精度的产品要求。
③修配法：将零件按经济公差加工，留有修配量，以满足装配精度要求。
适合小批量生产。
④调整法:用调整办法来改变补偿尺寸，以满足装配精度要求。
论轿车车身开闭件装配技术要求
产 效率 ，减 少 了作业 人 员劳动 强度 ，还减 少 了车 门调 整 量 ，甚至 去除 了调 整 工序 。 目前 ，各 汽 车 厂使 用 的装 具 主 要 有 内置 式 （ 图 ２ 和 外置 式 （ ｂ） 种 。 其 中 ，内置 式装具 其结 ａ） 图２ ２ 构简 单且 造价 较低 ，但 是 由于所 选择 的基 准点 一般在 车身 侧 围 内板 上和 车 门 内板 上 ，这样 将导 致车身 内板 ． 与侧 围外 板 之间 的公差 、车 门 内板 与 车 门外板之 间 的
软 件推 理 方案理 论上 是完 善、可行 的 ，但其致 命 的缺点 是任 意 １ 个位 置 的车体 错 误 （ 机运 电控 系统 如
发 出放行 信号 ，而 实际 没有执 行 ｊ将 引发该位 置 以下
点 ，因此科 研人 员正 在不 断探 索、开 发 更好 的方案 ，
如基于 透 空钢码 的光 电开 关方 案、 条码 方案和 图象 识
车、农角． 车、微型面包车由于其用途与轿车存在一定
差 异性 ，对外 观质量 要 求较低 ，所 以间隙面差 要 求也 不严 格 ，为 了便 于 保证 装配工 艺 ，间 隙设计值 一般 大
于６ｍｍ，公 差一般 大于 ±１５ｍｍ。但 是轿车 就不 同 ．
成 轮廓精 度 、侧 围翻边 整形 轮廓精 度 。通过 公差计 算
要 分析 影 Ⅱ间 隙变化 的主要 因素 ：如后 门总成轮廓 精 向 度 、侧 围翻 边整 形轮廓 精度 、车 门铰链 尺寸 精度 、装 配 调整 不到 位 引起 的偏 差等 。在 车 门铰 链设 计时 ，装
配 到车 身一 侧铰链 位置 是可 以调整 的 ，所 以去除可 以 通 过调 整加 以弥补 的 因素 ，影响 间隙 的 因素 有后 门总
车桥装配工艺方案-简易
车桥装配工艺方案-简易xx年xx月xx日CATALOGUE目录•引言•装配工艺方案总体概述•装配工艺方案详细设计•装配工艺方案实施计划•装配工艺方案风险评估与对策•装配工艺方案效益评估与优化建议•参考文献01引言背景介绍汽车行业的发展历程车桥装配工艺的重要性市场竞争状况提高车桥装配效率降低生产成本提高产品质量和稳定性目的和意义02装配工艺方案总体概述准备工作检查零件的完整性和准确性，准备好所需的工具和设备。
将轴体放置在支撑座上，然后将轴承安装在轴体上，再安装密封件和防尘盖。
将齿轮放置在轴体上，然后安装键和锁紧螺母。
将支撑和调整机构安装在轴体上，然后调整位置和高度。
检查装配质量和完整性，完成装配并记录相关数据。
装配流程简介组装轴体安装支撑和调整机构完成装配安装齿轮1装配工艺特点23该装配工艺流程简单明了，易于掌握和操作。
操作简单在装配过程中，各个部件易于拆卸和更换，方便维护和修理。
维护方便该工艺流程所需设备简单，生产效率较高。
生产效率高03操作人员技能水平根据操作人员技能水平，选择适合的工艺方案，以确保操作人员能够掌握和操作。
装配工艺方案选择依据01实际生产需要根据实际生产需要，选择适合的工艺方案，以满足生产需求。
02产品质量要求根据产品质量要求，选择合适的工艺方案，以确保产品质量达标。
03装配工艺方案详细设计检查车桥零件的尺寸、形状、材料等，确保符合要求。
准备工作按照车桥的结构特点，设计合理的装配流程，包括零件清洗、润滑、装配、调试等环节。
基本流程根据车桥的具体结构，对一些特殊部位进行重点考虑，例如螺栓连接、轴承配合等。
细节考虑装配流程详细设计根据装配流程，制定详细的操作步骤，包括装配顺序、操作手法、注意事项等。
装配操作规范制定操作步骤制定安全操作规范，确保操作过程中不会出现安全事故。
安全要求根据需要，选择合适的工具，并规定使用方法。
工具使用检验方法规定检验方法，包括外观检查、尺寸测量、压力试验等。
05混凝土结构工程施工质量验收规范
混凝土结构工程施工质量验收规范1 总则1.0.1为了加强建筑工程质量管理，统一混凝土结构工程施工质量的验收，保证工程质量，制定本规范。
说明：1.0.1 编制本规范的目的是为了统一和加强混凝土结构工程施工质量的验收，保证工程质量。
本规范不包括混凝土结构设计、使用和维护等方面的内容。
1.0.2 本规范适用于建筑工程混凝土结构施工质量的验收，不适用于特种混凝土结构施工质量的验收。
说明：1.0.2 本规范的适用范围为工业与民用房屋和一般构筑物的混凝土结构工程包括现浇结构和装配式结构。
本规范所指混凝土结构包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构，与现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的范围一致。
本规范的主要内容是在《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301-88中第五章、《预制混凝土构件质量检验评定标准》GBJ321-90和》《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92的基础上修订而成的。
1.0.3 混凝土结构工程的承包合同和工程技术文件对施工质量的要求不得低于本规范的规定。
说明：1.0.3 本规范是对混凝土结构工程施工质量的最低要求，应严格遵守。
因此，承包合同（旭质量要求等）和工程技术文件（如设计文件、企业标准、施工技术方案等）对工程质量的要求不得低于本规范的规定。
当承包合同和设计文件对施工质量的要求高于本规范的规定时，验收时应以承包合同和设计文件为准。
1.0.4 本规范应与国家标准《建筑工程质量验收统一标准》GB 50300—2001配套使用。
说明：1.0.4 国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001规定了房屋建筑各专业工程施工质量验收规范编制的统一准则。
本规范是根据该标准规定的原则编写的，适用于该标准“主体结构”分部工程中“混凝土结构”子分部工程的验收。
执行本规范时，尚应遵守该标准的相关规定。
1.0.5 混凝土结构工程施工质量的验收除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
过程装备成套技术05章
传质设备（塔设备） 5.1.2.2 传质设备（塔设备）的类型及设计
塔设备按内件结构可分为板式塔和填料塔。 塔设备按内件结构可分为板式塔和填料塔。 板式塔和填料塔
(1)板式塔与填料塔的比较 板式塔与填料塔的比较
(2) 塔设备的工艺计算
11
(1) 板式塔与填料塔的比较
12
对于具有腐蚀性的物料，宜选择填料塔， 对于具有腐蚀性的物料，宜选择填料塔，因为填料可 选用陶瓷或其它耐蚀材料； 选用陶瓷或其它耐蚀材料； 易起泡的物料宜选填料塔，因为填料不易形成泡沫； 易起泡的物料宜选填料塔，因为填料不易形成泡沫； 具有热敏性的物料宜减压操作，以防过热， 具有热敏性的物料宜减压操作，以防过热，故应选用 压降小的填料塔； 压降小的填料塔； 有悬浮物或易结垢的物料以板式塔为宜，因为填料塔 有悬浮物或易结垢的物料以板式塔为宜， 多数容易堵塞； 多数容易堵塞； 若物系在传质过程中伴有热效应，需引出热量， 若物系在传质过程中伴有热效应，需引出热量，以板 式塔为宜。 式塔为宜。
流 体 流 动 方 向 流 体 流 动 方 向
排列
排列
9
(2) 管壳式换热器的工艺计算步骤 换热器的工艺计算采用试差法,其步骤为： 换热器的工艺计算采用试差法,其步骤为：
计算传热量及平均温差， ① 计算传热量及平均温差，并根据经验或文献资料初选总传 热系数，据此估算传热面积； 热系数，据此估算传热面积； 遵照我国有关部门的换热器标准，初步决定管径、管长、 ② 遵照我国有关部门的换热器标准，初步决定管径、管长、 管数、管距、壳体直径、管程数、折流板型式及数目等； 管数、管距、壳体直径、管程数、折流板型式及数目等； 然后根据初步确定的换热器主要尺寸， ③ 然后根据初步确定的换热器主要尺寸，并选择管程流体和 壳程流体； 壳程流体； 再分别计算管、壳程传热膜系数，确定污垢热阻， ④ 再分别计算管、壳程传热膜系数，确定污垢热阻，求出总 传热系数，重新计算传热面积； 传热系数，重新计算传热面积；若重新计算的传热面积与前 述估算的传热面积大致相等，则可认为试算过程前后相符， 述估算的传热面积大致相等， 则可认为试算过程前后相符， 否则应重新估算。 否则应重新估算。 同时要计算管程、壳程的压力降， ⑤ 同时要计算管程、壳程的压力降，使压力损失限制在允许 范围内。 范围内。
金属波纹管
钢直尺
3
卷圆
卷板机
钢直尺
编制
日期
审核
日期
批准
日期
泰州市东方波纹管制造公司
产品工艺作业指导书
发布日期：2009年5月4日
版本B第0次修改
共3页第2页
产品型号名称
金属波纹管膨胀节
零件名称
导流管
零件图号
03
材质
Q235
工序号
02
工序名称
焊直缝
工艺要求：
焊缝平整、无气孔
工艺简图
序号
工序内容
设备
工艺装备
泰州市东方波纹管制造公司
产品工艺流程图
发布日期：2009年5月4日
版本B第0次修改
共2页第1页
产品型号名称
金属波纹管膨胀节
零件名称
接管
零件图号
02
材质
A3或不锈钢
下料卷焊调圆
编制
日期
审核
日期
批准
日期
泰州市东方波纹管制造公司
产品工艺作业指导书
发布日期：2009年5月4日
版本B第0次修改
共2页第1页
产品型号名称
3、轻拿轻放、保持板材两平面光洁度
工艺简图
序号
工序内容
设备
工艺装备
量具
1
划线下料
剪板机
钢卷尺
编制
日期
审核
日期
批准
日期
泰州市东方波纹管制造公司
产品工艺作业指导书
发布日期：2009年5月4日
版本B第0次修改
共4页第2页
产品型号名称
金属波纹管膨胀节
零件名称
波纹管
螺栓原理及装配工艺
随着工业自动化技术的发展，自动化装配工艺在螺栓制造中得到了广泛应用。自动化装配线能够实现螺栓的自动 抓取、定位和拧紧，提高装配效率和精度，减少人为操作错误和劳动力成本。同时，自动化装配工艺还能够实现 生产过程的可追溯性和质量控制，提高产品的可靠性和一致性。
VS
详细描述
碳纤维和钛合金等新型材料具有高强度、 轻量化和耐腐蚀等优点，在螺栓制造中逐 渐得到应用。这些新型材料的螺栓能够减 轻结构重量，提高机械性能和耐久性，尤 其在航空、汽车和海洋工程等领域具有广 泛的应用前景。
自动化装配工艺
总结词
自动化装配工艺能够提高螺栓装配的效率和精度，减少人为错误和劳动力成本。
详细描述
螺栓装配不当的原因可能是操作不规范、工具不正确、 技术水平不足等。为避免螺栓装配不当，需要加强操作 人员的培训和技术指导，确保使用正确的工具和方法进 行装配。同时，加强质量检测和监督，确保每个螺栓的 装配都符合要求。
05 新技术与未来发展
智能螺栓
总结词
智能螺栓是一种集成了传感器和执行器的螺栓，能够 实时监测螺栓的工作状态并进行调整。
航空航天
总结词
高强度，高可靠性
详细描述
在航空航天领域，螺栓被用于各种关键部位的连接，如飞机机身的组装、发动机的固定等。由于航空 航天领域的特殊性质，对螺栓的强度和可靠性要求极高，以确保飞行的安全。
建筑行业
总结词
大规格，高耐久性
详细描述
在建筑行业中，螺栓被用于各种结构的连接 和固定，如钢筋混凝土的固定、钢结构连接 等。由于建筑物的使用寿命较长，对螺栓的 耐久性和稳定性要求较高。
机械设备
总结词
多样化，定制化
详细描述
在机械设备制造中，螺栓被广泛应用于各种设备的组装和维修，如机械装置的固定、零 部件的连接等。由于机械设备种类繁多，螺栓需要根据不同设备的需要进行定制和优化
电子产品螺钉装配工艺规范
中山百得厨卫有限公司企业标准编号 Q/BD J05.101-2013页 码1/5章 节1 目的本规范为了更好地保证产品生产过程装配质量及装配一致性、规范螺钉的使用规程而制定。
2范围本规范适用于装配车间成品装配工艺。
3 螺钉的具体操作规范3.1 紧固螺钉的工艺要求紧固螺钉的基本要求：上紧不打滑。
用工具可正常拆卸。
3.2 紧固螺钉对工具的要求3.2.1 生产线上常使用装配螺钉的工具为风批、电批和十字螺丝刀。
3.2.2 风批和电批使用的动力要求 风批使用的气源为洁净干燥的压缩空气，气源压力为0.36 MPa ±0.05MPa（3.6 kgf/cm 2±0.5 kgf/cm 2），风批接管无泄漏；电批使用时必须与配套的专用电源配套使用。
3.3 用螺钉对钣金件进行紧固时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批的档位要控制在二档（中档），如出现钣金件变形或错位造成连接孔对不正等的特殊情况时才允许使用一档，整批螺钉中有少量螺钉紧固时发生断裂现象时不允许用一档进行紧固。
3.4 用螺钉把塑料件紧固到钣金件上时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批档位要严格控制在二、三（中、小档）档，通常不允许使用一档进行紧固。
3.5 用螺钉对塑料件之间进行紧固或将钣金件紧固在塑料件上时，原则上不允许使用冲击式风批作为固定螺钉的操作工具，要求使用电批（或较小扭力的紧固工具）作为操作工具，以免因塑料件开裂导致紧固螺钉打滑。
4 操作要求4.1 在使用螺钉进行紧固操作之前，需选用正确的操作工具，并将工具调节至正确档位，再根据工艺文件的要求选用螺钉种类，并观察螺钉的外观是否合格。
4.2在紧固螺钉时必须按照工艺文件要求在关键的零件部位加弹性垫圈。
当同一个零件有2个（含2个）以上紧固螺钉时，第一颗螺钉不能一步锁紧，只能预锁紧（螺钉头到紧固面约预留2mm ，见图1-图4），要求紧固顺序为采用对角交互紧固其他螺钉逐步依次紧固（见图5）。
装配图的尺寸标准和技术要求
详细描述
计算机辅助绘制装配图需要使用CAD软件，如AutoCAD 、SolidWorks等，通过软件中的绘图工具和命令，将各 个零件的轮廓和尺寸绘制在计算机屏幕上，并标注必要 的尺寸和技术要求。
绘制装配图的步骤
总结词
绘制装配图需要遵循一定的步骤，包括确定比例尺、 绘制装配示意图、绘制零件轮廓和标注尺寸和技术要 求等。
05
装配图的绘制方法
手工绘制装配图
要点一
总结词
手工绘制装配图是一种传统的绘图方式，需要使用绘图工 具和纸张进行绘制。
要点二
详细描述
手工绘制装配图需要使用绘图板、绘图铅笔、橡皮、量角 器等工具，按照比例尺将各个零件的轮廓和尺寸绘制在图 纸上，并标注必要的尺寸和技术要求。
计算机辅助绘制装配图
总结词
详细描述
在绘制装配图之前，需要确定比例尺，以便将各个零 件的尺寸按照实际大小绘制在图纸上。然后，需要绘 制装配示意图，标明各个零件的相对位置和装配关系 。接下来，需要使用绘图工具和命令，按照比例尺将 各个零件的轮廓和尺寸绘制在图纸上，并标注必要的 尺寸和技术要求。最后，需要检查图纸的完整性和准 确性，确保符合设计要求。
THANKS
感谢观看
材料标记的位置
材料标记应标注在零件的附近，以便于与零件编号相对应。通常标注在零件轮 廓线内或轮廓线上方。
注释和说明
注释
注释是对装配图中某些特定部分的解释或说 明，有助于更好地理解装配图的含义。注释 应简洁明了，使用工程语言。
说明
说明是对装配图中某些特定要求的解释或说 明，如对某些特殊工艺的要求、对某些零件 的特殊安装要求等。说明应详细、具体，以 便于理解和操作。
装配通用技术条件
装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86) 1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径D bmax hmax ──────────────────────≤1200.1010 120-2600.1515 260-4000.2020＞4000.2530 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 :mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列───────────────────────────────────────────≤300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20--150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22--180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24--＞200-250--0.18-0.300.18-0.30-- ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25-30℃───────────────────────────≤800.10-0.200.30-0.40 80-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00───────────────────────────四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙───────────────────────────120-1800.15-0.25180-3150.20-0.30315-4000.25-0.35400-5000.30-0.40500-6300.30-0.40630-8000.35-0.45800-10000.35-0.451000-12500.40-0.50━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━项目接触要求上瓦下瓦───────────────────────────接触角α:稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°α角内接触率60%70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2───────────────────────────稀油轴转速轴瓦内径,mm 油脂r/min≤180180-360360-500润润≤30043 2滑滑300-50054 3120°90°500-1000654＞100086 5━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C. ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━滑动速度接触面积,m^2≤0.20＞0.20m/s点数/25×25mm^2 ───────────────────────────≤0.50340.50-1.5043━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行. 33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.───────────────────────注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢号厚度mm焊前预热焊后热处理温度℃℃──────────────────────────09Mn2不预热不处理09Mn2Si不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn不预热不处理16Mn≤40不处理或600-650回火16MnRE＞40≥ 100不处理或600-650回火14MnNb＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi＞32≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb＞32≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN≤3215MnVTiRE＞32＞10018MnMoVNb≥ 150600-650回火14MnMoV≥ 150600-650回火14MnMoVB≥ 150━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢板厚度,mm焊接气温, ℃预热温度, ℃──────────────────────────≤16－10以下100-15016-24－5以下100-15024-400以下任何温度＞400以下任何温度━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的, 在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查. 8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢种材料代号相对加工性──────────────────优质20170碳素35131钢451005577合35SiMn54金42SiMn54结38SiMnMo65构38CrMoAlA45钢60SiMnMo5437SiMn2MoV4420MnMo9718MnMoNb7420Cr10520CrMnMo2720CrMn2Mo3840Cr10050Cr8035CrMo7340CrSi5438CrSiMnMo5435Cr2MnMo44轧辊60CrMnMo44钢60CrMOV44弹65Mn50 簧60Cr2MoW33钢50CrVA44碳素T773工T873 具T1073 钢T1262合4CrW2Si73金Cr12MoV62 工CrWMn62 具5CrMnMo62 钢GCr1573GCr15SiMn73W18Cr4V47不2Cr13100 锈3Cr1377 钢1Cr18Ni9Ti62碳素ZG230-450144铸ZG270-500144钢ZG310-570118合ZG35SiMn100金ZG35CrMnSi100铸ZG35CrMo100 钢ZGMn13118ZGCr22Ni2N100灰HT15083 铸HT20065铁HT25052HT30045铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1181有ZQA19-4181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2307金ZL104551ZL203551硬度換算公式:1.蕭氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+122.蕭式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+153.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3硬度測定範圍:HS<100HB<500HRC<70HV<1300。
mmt05-5 工艺过程设计
12
机械制造技术基础 第5章 工艺过程设计
Process Planning
5.2 定位基准的选择
Selection of Location Datum
13
5.2.1 定位基准
在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步 分为：
粗基准
使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。
精基准
使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。
3
5.1.1 机械加工工艺规程
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡）
4
5.1.1 机械加工工艺规程
5
5.1.1 机械加工工艺规程
6
5.1.2 机械加工工艺规程设计原则
机械加工工艺规程设计原则
1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术 要求为前提。 2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产 。 4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、 文明劳动条件。 5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并 应符合环保要求。
7
5.1.3 制定工艺规程所需原始资料
制定机械加工工艺规程所需原始资料
产品的全套装配图及零件图 产品的验收质量标准 产品的生产纲领及生产类型 零件毛坯图及毛坯生产情况 本厂（车间） 本厂（车间）的生产条件 各种有关手册、 各种有关手册、标准等技术资料 国内外先进工艺及生产技术的发展与应步骤
2
5.1.1 机械加工工艺规程
机械加工工艺过程和工艺规程
机械加工工艺过程 采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、 尺寸、表面质量，使之成为合格零件的全部劳动过程。 机械加工工艺规程 规定零件机械加工工艺过程的工艺文件。 工艺规程的作用 连接产品设计和制造过程的桥梁，是企业组织生产活 动和进行生产管理的重要依据。
QJ05-gy钳工(装配)通用工艺
文件编号：ZGZZ-QJ05-GY 第 1 版第 0 次修改1 范围本守则规定了钳加工（装配）的工艺规则，适用于本公司的钳加工（装配）。
2 划线2.1 划线前的准备：划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦试干净，摆放整齐。
看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
根据图样要求，将毛坯或工件需加工部位除锈、刷漆、涂漆金水等。
2.2 常用划线工具的要求2.2.1 划线（平台）平板2.2.1.1划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。
2.2.1.2 大平台不应经常划小工件，避免局部台面磨凹。
2.2.1.3 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
2.2.1.4 工件、工具要轻放，禁止撞击台面。
2.2.1.5 不用时台面应采取防锈措施。
2.2.2 划针、划规2.2.2.1 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
2.2.2.2 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针划线，针尖磨成15°-20°。
划线的线条宽度应在0.05-0.1mm范围内。
2.2.2.3 毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。
划针般用完后，必须将针尖朝下，并列排放。
2.2.2.4 成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。
2.3 确定基准，并在毛坯或工件上划出各待加工的线量，镗加工孔需留大于镗孔直径3-5mm的校对孔用样冲作好明显记号。
（金加工件上少留样冲）2.4 打样冲眼2.4.1 加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分距小些。
2.4.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线，检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。
2.4.3 样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。
3 滚动轴承装配3.1 装配前必须清洗、检查。
3.2 轴承上标有代号的端面应装在可见方向。
3.3 装配时应用套或铜棒，但不能用手锤直接敲击。
钢结构件加工工艺规程
项
次
偏差名称
允许偏差值（mm）
示意图
1
型
材
及
板
材
预定尺寸
±3.0
边缘
斜度
t/8且≤2.0
2
角钢两面
剪切倾斜
≤3b/100
≤3.0
3
角钢顶端及
边端切拉角
≤1.0
4
角钢肢的
不垂直度
≤1.5b/100
5
角钢端部
垂直度
＜b/100
且≤3.0
6
槽钢翼缘
的倾斜度
≤b/40
7
钢管端部
垂直度
D/100
板厚：4～20mmh+1.0
板厚：＞20mmh+2.0
7.1.4.2角焊缝焊脚尺寸K：
K≤10mm允许偏差±1.0
10mm＜K≤20mm允许偏差+2.0—1.0
K＞20mm允许偏差+3.0—1.0
7.1.5焊缝质量在外观上应符合下列要求：
7.1.5.1具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
8钢结构件的矫正
8.1加工后（黑件）的钢结构件应经过严格检查，并应采用机械矫正方法，消除由加工引起的变形。
加工后（黑件）经矫正后的钢结构件允许偏差：
钢柱：符合TB/T2921《电气化铁道接触网钢柱》，接腿、支架、底座参照执行。
硬横梁：符全TB/T2920《电气化铁道接触网硬横跨技术条件》
输电线路钢杆：符合DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》
端面为四方形：
|B1－B2|≤5mm
断面为三角形：
各边相对误差≤5mm
装配工艺基础-装配工艺基础
固定调整装配法需预先设置几档定尺寸调整件，装配时根据需要选择相应尺 寸的调整件装入，以达到所要求的装配精度。
固定调整法计算：
如图：要求保证轴向间隙：A0
0
0.2 0.05
A1=115，A2=8.5, A3=95, A4=2.5 AF为调整环，其基本尺寸为：
AＦ 115 8.5 95 2.5 0 9mm 按经济精度分配公差：
④ 多用于精度不是太高的长环装配尺寸链；
⑤ 用概率法解相应的尺寸链，即：满足 T0
m
Ti 2
i 1
举例：
如图，装配后要求间隙为0.2~0.7mm,
即： A0
0
0.7 0.2
已知:A1=122mm，
A2=28mm，A3=5mm，A4=140mm，
A5=5mm,确定各组成环的偏差。
按等公差法计算：
装配工艺基础-装配工艺 基础
2021年8月5日星期四
第一节 概述
一．装配的概念
根据规定的装配精度要求，将零件结合成组件和部件， 并进一步将零件、组件和部件结合成机器的过程称为装 配。
1. 装配单元 指机器中能进行独 立装配的部分。套 件、组件、部件等 都可称为装配单元。
① 套件（合件） ② 组件 ③ 部件 ④ 总装
分级级数：
Z F 1 0.35 1 3.92 4
S
0.12
确定各组补偿环的尺寸
AF AF A0 ( A2 A3 A4 )
0.075 0.125 (0.05 0.05 0.06) 0.11
AFM (9 0.11) 9.11mm
AF1M 9.300.03 AF 2M 9.1900.03 AF 3M 9.0700.03 AF 4M 8.9500.03
各工序工艺标准
割板质量要求火焰切割质量标准：注L为加工边长度，t为加工件厚度。
机械切割质量标准：气割的质量标准：注：t为钢板厚度切割注意事项：清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污，避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火，从而造成切割边得缺陷，应保证切割后无熔瘤和飞溅，边缘无缺口。
钻孔质量要求制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、无破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
钻大孔时，可用小钻头预钻一小孔，这样便于大钻头落入预钻孔中，钻头不易偏离孔中心。
在钻削过程中，要经常退出钻头排屑，以免切削阻塞而扭断钻头，钻孔时，应在孔中注入充足的切削液，可以减少两者的摩擦，降低切削阻力，起到润滑作用。
螺栓孔的允许偏差制孔的允许偏差：A、B级螺栓孔径的允许偏差螺栓孔孔距允许偏差注：1、在节点中连板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
组立质量要求组装人员按照图纸编号、尺寸、数量进行检查，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、氧化铁皮、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，接料时，H型和箱型截重的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
进行构件组立时，必须将腹板与翼缘板的组立间隙控制应在一定范围内以防在埋弧焊时液体金属泄露而引起焊接缺陷，其间隙要求为：腹板厚度在6~16mm的间隙为0~0.5mm腹板厚度在20~30mm的间隙为0~1mm组对构件时摆正组对件翼缘板和腹板的位置，前后偏差不得超过100mm。
H字形组对允许偏差：定位点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，设计有坡口的，组对点焊不应超过坡口的尺寸，定位焊的位置和尺寸以不影响埋弧焊质量为原则，定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，焊缝焊接牢固，表面光滑无气孔和夹渣现象产生。
装配工艺车桥的装配
装配精度问题
总结词
装配精度问题是指在装配过程中，由于各种原因导致零件之间的配合精度不符 合要求。
详细描述
装配精度问题可能会导致产品性能下降、运行不稳定或其他质量问题。为了解 决这个问题，需要采取一系列措施，例如提高装配工人的技能和素质、使用高 精度的测量设备和工具、加强过程控制和检验等。运行不Fra bibliotek定总结词
运行不稳定是指在装配完成后，产品在运行过程中出现各种问题，例如振动、噪声、过 热等。
详细描述
运行不稳定可能是由于多种原因引起的，例如设计缺陷、装配误差、零件质量不合格等。 为了解决这个问题，需要采取一系列措施，例如加强设计阶段的验证和优化、提高装配 精度、加强质量检测和控制等。同时，还需要在产品使用过程中加强维护和保养，及时
03
装配轴承时应注意清洁， 避免杂质和污垢进入轴 承内部。
04
装配完成后，应进行轴 承的预紧和调整，以确 保轴承的支撑稳定性和 旋转精度。
油封的装配
油封是车桥中重要的密封元件，用于 防止润滑油泄漏和外部杂质进入。
油封装配时应涂抹适量的润滑脂，以 减少摩擦和磨损。
在装配油封时，应选择合适的油封型 号和尺寸，并检查油封的外观质量。
05 常见问题与解决方案
CHAPTER
零件损坏
总结词
零件损坏是装配过程中常见的问题之一，它可能导致装配失败或产品质量下降。
详细描述
零件损坏可能是由于多种原因引起的，例如运输过程中损坏、存储条件不佳、使 用过时的零件等。为了解决这个问题，需要采取一系列措施，例如加强运输和存 储过程中的保护、定期更新设备、严格控制零件质量等。
调试与调整
调整车桥的间隙
根据需要调整车桥的间隙，以确 保车桥在转动过程中有合适的间
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质量管理体系 三层次技术类文件
装配工艺要求
版 本： A01
编 号：JS/GY-05
受 控 章：
编制：陈永方2015年4 月13日
审核：佘军红2015年4 月13日
工艺审核：潘兵2015年4月13日
质量审核：李美荣2015年4月13日
标准化审核：李美荣2015年4月13日
批准：陈兴2015年4月13日
生效日期：2015年4月13日
装配工艺要求
整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。
1 整机装配的顺序和基本要求
1.1整机装配的基本顺序
电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接
影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。
电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2 整机装配的基本要求
电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。
对整机装配的基本要求如下：
a）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。
检验合格的装配件必须保持清洁。
b）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。
c）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。
d）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。
保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。
e）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。
每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”
原则。
装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。
2 整机装配中的流水线
2.1 流水线与流水节拍
装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。
在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间称为流水的节拍。