产品装配工艺要求
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。
在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。
一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。
每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。
1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。
2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。
3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。
配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。
4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。
预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。
5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。
总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。
6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。
成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。
二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。
这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。
清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。
2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。
电子产品装配工艺要求PPT
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
高（耐）压测试要求 注：暂未找到相关资料说明！！
QA部18
➢ 拿抱成品时，产品不能贴住身造 成外观划伤
QA部3
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体
➢ 拉（生产线）体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅。 ➢ 拉（生产线）体表面应干净无脏污
仪器工具要求
➢ 所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地
➢ 应防止作业工具对产品外观造成的划伤
➢ 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距
离应在15cm以上
➢ 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置
QA部4
二、物料拿取作业标准（1）
元器件的拿取
➢ 手指（或身体上任何暴露部位）避免与元件引脚、印制板焊盘接触， 以免引脚、焊盘粘上人体分泌的腐蚀性液体，影响焊接的质量和可 靠性
QC七大手法基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
普源休闲制品有限公司QA部 2006年12月2日
QA部1
一、整机装配工艺要求（1）
等，拿取时应以这些金属件、支架受力部位。 ➢ 如有辅助工具一定要严格按《作业指导书》中的要求
使用辅助工具拿取 ➢ 通常情况下PCB板上的元件或导线不能作为抓拿部位
QA部6
二、物料拿取作业标准（3）
外观装璜部件的拿取
➢ 应避免划伤，操作者不允许戴戎指、手表或其它 金属硬物, 不允许留长指甲
➢ 应带手套作业。 ➢ 应妥善摆放，避免磕碰。 ➢ 带有保护纸或薄膜的部件，要尽量保持保护材料
机柜装配工艺要求
开关柜装配1、总则本作业指导书规定了低压配电产品的装配的内容与要求，适用于本组织生产的各类低压配电产品如：开关柜、动力箱、配电箱、控制屏、台、母线插接箱的组装工艺过程。
2、设备和工具2.1设备：弯排机、50KVA试验变压器、平衡电桥、搪锡炉、台钻等。
2.2工具：螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、压线钳、万用表、兆欧表、扳手、钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、塞尺、涂层测厚仪等。
3、装配规范3.1 在产品装配前，应对下列各项逐一进行检查，做好工艺准备。
3.1.1 结构应该符合该型号产品结构的要求，产品应有固定的安装孔。
3.1.2 门应能在大于90°角内灵活转动，门在转动过程中不应损坏漆膜，不应使电器元件受到冲击，门锁上后不应有明显的晃动。
检验方法：手执门锁轻轻推拉，移动量不超过2㎜。
3.1.3 门与门及门与框架之间的缝隙检验：门与门之间的缝隙均匀差小于1000㎜为1㎜，大于1000㎜为1.5㎜，门与门框之间缝隙均匀差小于1000㎜为2㎜，大于1000㎜为2.5㎜。
3.1.4 壳体焊接应牢固，焊缝应光洁均匀，不应有焊穿、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净。
3.1.5 壳体表面处理后，漆膜表面应丰满、色彩鲜明、色泽均匀、平整光滑、用肉眼看不到刷痕、皱痕、针孔、起泡、伤痕、斑痕、手印、修整痕迹及沾附的机械杂质等缺陷。
3.1.6 产品上所有电镀件的镀层（包括元器件本身的电镀件的镀层及紧固件）不得有起皮、脱落、发黑、生锈等现象。
3.2 元器件选择及安装3.2.1 产品内选择的电器元件和材料，必须符合认证产品要求和顾客图纸的要求，在不影响产品内在质量要求的前提下，可以征得顾客同意并得到相关批准进行认证规定范围内的代用。
3.2.2元器件必须采用取得强制性产品认证的厂家生产的合格产品，非认证产品不得使用。
3.2.3产品上的所有指示灯和按钮颜色应符合GB/T2682-1981《电工成套装置中的指示灯和按钮颜色》的规定，或符合原理图或接线图的规定。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。
装配的工艺原则
装配的工艺原则
装配的工艺原则是指在产品装配过程中应遵循的准则和规范，旨在提高装配效率、降低成本、确保装配质量。
以下是一些常见的装配工艺原则：
1. 合理布局：根据生产工艺和装配流程，合理规划工作区域和设备布置，减少物料和人员的运输距离，提高装配效率。
2. 低强度优先：在设计和装配过程中，优先选择低强度工艺，避免过度使用高强度工艺，以降低生产成本和操作难度。
3. 统一标准：制定统一的装配标准和规范，确保产品的装配过程具有一致性和可重复性，降低装配过程中的错误和差错率。
4. 分治原则：将装配过程划分为多个小步骤，并将整个装配过程分解为一系列可管理和控制的任务，提高生产效率和质量控制。
5. 工业化和自动化：引入现代化的生产工艺和装配设备，通过自动化和机械化的装配过程来提高装配效率、降低劳动力成本和人为错误。
6. 检测和质量控制：建立合适的检测控制点和质量检测体系，及时发现和纠正装配过程中的缺陷和问题，确保产品装配质量。
7. 持续改进：不断跟踪和评估装配过程的效率和质量，通过不断改进和优化，提高装配工艺的稳定性和可靠性。
这些装配工艺原则可以帮助企业提高装配效率、降低成本、提高质量，从而实现生产的高效率和高质量。
装配工艺要求及标准
装配工艺要求及标准
装配工艺要求及标准是指在产品的装配过程中所需满足的技术要求和标准规定。
这些要求和标准旨在确保产品的质量、性能和可靠性达到预期的水平，并且保证产品的生产成本和工期符合预算。
常见的装配工艺要求和标准包括以下内容：
1.装配工艺和工程图纸：在进行产品装配前，必须准备详细的工程图纸和装配工艺流程，以确保装配过程中每一个工艺环节的准确性和合法性。
2.装配精度和容差控制：装配精度和容差控制是确保产品性能和可靠性的关键因素。
在装配过程中，必须严格控制装配精度和容差，以确保产品符合规格和标准要求。
3.材料和构造标准：在进行产品装配时，必须选用符合国家和行业标准的材料和构造，以确保产品的质量和安全性达到预期水平。
4.检测和测试标准：在完成产品装配后，必须进行全面的检测和测试，以确保产品在正常工作条件下的性能、可靠性和安全性。
5.质量控制标准：在产品的装配过程中，必须采用科学的质量控制方法和标准，以确保产品的质量和可靠性。
6.环境和安全要求：在进行产品装配时，必须遵守相关的环境和安全要求，以确保产品不会对环境和人身安全造成危害。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一.装配基本规范装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。
,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。
装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等，焊接用搭铁线应尽量远离整车线束, 并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量二.滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鲫头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。
产品装配工艺要求
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体：
生产线体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅； 生产线体表面应干净无脏污 。
仪器工具要求：
所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地 ； 应防止作业工具对产品外观造成的划伤 ； 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距 离应在15cm以上 ； 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置 。
电子产品装配基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
南京熊猫信息产业有限公司制造部 2014年02月12日
一、整机装配工艺要求（1）
五、内部工艺检查
在完成组装工序前须对内部工艺进行检查； 检查内部各螺丝要齐全并且上紧； 检查机内各连接线应插接牢固、可靠，各连接线不能与 散热片接触（预防过热致使熔坏线材）；
检查内部工艺连接线走线整齐美观；
检查成品内部无异物（无掉入的螺丝、线脚等）。
六、整机（成品）外观检查
检查产品成品外观不应有污迹、脏印迹等不良现象；
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
九、螺丝装配使用工具（1）
气动起子：也称风批，适用于中等力矩要求的螺 钉装配，冲击力矩较大，对螺丝力矩控制的一致 性较差。
三、插排线作业规范
排线插入时要平衡插入，要插正、插紧 ； 带扣位或带锁的排线要扣到位，要锁紧； 连接件的插针不可插歪。
错误
正确
四、剪钳作业规范（1）
线扎剪切作业要求 扎线保留线头长度2mm≤L≤5mm，如下图 :
生产实习——企业装配车间：装配工艺要求
（中国海洋大学机械设计制造及其自动化专业）生产实习——企业装配车间：装配工艺要求1.基本要求1.1.产品必须严格按照设计图纸、工艺要求及与产品有关的标准规定进行装配，不得少装、漏装。
1.2.凡待装的零部件（包括外购、外协件）必须通过检验合格后方能进行装配。
1.3.装配环境必须清洁，零部件在装配前，必须将铁屑、毛刺、油污和泥沙等杂物清除干净。
1.4.零部件在装配时，其配合面和摩擦表面应光洁不允许有锈蚀，划痕和碰伤等缺陷存在，配合表面和工作面均应清理干净，并涂以适量的防锈油。
零件的油孔、油槽应清洁通畅。
1.5.凡已涂漆的零部件在油漆未干前，不得进行装配。
1.6.各部管路装配后必须通畅，变速和转向机构应操纵灵活。
1.7.装配过程中零件不得磕碰、刮伤和锈蚀。
输送螺旋壳体，升运器壳体和粮箱等有一定形状要求的零部件装配后应保持其完整的外形。
1.8.装配过程中的机械加工工序如钻孔、攻丝等应符合KS139-86《机械加工件通用技术条件》的规定。
1.9.输送螺旋轴、逐稿轮轴、滚筒轴等均应按工艺要求进行校正。
1.10.在装配弹簧时，不准任意拉长或切短，弹簧长度的调整应使用调整量规。
1.11.各种油管不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。
软管不得有扭转现象。
1.12.所有密封用橡胶带均须处于正确位置。
1.13.橡胶轴套装配前应在清洁的水中浸泡。
1.14.零部件装配后，各润滑处必须注入适量的润滑油（脂）。
1.15.用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸必须符合设计要求和工艺规定。
2.各种连接方法的要求2.1.螺钉、螺栓连接2.1.1.同一零部件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交叉、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉（螺栓）开始，如图所示。
a bc d2.1.2.螺栓、螺钉和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤。
2.1.3.有特殊要求的螺栓，螺纹的旋入部分应按工艺要求涂以适量的润滑油或密封胶。
产品装配工艺制定依据
产品装配工艺制定依据产品装配工艺是指根据产品的设计要求和工艺流程，在生产过程中确定产品装配的具体步骤与方法。
良好的产品装配工艺制定依据是确保产品质量和生产效率的重要保障。
本文将详细介绍如何制定产品装配工艺的依据，以确保最终产品符合设计要求并提高生产效率。
一、产品设计要求首先，为了确保产品装配的准确性和质量，需要详细了解产品的设计要求。
产品设计要求包括但不限于产品规格、尺寸、材料、功能特性、外观要求等。
这些设计要求将直接影响到产品装配过程中所需的工艺步骤与方法。
假设我们要制作一台微波炉，产品设计要求为：尺寸为30cm×40cm×20cm，材料为不锈钢，功能特性包括加热、解冻和计时功能，外观要求为简约现代风格。
二、工艺流程分析在理解产品设计要求基础上，需要对整个产品装配的工艺流程进行分析。
工艺流程分析是为了确定产品装配过程中所需的各个步骤和顺序。
分析工艺流程时，需要考虑各个零部件之间的相互关系、装配的难易程度以及可能出现的问题等因素。
对于微波炉的工艺流程分析，我们可以将其分为以下几个步骤：1. 制作外壳；2. 安装加热元件和控制电路；3. 安装门和操作面板；4. 连接电源线；5. 装配玻璃窗和轴承；6. 安装底座；7. 进行功能测试。
三、装配工具和设备选择根据产品设计要求和工艺流程的分析，需要选择适当的装配工具和设备。
这些工具和设备应能满足产品装配过程中的要求，如安装、连接、调试等。
对于微波炉的装配过程，可能需要使用的工具和设备包括螺丝刀、焊接工具、电动螺丝刀、电钳、测试仪器等。
四、质量控制措施为确保产品装配的质量，需要制定相应的质量控制措施。
这些控制措施可以包括但不限于装配过程中的自检、互检和专项检查，以及工艺参数的监控和纠正等。
在微波炉的装配过程中，我们可以制定以下质量控制措施：1. 每个装配工序进行自检，确保零部件安装正确；2. 按照产品设计要求进行互检，确保产品尺寸和材料符合要求；3. 对于加热和解冻功能，需要进行专项检查，如测试加热元件的温度和解冻功能的效果。
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺是指将各种零部件按照一定的顺序和方法组装起来，形成完整的机械产品的过程。
合理的机械装配工艺能够保证产品的质量和性能，提高生产效率，降低成本。
在机械装配工艺中，需要注意以下技术要求：
1. 清洁要求
在装配过程中，应保持装配环境的清洁，防止杂质进入产品内部，影响产品的正常运行。
2. 紧固要求
紧固是机械装配中一项重要的工作，需要注意螺栓、螺母和螺纹孔的匹配，适当控制紧固力矩，确保装配的紧固可靠。
3. 润滑要求
机械零部件在运动过程中需要润滑剂的作用，应根据不同零部件的摩擦特性和工作环境选择合适的润滑剂，并注意润滑剂的添加量和更换周期。
4. 安装要求
机械装配过程中，应按照装配工艺规定的顺序和方法进行组装，注意避免零部件的损坏或错位。
5. 检测要求
装配完成后，应进行各项检测工作，包括外观检查、功能检测、性能测试等，确保产品的质量和性能达到设计要求。
装配通用工艺规程
装配通用工艺规程
装配通用工艺规程是一种用于指导装配过程的工艺文件，它规定了装配过程中的一般性操作和注意事项。
以下是一些常见的装配通用工艺规程的要点：
准备阶段：
在开始装配前，确保所需的零件和工具都已准备好，并且工作区域干净整洁。
检查零件的规格、数量和质量是否符合要求，如有缺陷应及时处理。
清洗和防锈阶段：
对于需要清洗的零件，使用适当的清洗剂进行清洗，并确保清洗后零件的干燥。
对于需要防锈的零件，涂抹适量的防锈剂，以防生锈。
组装阶段：
根据装配图或工艺流程图，按照规定的顺序和要求进行组装。
确保零件配合紧密，连接牢固，无松动现象。
对于关键部位或重要组件，应进行必要的检测和调整。
测试阶段：
在装配完成后，进行全面的测试，以确保产品达到预定的性能指标和安全要求。
如有必要，进行负载测试、压力测试、振动测试等。
包装阶段：
根据产品特点和客户要求，选择适当的包装方式和材料。
确保产品在运输过程中不受损坏，标签、说明书等资料齐全。
注意事项：
在装配过程中，注意遵守安全操作规程，避免发生意外事故。
对于有特殊要求的零件或装配步骤，应按照相关规定或操作指导进行。
记录和报告：
在装配过程中，应做好详细的记录，包括零件更换、调整、测试等信息。
同时，根据需要编写装配报告，总结装配过程中的问题、改进措施和经验教训。
以上是一些常见的装配通用工艺规程的要点，具体内容可能因产品、行业和企业的不同而有所差异。
在实际应用中，应根据具体情况制定相应的装配工艺规程，以确保装配过程的顺利进行和产品质量的稳定可靠。
装配工序的三个基本条件
装配工序的三个基本条件以装配工序的三个基本条件为标题，写一篇文章。
一、合理的工艺路线装配工序的第一个基本条件是拥有合理的工艺路线。
工艺路线是指在产品制造过程中，根据产品的结构、性能要求和生产设备的特点，确定各个工序的先后顺序、工艺参数和工时配比等。
一个合理的工艺路线能够保证产品的质量和生产效率。
在确定工艺路线时，需要考虑以下几个方面。
首先，要充分了解产品的结构和性能要求，明确各个零部件之间的装配关系，确保装配过程中不会出现零部件的错误安装或装配顺序的混乱。
其次，要考虑生产设备的特点和工艺参数，确保工艺路线的可行性和适应性。
最后，要根据生产需求和资源限制，进行工时配比和工序优化，以提高生产效率和降低生产成本。
二、合适的装配工具和设备装配工序的第二个基本条件是拥有合适的装配工具和设备。
装配工具和设备是完成装配任务的重要工具，对于产品的装配质量和生产效率有着重要影响。
合适的装配工具和设备应具备以下几个特点。
首先，要与产品的结构和尺寸相匹配，能够准确、方便地完成装配任务，避免对产品造成损坏或质量问题。
其次，要具备良好的可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行，不影响装配进度和质量。
最后，要具备一定的灵活性和通用性，能够适应不同产品的装配需求，提高工作效率和生产灵活性。
三、科学的装配工艺规程装配工序的第三个基本条件是拥有科学的装配工艺规程。
装配工艺规程是指对于每个工序的操作步骤、质量要求、安全注意事项等进行详细规定的文件，是保证装配质量和工作安全的重要依据。
科学的装配工艺规程应包括以下内容。
首先，要明确每个工序的操作步骤和装配顺序，确保装配过程的正确性和稳定性。
其次，要规定每个工序的质量要求和检验方法，确保装配质量符合产品的技术标准和用户需求。
最后，要强调工作安全，规定每个工序的安全注意事项和防护措施，保障工作人员的人身安全和生产设备的正常运行。
总结起来，合理的工艺路线、合适的装配工具和设备，以及科学的装配工艺规程是装配工序的三个基本条件。
产品装配工艺
产品装配工艺
一.定义：所谓装配就是将各种零部件或总成件，按规定的技术条件和质量要求连接组合成完整产品的生产过程。
也可称为使各种零部件或总成件具有规定的相互位置关系的工艺过程。
二.装配技术要求：
1.装配的完整性：必须按工艺文件的规定，将所有零部件.总成件装上，不得有漏装.少装现象。
2.装配的统一性：同一种产品必须按生产计划.工艺要求进行装配。
3.装配的紧固性（牢固性）：凡是螺栓. 螺帽件连接必须达到规定的扭矩要求，但也不能过紧，过紧会造成螺纹变形，影响使用寿命。
（焊接件必须按工艺要求焊接作业）
4.装配的密封性：是指完工后产品的密封性能。
三.什么是装配工艺规程
装配工艺规程就是用文件形式规定的装配工艺过程。
制订装配工艺规程的主要工作是依据产品图样.验收技术条件，以满足优质，高产.低消耗.低劳动强度和无污染等要求，对装配工艺过程进行的划分和规定。
装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺规程和操作方法等的工艺文件，是制订装配计划和技术准备，指导装配工作
和处理装配工作问题的重要依据。
它对保证装配质量，提高装配生产效率，降低成本和减轻工人劳动强度等都有积极的作用。
（安装完工以后，经过调试，检验使它成为合格产品的过程）
四.制订装配工艺规程的原则：
1.保证产品质量，延长产品的使用寿命。
2.合理安排装配顺序，尽量减少劳动量，满足装配周期的要求，提高装配效率。
3. 尽量降低装配成本。
自动装配工艺设计的一般要求
自动装配工艺设计的一般要求一、确保精度自动装配工艺设计首要要求是确保产品的装配精度。
在工艺设计中，应采取一系列措施，如优化装配流程、选用高精度装配设备和检测工具、控制环境条件等，以保证装配精度的稳定性和可靠性。
同时，还应考虑如何减小装配误差、提高装配准确度，以满足产品对性能和功能的要求。
二、提高效率自动装配工艺设计应以提高生产效率为目标。
通过优化装配流程、减少装配环节、采用高效的装配技术和设备等手段，降低生产成本，提高生产效率。
同时，还应考虑如何缩短装配周期、减少生产准备时间，以快速响应市场需求。
三、灵活性自动装配工艺设计应具备一定的灵活性，以满足不同产品、不同生产规模的需求。
工艺设计应考虑采用模块化、可重构的装配系统，方便进行快速调整和变更。
此外，还应具备生产多种产品的能力，以便根据市场需求进行快速切换和生产。
四、易维护为了保持自动装配线的稳定运行，降低维护成本和故障率，工艺设计应注重设备的易维护性。
应采用模块化设计，方便拆卸、更换和维护；同时，还应选用高品质的零部件和材料，提高设备的可靠性和寿命。
此外，还应建立完善的维护保养体系，定期对设备进行检查和保养。
五、安全防护在自动装配工艺设计中，应充分考虑安全防护措施。
应确保设备的安全性能符合相关标准和规范，防止因设备故障或操作失误导致的安全事故。
同时，还应建立完善的安全管理制度，加强员工安全培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。
六、环保节能随着社会对环境保护的日益重视，自动装配工艺设计也应注重环保节能。
应优先选用环保材料和低能耗设备，降低生产过程中的能耗和排放。
同时，还应优化工艺参数和生产流程，提高资源利用效率和能源利用效率。
此外，还应加强废弃物管理和资源回收利用工作，降低生产对环境的影响。
七、标准化标准化是提高自动装配工艺设计和生产的效率和质量的关键措施之一。
通过制定统一的标准和规范，规范设备、零部件、材料等的选用和制造，可以提高设备的互换性和兼容性，方便设备的维护和管理。
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打滑
八、关键工位介绍---高（耐）压测试要求
九、螺丝装配使用工具（1）
气动起子：也称风批，适用于中等力矩要求的螺 钉装配，冲击力矩较大，对螺丝力矩控制的一致 性较差。
出气孔 进气控制阀(力矩调节)
换向开关 批头
L: 左旋(锁进) R: 右旋(退出)
进气管
九、螺丝装配使用工具（2）
电动起子：也称电批，适用于较小力矩且力矩要求严 格的螺钉装配。其冲击力矩很小，对螺丝力矩控制的 一致性很好。
错误
正确
个别特殊部件（如IC）在拿取时应按《作业指导书》中的要求进行 拿取或使用专用的辅助工具 。
二、物料拿取作业标准（2）
PCB基板组件拿取： PCB基板组装件如有用螺丝紧固的金属件如散热片、 支架等，拿取时应以这些金属件、支架受力部位；
如有辅助工具一定要严格按《作业指导书配线上的每个 工位都必须重视，时刻注意保护机器的外观
七、作业指导书介绍
八、关键工位介绍1---高（耐）压测试意义
• 为什么要进行高（耐）压测试 耐压测试就是检测产品绝缘结构是否能够承受电力系统的内部过电压。
正常情况下,电力系统中的电压波形是正弦波.电力系统在运行中由于雷击,操作,故障 或电气设备的参数配合不当等原因,引起系统中某些部分的电压突然升高,大大超过 其额定电压,这就是过电压.过电压按其发生的原因可分为两大类。一类是由于直接 雷击或雷电感应而引起的过电压,称为外部过电压.雷电冲击电流和冲击电压的幅值 都很大,而且持续时间很短,破坏性极大.但由于城镇及一般工业企业内的; /与以下的 架空线路,因受厂房或高大建筑物的屏蔽保护,所以遭受直接雷击的概率很小,比较 安全.而且这里讨论的是民用电器,不在上述范围内,这里就不进一步讨论.另一类是 因为电力系统内部的能量转换或参数变化引起的,例如切合空载线路,切断空载变压 器,系统内发生单相弧光接地等,称为内部过电压.内部过电压是确定电力系统中各 种电气设备正常绝缘水平的主要依据.也就是说,产品的绝缘结构的设计不但要考虑 额定电压而且要考虑产品使用环境的内部过电压.
严格按照作业指导书要求操作； 各种元器件、材料均应检验合格后方可进行安装，安装前应检 查其外观、表面有无划伤、损坏； 排线安装时注意排线方向、极性正确，安装位置要正，不歪斜； 安装过程中要注意元器件的安全要求，如安装静电敏感器件要 注意防静电； 部品在安装过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤和可能影响产 品性能的其它损伤； 安装时勿将异物掉入机内，安装过程中应随时注意有否掉入螺 丝、焊锡渣、导线头及工具等异物； 在整个安装过程中，应注意整机的外观保护，防止出现划伤、 脏、损坏等现象。
换向开关 批头更换开关 力矩刻度
下: 左旋(锁进) 上: 右旋(退出)
批头
力矩调节钮
电源线
十、螺丝作业标准要求
• 螺丝刀杆保持与螺丝同一轴线并保持与紧固面垂直(如图)
螺丝刀杆压紧螺丝头，用力要平稳，压与旋同时进行。
选取与螺丝槽口规格一致的螺丝
• 批头
螺丝批头不应有掉角、滑牙现象。 力矩采用规定标准力矩
一、整机装配工艺要求（3）
生产线体：
生产线体必须运行平稳、各工位应正常、流动顺畅； 生产线体表面应干净无脏污 。
仪器工具要求：
所有的仪器、仪表、电烙铁必须可靠接地 ； 应防止作业工具对产品外观造成的划伤 ； 悬吊的风批/电批未作业时（自由悬吊状态），离机器上表面距 离应在15cm以上 ； 工具未使用时应放在固定的位置，不能随意放置 。
检查产品成品外壳（表面）不应有脱漆、划花、毛刺等不良现 象；
检查车缝客户铭牌无倾斜残缺、倒置、倾斜和翘曲现象；
检查电源键、功能按钮等无卡死、偏斜、手感不良现象； 检查旋钮、按键无卡死、手感不良现象；
检查机脚垫无磨损、掉落等不良现象；
检查面壳、背板丝印文字符号应清晰，无断划、缺陷、被遮挡 等不良现象 。
使用辅助工具拿取 ； 通常情况下PCB板上的元件或导线不能作为抓拿部位。
二、物料拿取作业标准（3）
外观装璜部件的拿取： 应避免划伤，操作者不允许戴戒指、手表或其它 金属硬物, 不允许留长指甲； 应带手套作业； 应妥善摆放，避免磕碰； 带有保护纸或薄膜的部件，要尽量保持保护材料 不致过早剥落，在完成必要的操作之后才将保护 材料剥下。
三、插排线作业规范
排线插入时要平衡插入，要插正、插紧 ； 带扣位或带锁的排线要扣到位，要锁紧； 连接件的插针不可插歪。
错误
正确
四、剪钳作业规范（1）
线扎剪切作业要求 扎线保留线头长度2mm≤L≤5mm，如下图 :
扎线
四、剪钳作业规范（2）
线扎剪切作业要求 线头平齐，如图1:
电子产品装配基础知识
目录
一、整机装配工艺要求 二、物料拿取作业标准 三、插排线作业规范 四、剪钳作业规范 五、内部工艺检查 六、整机外观检查 七、作业指导书介绍 八、关键工位介绍 九、螺丝装配使用工具 十、螺丝作业标准要求 十一、不良作业举例
南京熊猫信息产业有限公司制造部 2014年02月12日
一、整机装配工艺要求（1）
十一、不良作业举例1----螺丝不垂直攻入
螺丝刀杆轴线与螺丝轴线不重合
不良后果：螺丝打不入，甚至刀杆滑出螺丝 帽，划伤工件表面，如图
螺丝轴线与紧固面不垂直
不良后果：螺丝打不入或打紧后不能 紧贴工件表面，如图
十一、不良作业举例2----滑牙
螺丝刀杆未压紧螺丝头，刀杆在螺丝头上打滑，螺丝头 被刮白； 风批（或电批）扭力过大，造成滑牙； 螺丝刀杆批头大，而螺丝帽槽 形小，刀杆在螺丝头上打滑； 螺丝刀杆批头小，而螺丝帽槽 形大，批头在螺丝槽内打滑。
图1
四、剪钳作业规范（3）
线扎剪切作业注意事项 剪扎线不能剪断剪伤任何导线
四、剪钳作业规范（4）
剪元件引脚作业标准
如元件引脚的直径＜0.7mm时,元件引脚的长度为2mm≤L≤3mm 如元件引脚的直径≥0.7mm时,元件引脚的长度为2mm≤L≤5mm
四、剪钳作业规范（5）
剪元件引脚作业注意事项 剪钳刀刃要锋利; 元件脚未剪断时剪钳不能回扯，以免铜箔剥离电路板。
五、内部工艺检查
在完成组装工序前须对内部工艺进行检查； 检查内部各螺丝要齐全并且上紧； 检查机内各连接线应插接牢固、可靠，各连接线不能与 散热片接触（预防过热致使熔坏线材）；
检查内部工艺连接线走线整齐美观；
检查成品内部无异物（无掉入的螺丝、线脚等）。
六、整机（成品）外观检查
检查产品成品外观不应有污迹、脏印迹等不良现象；
二、物料拿取作业标准（1）
元器件的拿取：
手指（或身体上任何暴露部位）避免与元件引脚、印制板焊盘接触， 以免引脚、焊盘粘上人体分泌的腐蚀性液体，影响焊接的质量和可 靠性 ； 大元件（如火牛）或组件（如电源板）拿取时应拿住能支撑整个元 件重量的外壳如下图，而不能抓住象引线之类的脆弱部位来提起整 个元件 ；
一、整机装配工艺要求（2）
作业者：
作业者不允许戴戎指、手表或其它金属硬物, 不允许留
长指甲； 接触机器外观部位的工位和对人体有可能造成伤害的工 位（如底壳锋利的折边）必须戴手套作业； 拿抱成品时，产品不能贴住身体，应离身体距离10cm以
上；防止作业者的厂牌、衣服上的扭扣等硬物对产品造
成外观划伤 。