设施布置设计(工厂布局设计)
物流工程课程第五章设施布置设计5.7 第五章 设施布置设计
车床组
L
L
L
L
铣床组
M
M
M
M
钻床组
Z
Z
Z
Z
磨床组
G
G
G
G
工艺原则示意图
其他
滚齿机 焊接 焊接
22
图 钻削加工工段
23
图 车削加工工段
24
25
工艺原则布置的优缺点
工艺原则布置方式具有较高的柔性，无论是对产品品种、数 量的变化，还是对于加工设备的故障响应，由于批量加工及 闲置设备的存在，个别设备的故障或人员的缺勤不会对生产 系统造成大的影响；
将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零 件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系 列机器，称作机器组。这些机器组即制造单元。
29
成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩 影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品 原则布置系统。
相比于工艺布置，由于经过分组，其加工时 间较短、物流效率较高、在制品较低、准备 时间较短，同时又具有工艺原则原则布置的 柔性特点，因而是一种具有发展潜力的布置 方式。
车间布置设计应解决各生产工段（工作站）、辅助 服务部门、储存设施等作业单位及工作地、设备、 通道、管线之间相互位置，同时，应解决物料搬运 的流程及运输方式。
6
最早的设施规划与设计是工厂设计经验的总结，难 以满足生产经营的要求。
随着工厂和服务设施布置设计的发展和研究的深入， 加上系统工程、运筹学、计算机技术的发展应用， 出现一些先进的设计方法。
第5章 设施布置设计 Facility Layout Design
1
5.1 设施布置概述
设施布置与设计是决定企业长期运营效率重要的决策。 设施布置设计对生产系统极为重要，据测算，物料搬运和布
工厂作业环境设计方案
工厂作业环境设计方案一、引言二、工厂作业空间设计1.合理规划工作区域：根据工序的不同，将工作区域划分为不同的区域，避免不同工序之间的交叉污染和干扰。
2.提供充足的通道和空间：确保工人在工作时有足够的空间和通道来行动，避免发生爆炸、溅射等事故。
3.考虑人机工效：合理安排设备和工作台的高度和位置，使工人能够顺畅地进行操作，减少不必要的体力劳动。
三、设备布局设计1.合理规划设备的位置：设备之间的距离应该足够，以便工人在操作设备时有足够的空间，避免发生冲突和事故。
2.考虑设备的安全性：设备应该具有防护装置，以防止工人在操作中受伤。
设备的安全间距也应符合相关规定，确保工人的安全。
3.定期维护和保养设备：确保设备的正常运行，避免出现故障的情况，提高工人的工作效率。
四、通风与照明设计1.提供良好的通风系统：安装恰当的通风设备，保持工厂内空气流通，减少对工人的污染和有毒气体的积聚。
2.保持良好的照明条件：在工作区域提供充足的光线，确保工人能够清楚地看到工作对象，减少眼睛疲劳和错误操作的发生。
五、噪音控制设计1.使用低噪音设备：选择低噪音的设备和机器，避免对工人听力造成伤害，同时提供相应的防护设施如耳塞等。
2.合理布置设备和工作台：减少设备间的噪音干扰，避免设备共振和相互干扰。
六、安全设施设计1.安装灭火器和消防设施：在工厂内的各个区域，放置灭火器和自动喷水系统，以应对可能发生的火灾事故。
2.设置紧急出口和逃生通道：合理安排紧急出口和逃生通道，确保工人在紧急情况下能够快速疏散。
3.对危险区域设置隔离栏杆和警示标志：对于危险区域，应设置隔离栏杆和醒目的警示标志，以提醒工人注意安全。
七、结论工厂作业环境设计方案是为了提高工作效率，保障工人的健康和安全。
通过合理规划工作空间，设计设备布局，改善通风与照明条件，控制噪音以及设置安全设施等措施，能够提供一个更舒适、安全的工作环境，从而提高工厂的整体运营效率。
因此，在工厂作业环境设计中应该综合考虑各个因素，确保符合相关的规定和标准，为工人创造一个良好的工作环境。
工厂规划布局设计与实施
FACTORY AREA PLAN
配套
辅助设施
细节
生产线体 作业、设备、工具、原材料、不良品、测试、
大局
工业园区 生产、研发、行政、仓储、通道、动力、生活、废弃物
主体
生产车间 线体、检验、维修、夹具、设备、办公、原材料、WIP、包材
生活、休息、停车场配电房、安保岗、废物处理、危险品室
01
A
B
优点
缺点
充分考虑生产和周边配套物流顺序, 最大程度减少搬运距离； 生产周边配套全部在线, 可及时交流, 降低沟通成本；
物流布局法
订单预测需要准确, 比较适合稳定产品和订单量； 布局灵活性差, 订单大幅变化会引起布局大调整；
01
02 Biblioteka 03 04 线体设计
线体设计
线体类型 布局定位 线体高度 主体尺寸 工装吊架 工位布置 特殊配置 升级预留
信息化搭建
目视化系统 拉动配送系统 标识看板系统 应急响应系统
信息输出
FLOW-CHART WI 人员list 设备list 品质管控要求
线体类型
主要优点
主要缺点
造价排名
适用工艺
全自动线
操作简单，实现最少人力配置
线体调试、维护专业度高
1
适合于大批量组装＆包装
倍速链线
可实现自动传送，定点操作
控制复杂
2
适用于较大型组装产品
链板线
重型产品
需在行进中作业
3
适用于商用机总装
滚筒线
辅助工位间传送
声音大易磨损
4
适用于产品包装
皮带线
工位间传递便利
需取上取下
5
适用于加工工序
工厂设计方案
工厂设计方案工厂设计方案一、设计背景：随着工业化进程的不断加速，工厂作为生产基地的重要组成部分，其设计方案的合理性和科学性对于企业的运营和发展具有重要意义。
本文将从工厂布局、设备选型、环境规划和安全保障等方面，提出一个科学合理的工厂设计方案。
二、工厂布局：1.建筑面积：根据企业的产能需求和生产流程，确立工厂的建筑面积，包括厂房、办公楼、仓库等。
合理规划产线的长度和宽度，为设备摆放和人员通行留出足够的空间。
2.流线布局：在工厂内部规划生产流程，合理划分各个区域，使生产过程流畅无阻。
同一流程的设备和人员尽量集中布置，避免重复操作和交叉干扰。
3.生产和非生产区域划分：将生产区域和非生产区域划分清晰，生产区域应设在靠近原材料和产品出口的地方，非生产区域则可用来布置员工休息区、办公区、会议室等。
三、设备选型：1.设备功能齐全：根据工厂的生产流程和产品要求，选择功能齐全且先进的设备，提高生产效率和产品质量。
设备的使用寿命和维护成本也需考虑在内。
2.设备摆放合理：根据设备的使用频率和工作流程，将设备摆放在距离最近且互相不干扰的位置。
保证设备之间的通风、通水和通电，方便设备的维修和保养。
3.设备安全防护：在工厂设计方案中考虑设备的安全防护措施，包括安装防护网、安全开关、报警器等，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
四、环境规划：1.环境保护：在工厂设计中充分考虑环境保护，合理规划废水排放、废气排放和噪音控制等设施，确保生产过程对环境的影响降到最低。
2.绿化景观：在工厂的周围和内部合理规划绿化景观，增加员工的工作环境舒适度和美感，提高工作积极性和满意度。
3.废物处理：有效处理工厂产生的废物，包括废水处理、废气处理和固体废物处理等。
合理规划废物处理设施，确保废物处理的安全和环保。
五、安全保障：1.消防设施：根据工厂的规模和布局，合理设置消防设施，包括灭火器、自动消防系统、疏散通道等，确保工厂内部的消防安全。
2.安全防护区域：对于危险区域和关键设备，设置安全防护区域，限制未经授权人员的进入，减少事故的发生。
工厂布局设计与管理
工厂布局设计与管理工厂布局设计与管理工厂布局是指将工厂内各种设备、设施和生产线合理布置在一定的空间内，以提高生产效率和降低运营成本。
在工厂设计和运营管理中，工厂布局设计是一个重要的环节，它直接影响着工厂生产效率和产品质量。
本文将探讨工厂布局设计与管理的一些关键点。
一、布局类型工厂布局可以分为线性布局、功能布局和过程布局三种类型。
线性布局是将生产设备按照生产过程的先后顺序依次排列，形成一个直线或者曲线。
这种布局适用于生产过程稳定、工艺简单的场景，例如组装线、包装线等。
线性布局可以减少工人和设备之间的移动距离，提高生产效率。
功能布局是将相似的设备和功能分类放置在一起，例如将所有的车间、仓库和办公室分开布置。
这种布局适用于生产过程较为复杂，需要频繁调整和改变的场景。
过程布局是将生产过程按照空间相对位置进行布置，例如将冶炼、熔炼、压制等相邻的工序放在一起。
这种布局适用于需要重点关注生产过程流程和自动化程度的场景。
二、布局原则在进行工厂布局设计时，需要遵循以下原则：1.流程合理性原则：将生产过程按照合理的逻辑顺序布置，减少物料和人员在生产过程中的移动距离，提高生产效率。
2.作业流畅性原则：确保生产过程没有瓶颈，物料的流动畅通无阻，避免产生等待和积压。
3.工作区域安全性原则：合理划分工作区域和非工作区域，确保工作区域的安全与清洁，防止事故发生。
4.工作场地舒适性原则：为工人提供良好的工作环境，包括充足的空间、适宜的温度和照明条件等。
5.设备间距合理性原则：根据不同设备的工作方式和安全要求，设置合理的设备间距，便于设备安装和维修。
6.资源利用率原则：最大限度地利用现有资源，避免重复投资和浪费。
三、布局设计方法在进行工厂布局设计时，可以采用以下方法：1.流程图分析方法：通过绘制生产过程的流程图，分析各个工序的先后关系和物料流动情况，确定工序之间的空间布局。
2.优化算法方法：利用优化算法来求解最优布局方案，例如模拟退火算法、遗传算法等。
第5章 工厂布局设计(教案)
数学模型法：运用运筹学、系统工程中的模型优化
技术研究最优布局方案。
图解法：应用较少 系统布置设计SLP法：应用较多
12
6.1.5工厂布局的基本原始资料
SLP方法有5个基本要素是P、Q、R、S、T，即： P—产品或物料，包括其变化和特性。指规划设计的对 象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务 的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、 辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这 一要素影响着设施的组成及其相互关系、设备的类型、 物料搬运的方式等。 Q—每种物品的数量。指所生产、供应或使用的材料或 产品的数量或服务的工作量。这一要素影响着设施规 模、设备数量、运输量、建筑物面积等。
2
6.1
设施规划概述
场(厂)址选择 布置设计 物料搬运系统设计 设施 设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
3
6.1.1设施规划与设计的研究范围
设施规划 与设计
6.1.2设施规划的目标与原则
目标:
最好的工艺流程 —— 保证工艺流程畅通，生产
时间短，生产连续。 最少的物料搬运费用 —— 运输路线简化，避免 往返和交叉。 最有效地利用空间 —— 使建筑设备和单位制品 的占有空间小。 最好的柔性 —— 设施布置适应产品需求的变化、 工艺和设备的更新。 最舒适的作业环境 —— 保证安全，满足生理、 心理要求。 最便捷的管理 —— 使有密切关系或性质相近的 4 作业单位布置在一个区域或靠近布置。
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车床组
L L Z
钻床组
Z
其他
滚齿机
L
铣床组
L
Z
磨床组
Z
焊接
焊接
M
M
M
生产空间布置：生产空间布置设计,工厂空间、作业车间布置方案
生产空间布置一、生产空间布置设计工厂进行生产加工活动的空间统称为生产空间。
工厂进行生产空间布局设计的目的是为了合理安排与布置工厂的生产资源、改善生产环境、提高工厂的生产效率、便于工厂管理活动的进行。
生产空间布置的设计根据工厂实际产品的不同分为不同的设计类型。
具体来说，工厂生产空间布置的设计类型如下表5-1所示。
生产空间布置设计类型表二、工厂空间布置方案以下是工厂在对其生产现场进行布置时拟定的空间布置方案，供读者参考。
工厂的车间及各种设施的相对位置，其步骤如下所述。
（1）根据原材料在制品在生产过程中的流向，初步布置各个生产车间和生产服务单位的相对位置，绘出初步物料图。
（2）统计车间之间的物料流量，制定物料运量表，如下表所示。
车间之间物料运量表单位：吨至 从0102030405总计01 6 5 2 3 16 02 6 1 7 03 4 5 2 11 04 7 1 8 05 3 3 合计1018116（3）按运量大小进行初始布置，将生产车间之间运输量大的安排在相邻位置，并考虑其他因素进行改进和调整。
最后的结果如下图所示，因为部门01和02、部门02和03、部门03和04之间的运量较大，所以应该相邻布置。
运量图2．活动关系图法是通过图解，判明组织各组成部分之间的关系，然后根据关系的密切程度加以布置，从而得出较优的总平面布置方案。
其绘制步骤如下。
01020304051吨运量2吨运量（1）绘制生产活动相关图。
下图是某工厂八个部门之间的生产活动关系图，表示各生产单位之间的联系程度。
生产活动相关图（2）从生产活动相关图可以方便地找到每一部门与其他七个部门单位的关系，图中每个菱形处于从两个部门发出的平行线的交汇区，在菱形对角线的上方填写两个部门的相关程度代号，对角线下方填写的数字表示两部门之间的相关的原因。
（3）图中最右边的菱形表示了材料库和办公室之间的相关关系，代号“I ”表示两者之间关系重要，数字“4”表示两部门间的人员联系密切，数字“5”表示两者之间的文件联系密切。
slp法的概念
slp法的概念
SLP法（Systematic Layout Planning）是设施布置设计的一种方法论，广泛应用于工厂、仓库、办公室等设施的优化布局。
该方法强调通过系统性和综合性的分析，实现物料流和信息流的最优化，从而提高整体运营效率。
SLP法的核心理念是“系统化”和“最优化”。
系统化体现在对设施布置问题的全面考虑，包括生产流程、设备需求、空间限制、人员流动等多个方面。
最优化则体现在通过数学建模和计算机仿真等技术手段，寻求最佳的设施布置方案，以实现生产效率最大化、成本最小化等目标。
在实际应用中，SLP法通常包括以下几个步骤：
1.明确目标和约束条件：确定设施布置的目标，如最小化运输成本、最大化空间利用率等，并考虑各种约束条件，如设备尺寸、工艺流程等。
2.收集和分析数据：收集关于生产流程、设备需求、空间限制等方面的数据，并进行深入分析，以了解现状和问题。
3.建立数学模型：根据目标和约束条件，建立设施布置的数学模型，通常包括目标函数和约束条件两部分。
4.求解模型：利用数学方法或计算机仿真技术，求解模型并得到最优解。
5.实施和评估：将最优解转化为实际的设施布置方案，
并进行实施和评估，以确保方案的有效性和可行性。
总的来说，SLP法是一种科学、实用的设施布置设计方法，它可以帮助企业实现更高效、更经济、更灵活的生产运营。
工厂布局设计ppt课件
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
第五章--设施布置设计(工厂布局设计)
工厂布局设计
机械与运载工程学院
场（厂址） 选择 设施规划 与设计 设施设计
布置设计 物料搬运系统设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
工厂布局设计
机械与运载工程学院
引导案例
36700道工 序
367元
12600多 个零件
工厂布局设计
12.6公里
机械与运载工程学院
引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂， 位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布 局十分分散，东西距离近30公里。 没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则 ”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析，工 厂布置分散，22专业厂分散在山坳。 由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系， 加上厂房车间地域上的分散，东风公司的生产组织极其复杂 ，物流始终是压在企业肩上的一个重担。
人的心理问题或职业伤害； 为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
工厂布局设计
机械与运载工程学院
（2）工艺布置原则（机群式）
把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
工厂布局设计
图4 工艺原则布置示意图
机械与运载工程学院
图5 钻削加工工段 工厂布局设计 机械与运载工程学院
图5 车削加工工段 工厂布局设计 机械与运载工程学院
工序同期化的措施有：
提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号同
时加工几个制件来提高生产效率； 改进工艺装备。采用快速安装卡具、模具，减少装夹零件的 辅助时间； 改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间；提高工人 的工作熟练程度和效率； 详细地进行工序的合并与分解。
工厂布局设计
机械与运载工程学院
设施布局与设计基础知识
设施布局与设计基础知识在我们的日常生活和工作中，无论是工厂车间、办公室、医院还是商场，设施的布局与设计都起着至关重要的作用。
一个合理的设施布局和精心的设计不仅能够提高工作效率、优化流程，还能提升用户体验、保障安全。
接下来，让我们一起深入了解设施布局与设计的基础知识。
设施布局，简单来说，就是决定设备、工作区域、存储区域等在一个空间内的位置安排。
而设计则包含了更多的方面，比如外观、颜色、材质等的选择。
首先，我们来谈谈设施布局的类型。
常见的有工艺导向布局、产品导向布局和固定位置布局。
工艺导向布局，是按照生产工艺的流程来安排设施。
比如，在一个机械加工厂，车削区、铣削区、磨削区等会根据加工的先后顺序依次排列。
这种布局适合多品种、小批量的生产，灵活性较高，但在物料运输上可能会比较复杂，容易造成运输路线的交叉和迂回。
产品导向布局，则是围绕产品的生产流程来布置设施。
像汽车生产线，就是典型的产品导向布局。
这种布局的优点是生产效率高、物料运输成本低，但对产品的种类变化适应性较差。
固定位置布局，一般用于大型、重型且不易移动的产品生产，比如船舶制造、大型建筑施工等。
生产设施和人员围绕产品的固定位置移动。
在进行设施布局设计时，需要考虑多个因素。
空间的利用是关键之一。
要充分利用每一寸空间，避免浪费，但也要保证有足够的通道和工作区域，不能过于拥挤。
物料的流动也非常重要。
合理规划物料的运输路线，减少运输距离和时间，能够提高生产效率，降低成本。
同时，还要考虑物料的搬运方式，是采用传送带、叉车还是人工搬运，不同的搬运方式对布局有不同的要求。
人员的工作流程和舒适度同样不能忽视。
工作区域的安排要符合人体工程学原理，避免员工长时间处于不舒适的姿势，以减少疲劳和错误的发生。
设施之间的相互关系也需要仔细分析。
比如，某些设施可能会产生噪音、灰尘或热量，需要与其他设施保持一定的距离。
除了布局，设施的设计也有很多讲究。
外观设计要考虑与周围环境的协调性，以及是否符合企业的形象和品牌。
工厂布局设计
工厂布局设计工厂布局设计一、引言工厂布局设计是指为了提高工厂的生产效率、降低生产成本和改善工作环境而对工厂内部各个区域进行合理划分和布置的过程。
好的工厂布局设计可以有效地提高工厂的生产效率，降低生产成本，并且提供良好的工作环境，促进员工的工作积极性和工作效率。
本文将结合实际情况，对某个工厂的布局设计进行详细介绍。
二、工厂概况该工厂主要生产汽车零部件，占地面积约5000平方米，拥有员工200人。
工厂生产过程包括材料采购、加工、装配、检测等环节。
为了提高生产效率，降低生产成本，我们对该工厂的布局进行重新设计。
三、布局设计1. 区域划分根据工厂的生产流程，我们将工厂划分为五个区域：原材料仓储区、加工区、组装区、检测区和成品仓储区。
原材料仓储区用于存放工厂所需的原材料，加工区用于对原材料进行加工处理，组装区用于零部件的组装操作，检测区用于对组装好的零部件进行质量检测，成品仓储区用于存放已完成的成品。
2. 布局安排原材料仓储区位于工厂的最前方，方便原材料的进出。
该区域划分为多个储物仓，每个储物仓专门存放一种原材料，便于管理和操作。
加工区位于原材料仓储区的后方，根据生产流程划分为多个车间。
每个车间配备相应的加工设备，用于对原材料进行加工处理。
车间之间设置走道，方便工人的进出和设备的维护。
组装区位于加工区的一侧，专门用于零部件的组装操作。
在该区域内，按照装配线的原则，将不同的装配工序进行划分，每个工序之间设置走道和传送带，方便零部件的流程化组装。
检测区位于组装区的一侧，用于对组装好的零部件进行质量检测。
该区域内设备了多个检测设备和检测工作站，用于对零部件的尺寸、外观和功能进行检测，确保产品质量。
成品仓储区位于工厂的最后方，用于存放已完成的成品。
该区域设有多个货架和储物柜，方便成品的存放、管理和取用。
3. 设备布置为了减少物料的运输时间和距离，我们将原材料仓储区和加工区、加工区和组装区、组装区和检测区之间的距离尽量缩短，确保物料的流动效率。
生产空间布置：生产空间布置设计,工厂空间、作业车间布置方案
工厂进行生产加工活动的空间统称为生产空间。
工厂进行生产空间布局设计 的目的是为了合理安排与布置工厂的生产资源、 改善生产环境、 提高工厂的生产 效率、 便于工厂管理活动的进行。
生产空间布置的设计根据工厂实际产品的不同 分为不同的设计类型。
具体来说，工厂生产空间布置的设计类型如下表5- 1 所示。
以下是工厂在对其生产现场进行布置时拟定的空间布置方案，供读者参考。
◎ 此种空间布置设计类型是将同一创造过程中制品所经过部 门中的所有机器或者同类机器集中布置，方便生产人员就近进 行生产操作，减少产品的生产加工时间，提高了生产效率◎ 此设计类型是按产品种类或者生产线进行布局。
设计人员按产 品的种类将生产设备按创造过程使用的先后顺序罗列成生产线，使产品自原材料的投入至最终成品产出在一条生产线 上完成◎ 此设计类型适合于生产重复性高的标准品工厂中。
此类工厂 可将昂贵的生产设备加以集中布置、充分利用，或者将易于发 生震动与噪音的生产设备集中布置，减小其对生产活动的影 响◎ 根据工厂各个部门之间的相关性以及部门大小进行部门的布局，此布局类型符合生产空间布局的原则，易于实现工厂工艺流程型产品布局型混合布局型相关分析型为了合理布置生产单元，对各种生产要素(如机器、材料、能源、人员、信息等)进行综合安排，使得生产能稳定而有效地开展，特制定本方案。
工厂空间布置主要包括工厂选址和工厂布置。
(一)分析影响选址决策的因素影响选址决策的因素如下表所示。
原材料的位◎ 工厂距离原材料产地很近或者就在其地，主要从必要性、置易损性和运输成本三个方面进行考虑市场的位置◎ 应位于工厂服务的市场地区的中心位置附近◎ 地区的薪资水平、劳动力的生产率、对待工作的态度区域社区地址劳动力因素自然环境因素成本因素服务态度税收环保法规公共设施发展支持用地以及工会是否健全◎ 员工的年龄分布、工作态度，工作能力、薪资水平和失业率◎ 主要考虑产品销售条件、交通、基础设施、医疗设施和公共生活设施等◎ 主要考虑劳动力价格、原材料价格、税收、低价和运输费用等◎学校、教堂、购物、交通、娱乐、消遣、生活费用、医疗、消防、治安◎积极还是消极◎ 国家和地方的税收政策，直接和间接的税收政策◎国家和地方的环保法规◎成本及便利性◎ 发行债券、税收减免、低息贷款、授权◎ 成本、发展要求的等级、土壤及排水、扩展空间、停车交通运输其他限制因素场地◎公路、铁路、空运◎各地区的具体规定(二)制定选址规划选址规划方法主要有四类，如下表所示。
2024版工厂布局设计ppt课件
工厂布局设计ppt课件目录•工厂布局设计概述•工厂现状分析•工厂布局类型及选择•工厂布局设计方法与技术•工厂布局优化与实施•工厂布局评价指标体系建立•总结与展望01工厂布局设计概述定义与目的定义工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
目的通过合理的布局设计，使工厂的生产能力得到充分发挥，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
系统化原则灵活性原则安全性原则经济性原则将工厂视为一个整体系统，各生产要素之间要相互协调、相互配合，形成一个高效、有序的生产系统。
确保工厂布局符合安全生产要求，减少事故发生的可能性。
布局设计应具有一定的灵活性，以适应市场需求的变化和生产技术的更新。
在满足生产需求的前提下，尽量降低布局设计的成本，提高经济效益。
明确工厂的生产需求、产品特点、工艺流程等基本信息。
需求分析将评估通过的布局方案付诸实施，并在实际运行过程中进行必要的调整和优化。
实施与调整根据需求分析结果，制定初步的布局设计方案，包括生产区域的划分、设备的配置等。
初步规划在初步规划的基础上，进行详细的布局设计，包括设备的具体摆放位置、物流路线的规划等。
详细设计对设计好的布局方案进行评估，检查是否满足生产需求、是否符合相关法规和标准等。
方案评估020103040502工厂现状分析现有设施与设备设施包括厂房、仓库、办公楼、员工宿舍等设备生产线设备、检测设备、运输设备等生产流程与工艺生产流程从原材料入库到产品出厂的整个过程生产工艺包括加工、装配、检测等环节空间利用率与运输效率空间利用率厂房、仓库等空间的利用情况运输效率原材料、半成品、成品等物品的运输效率03工厂布局类型及选择优点物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
•便于管理，易于实现自动化。
缺点设备故障易导致全线停产。
柔性差，难以适应产品变化。
对工人技能要求高。
01优点02设备按功能分组，布局灵活。
设施布置设计概述
1.设施布置设计概述：1.1概念设施布置设计，是根据企业的经营目标和生产纲领，在已确定的空间场所内，按照从原材料的接收、零件和产品的制造，到成品的包装、发运的全过程，将人员、设备、物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以便获得最大的生产经济效益。
设施布置在生产实际中有着广泛的应用，无论是制造业还是服务业每年都有大量的资金用于对现有厂房、设备等的改进、扩建以及重置。
设施布置设计在设施规划设计中占有重要的地位，它也是先进生产组织优化的重要组成部分。
以工厂布置为例，设施布置设计好坏直接影响到整个系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本及生产安全。
不同的工厂布置在施工费用上可能相差无几，但对生产运营的影响有很大不同。
优良的设施布置可以节省物流搬运费用，缩短生产周期，加快流动资金周转等。
所以说，一个好的设施布置是提高生产系统效益的重要源泉和手段，是改善生产系统整体功能，实现现代化管理和先进生产方式的前提和基础。
1.2目前主要的研究方法：计算机辅助设施布置技术（CRAFT）：这种技术的基本思想是：为简化起见，假定当物料需跨越一个车间时，成本加倍；当物料跨越两个车间时，成本为原来的3倍，以此类推。
从车间的这些输入和最初布置方案开始，计算机辅助设施布置技术试图用布置方案的总物流成本来衡量方案的优劣，并不断改进。
车间之间的物流成本=物流量*车间中心的直线距离*单位距离运输成本。
计算机辅助设施布置技术（CRAFT）以迭代的方式不断交换两个车间的位置来改进布置，直到所得布置方案的物流成本不能再降低为止。
也就是说，计算机辅助设施布置技术要不断计算两个车间位置交换后对总成本的影响；如果总成本降低，则交换位置。
是通过相应的CRAFT软件来进行的。
主要缺陷：虽然以搬运费用最小或相互关系密切度最大为目标，以产生一个好的布局方案，但是它在达到满意方案之前的选择过程未充分考虑其他方案，并对初始布置敏感。
1.3生产系统设施布置设计的目标：(1) 最有效地利用空间。
工厂企业规划布局方案范文
工厂企业规划布局方案范文1.引言随着社会的快速发展，工厂企业作为生产力的重要载体，发挥着重要的作用。
如何合理规划和布局工厂企业，提高生产效率和员工工作环境，成为了工厂企业管理者关注的焦点。
本文将针对工厂企业规划布局方案进行探讨，以期提供有效的参考和指导。
2.背景分析2.1 工厂企业的功能需求工厂企业的主要功能包括生产、储存、分销、办公等。
不同的企业根据其所属行业和产品特点有不同的功能需求。
因此，在规划工厂企业布局时，要充分考虑到不同功能区域的相互关系和协调性。
2.2 工厂企业的空间需求随着生产和业务的扩大，工厂企业所需要的空间越来越大。
因此，工厂企业的规划布局应充分考虑到将来的扩容和空间的充足性。
2.3 员工工作环境的需求员工是工厂企业的重要资源，员工的工作环境会直接影响到他们的工作效率和生产质量。
因此，在规划工厂企业布局时，要合理考虑员工的工作区域和生活区域的布局，以提供舒适和安全的工作环境。
3.规划布局方案3.1 功能区域划分根据工厂企业的功能需求，将其划分为生产区域、储存区域、分销区域和办公区域。
3.1.1 生产区域生产区域是工厂企业的核心区域，主要包括生产车间和生产设备。
在生产区域的规划布局中，应考虑到生产线的布置、设备的数量和型号、原材料和半成品的存放等因素。
3.1.2 储存区域储存区域用于存放原材料、半成品和成品，以及其他必要的仓库设施。
在储存区域的规划布局中，要合理设置仓库的位置和大小，以及货物的存放和取放流程。
3.1.3 分销区域分销区域是工厂企业的产销中心，主要用于存放和分发成品。
在分销区域的规划布局中，要充分考虑到成品的库存量和流动性，以及物流和配送的效率。
3.1.4 办公区域办公区域是企业的管理和决策中心，主要包括行政办公室、会议室和员工休息区。
在办公区域的规划布局中，要合理设置各个办公室的位置和大小，以及会议室和休息区的空间设置。
3.2 空间布局设计在工厂企业的空间布局设计中，应充分考虑到生产流程和物流的效率，最大限度地利用空间，并保证员工的工作和生活环境。
3.设施布置设计
一、基本信息的分类和相互关系
在形成一个新的设施规划前，下面六个问题是必须考虑的： 1）生产什么？ 2）产品如何生产？ 3）什么时候生产？ 4）每种产品生产多少？ 5）生产该产品的周期是多长？ 6）产品在哪里加工、装配？
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•产品设计的过程详细说明了产 品的尺寸信息、材料组成信息、 还可能有包装的信息。
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固定式布置问题还没有很好解决的问题有：
场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组
织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。
因此一般不采用固定式布置，即使采用，也尽量将 大的加工对象先期分割，零部件标准化，尽可能分 散在其他位置和车间批量生产，以降低生产组织管 理难度。如工程建设的预制件生产和大型机器设备 的部件生产。
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4.2 设施布置的基本形式
一、布置的基本形式
☻工厂总体布置的基本形式
按功能进行 厂区区划
采用系统 布置设计
工厂总体 布置的基 本形式
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☻ 车间布置的基本形式
设施布置
移动式布置
固定式布置
(混合类型)
产品原则布置 工艺原则布置
成组布置
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一、产品原则布置（Product layout）
1、工艺原则布置的概念 按加工工艺的特点划分生产单位
2、工艺原则布置的特点 同类型的设备、同工种的工人、同一加工 方法、完成产品某一工艺加工过程，通用 设备，通用工装，机群式布置
3、适用范围 适合多品种小批量生产的产品布置原则
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4、工艺原则布置的方式
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工艺原则布置在服务业中也很常见，此时称为过程原则布置。 例如综合医院的布置一般是将功能相似的检查设备，如牙齿的 X射线检查仪、内脏的X射线检查仪等及相应的医护人员组成放 射科，或将服务功能相似的医生，如外科医生、精神科医生等 分别组成外科、精神科。
晶圆工厂布局设计方案
晶圆工厂布局设计方案晶圆工厂布局设计方案如下：1. 设备布局方案：- 在厂房内部将设备按照工艺流程进行分区布置，确保流程的顺序性和高效性。
- 通过设备之间的合理距离和通道设计，减少设备之间的交叉干扰和物料流动的混乱。
- 根据设备的尺寸和重要性，合理安排设备的摆放位置，确保操作人员方便维修和保养。
2. 物料流动方案：- 设立主要物料流动通道，确保物料能够快速、稳定地从一个工序流向另一个工序。
- 制定物料流动的规范和标准操作程序，提高物料流动的准确性和效率。
- 设立物料存放区域，保证物料的安全和整齐，方便操作人员取用。
3. 人员工作区域设计方案：- 根据工艺流程和工作人员的任务分配，合理划分不同的工作区域。
- 设立干净的操作区域和脏器操作区域，避免交叉污染。
- 提供舒适的工作环境，包括合适的温度、通风和光照条件，保障操作人员的健康和安全。
4. 设施设备方案：- 配备高效、可靠的设备和设施，确保生产线的连续性和稳定性。
- 安装先进的自动化设备和机器人，提高生产效率和产品质量。
- 设立实验室和质量控制区域，进行产品检测和质量管理。
5. 安全与环保方案：- 制定安全规章制度，加强对操作人员的安全培训和教育。
- 设立消防器材和应急设施，确保工厂的安全和应急处理能力。
- 配备环保设备和系统，对废气、废水等进行处理和排放控制。
6. 空间规划方案：- 合理规划空间，使得各个区域的功能与工艺流程相符合。
- 考虑未来的扩张需求，预留足够的空间供设备和人员增加。
以上是晶圆工厂布局设计方案的要点，通过合理的空间规划、设备布局和流程设计，可以提高生产效率和产品质量，同时保证安全和环保要求的满足。
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5.2 生产设施布局形式
可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。 生产设施的三种基本的布置形式：
固定式布置 产品原则布置 工艺原则布置 成组原则
服务设施的三种基本的布置形式： 零售店布置 办公室布置 仓库布置
1.工厂布局的形式
（1）产品原则布置（流水线布置） 当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成 流水生产线或装配线。
5.1 工厂布局设计概述
1.工厂布局的内容和原则
（1）工厂布局的内容 工厂总体平面布置 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公 室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外 运输的连接。 车间布置 解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输 方式。
由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系，加上厂房车间地域上 的分散，东风公司的生产组织极其复杂，物流始终是压在企业肩上的一个重担。
十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司不得不另址规划其载重 车和轿车的生产厂址，不过，通过总结教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布 置与设计已经发生了质的飞跃。
（2）设施布置设计的总原则
整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优 化的方案) 移动距离最小原则
流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力 求生产流程连续化)
空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空 间。 )
本章主要内容
1、工厂布局设计概述：内容，原则，方法 2、工厂布局形式，工厂流动模式 3、产品原则布置设计：流水线形式，流水线平衡 4、 系统布置设计（SLP）模式概述 5、流程分析技术：作业单位相互关系图 6、SLP求解 7、服务设施布置：办公室布置和零售店布置
设施规划 与设计
场（厂址） 选择
设施设计
单位产 品成本
维护性
设备投 资规模
产品原则布置 短 低 低 低 高 高 低 难 大
工艺原则布置 长 高 成组原则布置 短 低 固定式布置 中 中
高 高 中.低 高 高 易 小 中.高 中.高 中.高 高 低 中 中 混合 高 中 中 高 － －
产品原则布置
产
品
数
成组原则布置
量
工艺原则布置
产品种类P
布置设计 物料搬运系统设计
建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
引导案例
36700道工序
367元
12600多个 零件
12.6公里
引导案例
东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂，位于湖北省十堰市。 22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布局十分分散，东西距离近30公里。
没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则”，在生产系统规划 与设计中没有进行正确的物流分析，工厂布置分散，22专业厂分散在山坳。
产品原则布置的缺点
要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业 伤害； 为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
（2）工艺布置原则（机群式） 把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
图6 固定式布置
固定式布置缺点：
场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困 难； 物料需求量是动态的。
（4）成组布置原则（混合布置）
成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工 艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器， 称作机器组（制造单元）。
图1 产品原则布置示意图
图2 汽车后桥加工生产线
图3 汽车装配生产线
图4 汽车焊接生产线
产品原则布置的基础 标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及 加工设备来完成。
产品原则布置的优点 产品产出率高，单位产品成本低； 每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程最直接、最短，无 用的停滞时间也最少； 由于操作人员效率高且所需培训少； 生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
图4 工艺原则布置示意图
图5 钻削加工工段
图5 车削加工工段
优点
①机器利用率高 ②设备和人员的柔性程度高， 更改产品品种和数量方便 ③设备投资相对较少 ④操作人员作业多样化
缺点
①物流量大 ②生产计划与控制较复杂 ③搬运距离长，有回流，生产 周期长 ④库存量相对较ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ⑤员工技能要求高
（3）固定式布置原则（项目布置） 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如 工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。
柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调 整)
安全原则
（3）工厂总体布置设计的要求 满足生产要求，工艺流程合理； 适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直； 合理用地； 充分注意防火、防爆、防损与防噪； 利用气候等自然条件，减少环境污染。
（4）车间布置设计的要求 确定设备布置的形式； 满足工艺流程要求； 实行定置管理、确保工作环境整洁、安全； 选择适当的建筑形式。
图8 产品变化、产量和布置关系图
2.工厂流动模式
工厂流动模式：工厂（车间）内部物料和人员流动的方向， 反映工厂（车间）的出口和入口的布置以及工厂面积。
a)直线形
b) L 形
c) U 形
d)环形
e) S 形
f) S 形
图9 基本流动模式
5.3 产品原则布置设计
流水线的设计包括： 技术设计是指工艺路线、工艺规程的制订、专用设备的设计、 设备改装设计、专用工具设计、运输传送装置的设计以及信
成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化 为接近产品原则布置系统。
图7 板材加工FMS
成组原则布置的特点
加工时间较短、物流效率较高； 在制品较低、准备时间较短； 具有工艺原则布置的柔性。
表 不同布置类型的特征
布置形式
生产 时间
在制品
技术 水平
产品 机器 工人 柔性 利用率 利用率