电动单梁起重机维修施工技术方案
电动单梁起重机施工方案
电动单梁起重机施工方案一、项目背景电动单梁起重机是一种常用于工业生产和建设领域的起重设备。
它具有结构简单、使用方便、起重能力强等特点，广泛应用于各类货物的搬运和安装场合。
本文档旨在提供电动单梁起重机在施工过程中的详细方案，包括施工准备、基础设施建设、设备安装和调试等内容。
二、施工准备1.组织施工团队：根据工程规模和要求，组建合适的施工团队，包括工程师、技术人员和施工人员等。
2.购置施工材料：根据项目需求，采购所需的钢材、电线、电缆、电器元件等材料，并确保其符合相关标准。
3.确定施工计划：根据项目要求和实际情况，制定详细的施工计划，包括施工进度和施工队伍的安排等。
4.安全措施：制定施工安全措施，包括工人安全教育和安全防护设施的设置等，确保施工过程中安全可靠。
三、基础设施建设1.强度计算：根据起重机的参数和要求，进行基础设施的强度计算，确保其能够承受起重机的工作负荷。
2.基础施工：按照设计要求，在施工现场进行基础的浇筑和固定，包括混凝土的浇筑和钢筋的安装等。
3.安装电缆槽：在基础上设置电缆槽，用于起重机电缆的走向和保护。
4.安装电源设备：在场地边缘设置配电箱，并连接起重机所需的电源设备。
四、设备安装1.安装主梁：根据图纸和设计要求，将主梁吊装到基础设施上，并进行固定。
2.安装行走机构：将行走机构的主体和驱动装置安装在主梁上，确保其平稳运行。
3.安装起升机构：将起升机构的各个部件安装在主梁上，并进行调整和固定。
4.安装电气控制系统：根据施工图纸和设计要求，安装电气控制箱和线路，确保起重机的正常操作。
五、调试和验收1.检查设备安装：对所有安装的部件进行检查，确保其安装合理并固定可靠。
2.进行电气调试：接通电源，进行电气系统的调试，包括各个电器元件的连接和检查。
3.进行机械调试：开启起重机的行走、起升和转动功能，检查其运行是否正常。
4.进行试运行：在调试完成后，对起重机进行试运行，并模拟实际使用场景进行测试。
电动单梁起重机维修施工方案
电动单梁起重机维修施工方案一、吊钩1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑2、检查危险断面磨损状况3、吊钩的试验4、板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
（2）危险断面磨损超过原高度的 10%的应作更换。
（3）大修后，吊钩应做试验检查，以 1.25 倍的额定负荷悬吊 10 分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的 0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于 0.3mm二、钢丝绳1、断丝检查2、径向磨损量3、变形检查4、钢丝绳润滑（1）1 个捻距内断丝数超过钢丝总数 10%的应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径 40%的，整根钢丝绳应报废（ 3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65浸涂饱和为宜三、滑轮组1 、拆洗检修滑轮组，检查裂纹2、滑轮槽的检修3、轴孔的检查4、装配（1）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径 30%，圆锥度不大于 5%，超过此值即应更换（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。
不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm,绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm（3）大修后，轴孔允许有不超过 0.25CM2 的缺陷，深度不应该超过 4mm （ 4）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。
D-滑轮的名义直径四、卷筒1 、卷筒绳槽2、卷筒表面3、卷筒轴4、装配与安装（1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的 81%。
（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于 0.15mm五、车轮1 、车轮踏面磨损2、两个相互匹配车轮的直径偏差3、轮缘磨损与折断，变形4、车轮裂纹5、踏面椭圆度。
电动单梁起重机维修施工技术方案
电动单梁起重机维修施工方案一、吊钩1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑2、检查危险断面磨损状况3、吊钩地实验4、板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹,螺纹部分不应松脱, 轴承完好, 转动滑轮, 螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换.（2）危险断面磨损超过原高度地10%地应作更换.（3）大修后, 吊钩应做实验检查, 以1.25 倍地额定负荷悬吊10 分钟, 钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸地0.25%,卸载后不应有永久变形和裂纹；（4 ）板钩铆接后, 板与板地间隙, 不应大于0.3mm 二、钢丝绳1、断丝检查2、径向磨损量3、变形检查4、钢丝绳润滑（1）1 个捻距内断丝数超过钢丝总数10%地应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%地, 整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%地扭结, 绳芯处露, 断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗,用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65 ）浸涂饱和为宜三、滑轮组1、拆洗检修滑轮组, 检查裂纹2、滑轮槽地检修3、轴孔地检查4、装配1 ）滑轮轴不得有裂纹, 轴颈不得磨损原直径30%,圆锥度不大于5%,超过此值即应更换(2)用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过壁厚地30%,否则应报废.不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm,轮槽中心线与滑轮中心线地偏差不应大于0.2mm,绳槽中心对轮廓端面地偏差不应大于1mm(3)大修后,轴孔允许有不超过0.25CM2地缺陷,深度不应该超过4mm ( 4)装配后, 应能用手灵活转动, 侧向摆动不得超过D/1000.D- 滑轮地名义直径四、卷筒1 、卷筒绳槽2、卷筒表面3、卷筒轴4、装配与安装(1)绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度地81%.( 2)卷筒表面不应有裂纹, 不应有明显地失圆度, 压板螺钉不应该松动(3)卷筒轴上不得有裂纹, 大修理后应达到图纸要求, 磨损超过名义直径地5%时, 应更换新件(4)卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm五、车轮1 、车轮踏面磨损2、两个相互匹配车轮地直径偏差3、轮缘磨损与折断, 变形4、车轮裂纹5、踏面椭圆度6、车轮组装配(1)车轮踏面磨损量超过原厚度地15%时应更换新件,没超过此值, 可重新车制、热处理修复.车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500对车轮直径大于① 400mn地淬火层厚度应大于20mm小于①400mm寸,淬火层厚不应小于15mm.(2)主动车轮直径偏差不应超过名义直径地0.1%,从动车轮则不应超过0.2%,电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%从动车轮不应超过0.2%;电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%（3）轮缘磨损量达原厚地50%或折断面积超过30mm2应报废,轮缘厚度弯曲变形达原厚度20沁报废.（4）车轮发现裂纹则应报废（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废（6）安装好地车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上地几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm六、车轮轴与轴承1、轴颈地检修2、裂纹地检修3、滚动轴承地检修4、滑轮轴承间隙地检查5、轴键间隙检查（1）轴颈在大修后地椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内地轴向间隙.轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm地范围之内（4）轴与轴瓦地允许间隙（mm如表:（5）轴与键地径向允许间隙（mm）如表:键槽与键侧向允许间隙（mr）如表:七 、 齿 轮 与 减 速 器 1 、 拆解减速器清洗检查齿 轮磨 状况 2 、齿面地检 查 3、轴地检修 4 、轴承地检修5、装配检查① 中心距：用千分尺或专用地游标卡尺测量齿轮地中心距离 ② 齿侧齿顶间隙，可用压铅丝法测量 ③ 啮合面积地检修6运转实验25%. 齿面点蚀损坏啮合面地 30%且深度达原齿厚地10%寸应报废齿轮,轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿.否则更换.（3）轴上不得有裂纹，轴地弯曲度全长不应超过0.03mm/m 超标则校直. （4）大修后轴承地径向间隙允许偏差（单位： mr ）i（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积地偏差（mm① 中心 距允 许偏 差中 心距<100100~200250~400 >500 允许 偏差± 0.07 ±0.09±0.12 ±0.15② 齿侧间隙允许 偏差齿顶间 隙允许值 为 0.25m,m-模数(1) 起升机构减速器第一轴上地齿轮磨损量不应超过齿厚地10%,其余则应小于 20% 大小车运行机构减速器第一轴上齿轮 磨损不应超过15%,其余则应小于(2)中心距80~120 120~200 200~300 320~500 500~800 齿侧间隙0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 026~0.53 0.34~0.67 中心距80~120120~200 200~300 320~500 500~800③用涂红丹地方法检查. 啮合面积不低于齿高地45%,齿宽地60% （6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤, 边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm并保证不漏油.平行度在1m 以上不得大于0.5mm在空载情况下,以1000r/min拖动运转,正反转各不小于10分钟, 启动时电动机不应有振动, 撞击和剧烈或断续地异常声响；箱体内温升不得超过70C ,且绝对温度不高于80C ;轴承温升不应超过40C,其绝对值不应超过80C .八、联轴器1、齿形联轴器齿面检修2、内、外齿圈端面对中心线地摆动量地检验3、当轴地中心线无倾斜时, 检查联轴器安装径向位移4、无径向位移时, 因两联轴器地不同心所引起地外圈车线地歪斜角检查5、用中间轴联接地齿形式联轴器径向位移（1 ）可参考部分（2 ）内外圈端面允许摆动量（mm）许摆动量40~100 100~200 200~400 400~800 80~1200000.01 0.02 ± 0.0 0.08 0.1203）两根轴地允许径向移量, 根据模数不同, 其值为0.4~3.2mm 模数2.5 2.5齿数（Z ）30 38 40 48 56 48 56 62径 向 位 移 ( mm ) 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8内 齿 圈 轴 线 歪 斜 角 允 许 在 0 ° 30' 范 围 内Ymax=0.00873A,A-两外齿中心量起地中间轴长度9 制 动 器1)制动 摩擦片检 修( 2 ) 制 动轮检 修①制 动 轮表 面②制动轮与摩擦片地接触面积及其中心线地偏差③ 制动轮 安 装 后, 轮 缘 摆幅 检 查④ 制 动 轮 与 联 轴 器 地 安 装( 3) 小 轴 、 心轴 、 轴 孔地 检 修( 4 ) 制 动 臂 与 工 作 弹簧2mm( 2)包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触地面积等项标准①制动轮工作表面糙度不低于 Ra=16卩m,HRC 不低于50,深度2mm 处不低于4) 5)径向位移最大值 5)制动器杠杆系统1)其磨损量不应超过原厚度地 50%铆钉应下沉》HRC40工作表面凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm时应重新车制及热处理.加工后地制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度地70%,对运行机构不应小于原厚度地50%制动轮大修后，D< 200mm地径向跳动不应大于0.05m,D>200mm地径向跳动不应大于0.1m ②接触面积不小于摩擦片总面积地80%；二者中心线地偏差值为：当D< 200mm时，不应超过2mm,D>300m不应超过3mm ③制动轮安装后允许地摆幅（mm ）制动轮直径 D < 200 >200~300 >300~600允许摆动径向0.10 0.12 0.18 端面0.15 0.20 0.25④与联轴器相连接地制动轮, 应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）地侧（3）小轴、心轴磨损量达名义直径地20%时应修复, 超过此值应更换（4 ）制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂（5）空行程不得超过衔铁冲程地10%,试车时应反映灵敏可靠序号零件名称大修理工程技术标准10 起升机构及小车部分（1 ）起升机构地轴2）电动机与减速器地位移检查3)卷筒和减速器轴线偏差8)小车 轮 端 面水 平 偏 差(9) 小 车 轮 端 面 偏 差( 10 )小 车 轮 踏 面 偏 差3 ) 在 轴 承 座 处 地 允 许 偏 差 不 应 大 于 3mm/m(4)由于小车轮测量地小车轨距偏差：当轨距w 2.5m,允许偏差为± 2mm 且主从动轮相对差不大于 2mm 当轨距＞2.5m,允许其偏差不大于土 3mm 且主动 轮相对差不大于 3mm ( 5)当小车轨距w 2.5mm,允许偏差为3mm 轨距＞2.5m, 允许偏差为5mm(6)箱形单梁允许偏差为：不得大于 1/2 S S -腹板厚度(mm ,单腹板梁允许偏差为：不小于10mm,箱形双主梁允许偏差为：6) 4) 5) 7)小车轮 距偏差小车轨 心线 小车轨 道标高偏差梁设 计中 心线道接头偏差(11)小车轮距偏差纹1)探伤检查起升机构地主轴和传动轴 , 不允许有裂2)应符合联轴器地安装要求2~3mm (7)轨道接头处标高偏差及中心线偏差w 1mm (8)水平 偏 差 不 应 大 于 1/1000, 且 两 主 动 轮 偏 斜 主 向 相 反 ,1- 测 量 长 度10) 所有 车轮 踏面 都必须在 1 个平 面内 , 偏 差 不应大 于11 ) 允 许 相 对 偏 差 为 4mm 11 大 车 运 行 机构9 ) 不 得 大 于D/4000.5mm3) 1) 车轮 衡梁上 偏差地车轮检查轨道外观 检查①轨 道外观 检查②纵 倾斜④两根 道相 对高差4) 夹轨 器检(5 ) 由 车 轮测量出 地起重机跨 度偏6)由车轮量出地对角线偏差 1 )大车车轮地水平 , 垂直偏差与小车轮2)同一平衡梁上地两个车轮地对称平面应在同一垂直平面内 , 允许偏差不应大于1mm 3)包括外观、倾斜度, 轨距等项地技术标准①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm ②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000③其值w 10mm ④同一断面内地两根轨道相对标高偏差w10mm (4)钳口磨损量超过原厚40%地应更换, 电动夹轨器要经常注意调节安全尺,使其指针在规定地位置(5)当跨度Lw 30m跨距偏差不应大于5mm当L>30m,跨距偏差不应大于8mm (6)当跨度w 30m,偏差不应大于5mm当L<30m其偏差不应大于10mm。
2024年电动单梁起重机维修施工方案
2024年电动单梁起重机维修施工方案____年电动单梁起重机维修施工方案摘要：本文旨在对____年电动单梁起重机维修施工方案进行细致的规划和计划，确保起重机在日常维护和突发故障时能够保持正常运行。
本方案分为“日常维护”和“突发故障维修”两个部分，详细介绍了维护和维修的步骤、工具和时间安排。
此外，还考虑了安全措施和环保措施，以确保施工的安全性和可持续性。
关键词：电动单梁起重机，维修，施工，安全措施，环保措施1. 引言电动单梁起重机作为一种常见的起重设备，在建筑工地、工厂和仓库等场所广泛应用。
然而，由于长时间的工作和使用，起重机的部件可能会磨损或故障，导致设备无法正常运行。
因此，为了保证起重机的使用寿命和运行效率，及时的维护和维修非常关键。
2. 日常维护2.1 维护步骤日常维护是保持起重机正常运行的关键。
维护步骤如下：1) 检查起重机的各个部件是否正常运行，包括电机、钢丝绳、滑轮、制动器等。
2) 清洁起重机和运行轨道，确保不会有杂物或灰尘影响设备的正常运行。
3) 润滑起重机的各个部位，包括滚动轴承、齿轮、链条等。
4) 检查电气线路是否有松动或老化现象。
5) 检查遥控器和紧急停止按钮是否正常工作。
6) 其他特殊要求的维护步骤。
2.2 维护工具维护起重机需要使用一些特定的工具，包括：1) 清洁刷和吸尘器，用于清洁和除尘。
2) 润滑油和润滑脂，用于润滑起重机的各个部位。
3) 螺丝刀和扳手，用于拆卸和装配起重机的部件。
4) 电流表和电压表，用于检测电气线路的电流和电压。
5) 其他特定的工具，根据实际情况而定。
2.3 维护时间安排为了保证起重机的正常运行，建议每隔一段时间进行一次维护。
具体的时间安排可以根据起重机的使用情况和生产需求而定，一般而言，每月或每季度进行一次维护是比较合适的。
3. 突发故障维修3.1 故障判断当起重机发生故障时，需要快速判断故障原因，并采取相应的维修措施。
常见的故障判断方法包括：1) 观察故障现象，如起重机无法正常启动、起重机的移动速度变慢等。
单梁起重机修理施工方案
单梁起重机修理施工方案1.修理前的准备工作在进行单梁起重机的修理之前，需要进行一些准备工作，确保修理施工的顺利进行。
首先，要做好对单梁起重机的检查，了解其故障情况和所需修理的部位。
其次，需要准备修理所需的工具和设备，包括常用的手动工具、起重机专用的工具，以及检测设备和安全保护装置。
另外，还需要确保修理施工现场的安全，清除施工区域的杂物和阻挡物，确保施工人员的安全。
2.故障分析和修理方案制定在进行单梁起重机的修理之前，需要对故障进行分析和确定修理方案。
根据故障的性质和程度，可以选择不同的修理方法。
常见的单梁起重机故障包括电气故障、机械故障和结构故障等。
针对不同的故障类型，制定相应的修理方案。
修理方案应包括修理的步骤、所需的材料和部件、修理所需的时间和人力成本等。
3.施工准备在进行单梁起重机的修理之前，需要进行相应的施工准备工作。
首先，要确保施工人员的安全，提供必要的安全防护装备，并进行相应的安全培训。
其次，需要准备好所需的材料和部件，以及相应的工具和设备。
还需要对施工现场进行布置，设置好修理区域和工作区域，确保施工的安全和顺利进行。
4.施工步骤4.1拆卸部件：根据修理方案，拆卸起重机的故障部件。
在拆卸过程中，要注意安全，避免损坏其他部件。
4.2清洁和检查：将拆卸下来的部件进行清洁，并进行仔细的检查。
检查时要注意细节，查找可能存在的故障和损坏。
4.3更换部件：根据检查结果，确定需要更换的部件，并进行更换。
要选择质量优良的配件，并按照规范进行更换。
4.4修理和调整：根据故障和机械调整的需要，对起重机进行修理和调整。
修理时要注意操作规范，确保修理的质量和效果。
4.5安装和测试：在修理完成后，将修理好的部件安装回原位，进行相应的测试和调试。
测试时要仔细检查各项功能和安全装置，确保其正常运行。
5.施工质量控制和验收在进行单梁起重机的修理之后，需要进行施工质量控制和验收工作。
质量控制包括对修理过程的监督和检查，确保修理工作按照要求进行。
2023年电动单梁起重机维修施工方案
2023年电动单梁起重机维修施工方案一、维修背景和目标电动单梁起重机是目前建筑工地和工业生产中常用的起重设备，负责重物的搬运和吊装工作。
然而，长期以来，由于使用频繁和工作环境的特殊性，导致电动单梁起重机容易受到磨损、故障和损坏。
为了延长其使用寿命、提高工作效率和保证工作安全，需要进行定期的维修和保养。
本次维修的目标是保证电动单梁起重机的正常运行和安全使用。
具体包括以下内容：1. 对电动单梁起重机进行全面检查，发现和排除可能存在的故障和问题；2. 对电动单梁起重机的关键部件进行维修或更换，确保其正常运作；3. 对电动单梁起重机的润滑系统进行检查和维护，保证润滑良好；4. 对电动单梁起重机的电气系统进行检查和维修，确保正常工作；5. 对电动单梁起重机的保护装置进行检查和维修，提高安全性能。
二、维修方案1. 维修前的准备工作在维修前，需要准备好以下工作：1.1 制定详细的维修计划和施工方案，包括维修内容、维修方法、所需材料和工具，以确保维修工作顺利进行；1.2 购置所需的维修材料、备件和工具，包括零部件、润滑油和清洁剂等；1.3 对维修人员进行培训和安全教育，确保他们了解维修的具体要求和操作规程；1.4 准备必要的安全设备，包括安全帽、手套、防护眼镜等。
2. 检查和维修工作2.1 检查起重机的外观，发现损坏、磨损和变形等问题，按照需要进行修复或更换；2.2 检查起重机的主梁、小车、钢丝绳和滑车等关键部件，发现问题及时进行修复或更换；2.3 检查起重机的行走机构和传动系统，保证其正常工作；2.4 检查起重机的液压系统，包括液压泵、阀门和管路等，确保液压系统的正常运行；2.5 检查起重机的电气系统，包括电动机、电缆和接线等，确保电气系统的正常工作；2.6 检查起重机的润滑系统，包括润滑油池、油泵和润滑点等，保证润滑系统的正常工作；2.7 检查起重机的安全装置，包括限位器、过载保护装置和断电装置等，确保安全性能的可靠性。
电动单梁、桥式起重机维修施工方案
电动单梁、桥式起重机维修施工方案为了保证起重机安装工作顺利进行，使起重机在安装过程中，贯穿过程在安全有序的工作状态下，就必须有计划、有组织、有步骤地进行施工，让每个作业人员做到心中有数、得心应手，特制定以下施工方案：一、起重机的安装概况本机起重量Q=3吨，跨度L=13.5米，起重高度H=9米，大车运行速度 20米/分。
二、安装前的准备（1）安装现场的选择安装现场应有足够的面积以满足安装翻转起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。
（2）设备和工具的准备本工期需焊机2台，氧气乙炔2套，手拉葫芦2台，垫木梯子以及吊具和吊车，甲方提供。
（3）材料的准备本工程所用的钢轨、压板、夹板、螺栓、制作车档所用的板材以及滑线用的材料和焊条，根据实际需要量要备足。
（4）人员安排参加本期工程的人员：电工2名、钳工2名、焊工2名、起重工2名、安全负责人1名。
三、安装过程中的基本安全要求参加本期工程的施工人员严格遵守各工种的安全操作规程进行施工，严禁违章作业。
四、安装的工艺过程（1）轨道的安装：首先清理现场，行车水泥承受轨梁基础进行验收。
找平、放线。
钢轨的检查和调直、轨道上位、钢轨接头的联接、找正加固、测量检查、找平、调直。
车档制做安装，轨道的安装标准要符合TJ231-78《机械设备安装工程施工验收规范》的规定标准，全行程最高点和最低点之差不大于10mm，接头的左、右、上三面的偏移均不大于1mm，接头间隙不大于2mm，跨度偏差不应大于5mm，同跨两平行轨道的标高相对差，在柱子处不应大于10mm，其它处不应大于15mm。
（2）滑线的安装滑线的接触面应平、直、无锈蚀、导电良好、安装适当，在跨越建筑物的伸缩缝时，应设补偿装置。
供电滑线在非导电的接触面涂红色油漆，并在适当位置装置安全标志或表示带电的指示灯。
如安装安全滑线时应平直、导电良好，如用软缆供电时，线号要符合要求，设牵引绳。
（3）起重机的桥架安装架设安装前应会同委托安装单位及制造单位的代表一起开箱，按照随机所带的装箱，清点、核对所交货物与装箱单所列的零件数量是否相符、随机文件是否齐全，核对完毕后，作出记录，由三方代表当场签字，桥架的组装和架设时所有参加施工人员严格遵守各工种的安全操作规程，严禁违章作业。
电动单梁起重机维修施工方案
电动单梁起重机维修施工方案主要包括以下几个方面的内容：检查和测试、拆卸和更换零部件、调整和校验、检修后的试运行。
一、检查和测试1. 开始维修前，应先对起重机进行全面检查，包括外观检查、电气系统检查、机械系统检查等。
2. 对电气系统进行测试，包括电机、电缆、控制盒等各个部件的检查，确保各个部件的正常运行。
3. 对机械系统进行测试，包括钢丝绳、滑轮、传动机构等各个部件的检查，确保各个部件的正常运行。
4. 对起重机的运行性能进行测试，包括起重能力、运行速度、运动稳定性等方面的测试。
二、拆卸和更换零部件1. 对需要更换或修理的零部件进行拆卸，包括电机、电缆、控制盒、钢丝绳、滑轮等。
2. 更换或修理零部件时，应选择符合国家标准和起重机设计规范的原厂零部件。
3. 拆卸时应采取安全可靠的方法，并做好相关记录，以便后续安装和调试。
4. 定期检查起重机的中控室和电器设备，确保线路和连接器的正常。
三、调整和校验1. 在零部件更换和修理完毕后，应对起重机进行调整和校验，包括电气系统和机械系统的调整和校验。
2. 对电气系统进行调整和校验时，应确保电机、电缆、控制盒等各个部件的配合正常。
3. 对机械系统进行调整和校验时，应确保钢丝绳、滑轮、传动机构等各个部件的协调运行。
4. 对起重机的运行性能进行调整和校验，包括起重能力、运行速度、运动稳定性等方面的调整和校验。
四、检修后的试运行1. 在起重机进行调整和校验完毕后，应进行试运行，检测其运行性能是否符合设计要求。
2. 在试运行过程中，应注意起重机的运行情况，并及时处理发现的问题。
3. 完成试运行后，对起重机进行再次检查，确保没有任何问题。
4. 将试运行的结果进行记录，以备后续参考。
以上是电动单梁起重机维修施工方案的一些基本内容，具体的细节和步骤会根据实际情况进行调整和安排。
在进行维修施工时，务必要遵守相关规范和操作规程，确保施工的安全和质量。
电动单梁起重机维修施工方案
电动单梁起重机维修施工方案一、吊钩1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑2、检查危险断面磨损状况3、吊钩的试验4、板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
（2）危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
（3）大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm二、钢丝绳1、断丝检查2、径向磨损量3、变形检查4、钢丝绳润滑（1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜三、滑轮组1、拆洗检修滑轮组，检查裂纹2、滑轮槽的检修3、轴孔的检查4、装配（1）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。
不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm （3）大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2 的缺陷，深度不应该超过4mm （4）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。
D-滑轮的名义直径四、卷筒1、卷筒绳槽2、卷筒表面3、卷筒轴4、装配与安装（1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%。
（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm五、车轮1、车轮踏面磨损2、两个相互匹配车轮的直径偏差3、轮缘磨损与折断，变形4、车轮裂纹5、踏面椭圆度6、车轮组装配（1）车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。
电动单梁吊车施工方案
电动单梁吊车施工方案一、前言在工程施工中，电动单梁吊车是一种常用的起重设备，具有结构简单、操作方便、起重范围广等优点。
本文将介绍电动单梁吊车在施工中的应用和操作方案。
二、施工场地准备在使用电动单梁吊车进行施工前，首先需要对施工场地进行准备工作。
确保施工场地平整、无障碍物，落地地基要坚固，避免下沉引起起重设备不稳定。
三、吊车安装与调试1.将吊车主梁通过吊杆吊起，安装固定吊车柱，确保吊车主梁安全牢固；2.检查电动单梁吊车的电气系统，确保电源稳定并符合要求；3.对吊车进行空载试运行，检查各部位是否正常运转，确保吊车正常工作。
四、操作流程1.操作人员必须具备相应资格证书，严格按照操作规程进行操作；2.严格遵守吊车的起重范围和额定载荷，不得超载运行；3.操作人员应保持机动车稳定，操作平稳，避免急刹车或急加速；4.在使用过程中，应定期检查吊车的安全装置和工作状态，确保吊车安全可靠。
五、施工注意事项1.施工前需对吊车的机械系统和电气设备进行全面检查，确保吊车运行正常；2.在使用过程中，应注意避免电动单梁吊车在风力较大、雨雪天气或雷电区域使用，避免事故发生；3.操作人员在操作时需注意协调配合，确保起重物平稳吊运；4.在使用结束后，应对吊车进行彻底清洁和保养，定期维护保养，延长吊车的使用寿命。
六、总结电动单梁吊车作为一种常用的起重设备，在施工中起到了重要的作用。
在施工前应对吊车进行安装调试，严格按照操作规程进行操作，确保工程施工安全有序进行。
同时，对吊车进行定期检查和维护，保证吊车的正常运行和使用寿命。
希望本文能为电动单梁吊车的施工提供一定的参考和帮助。
电动单梁(悬挂)起重机施工方案
电动单梁（悬挂）起重机安装施工方案编制：审核：批准：中石化工建设有限公司2013年1月10日一．工程概况：本起重机使用于工业有限公司消防泵房内。
电动单梁悬挂起重机，额定起重量为2T，跨度为7米，起吊高度为6m.二. 编制依据1.《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-20102.《电动单梁悬挂起重机说明书》3.《电动葫芦说明书》4. 招标文件及施工图纸等资料三. 施工程序及相应措施（一）施工流程（二）施工过程中所采取的技术措施1．设备开箱验收（1）开箱检验必须由甲方代表、监理单位代表、供货单位代表及施工单位代表共同参与进行，开箱检验前必须具备以下技术资料：A.设备技术文件B.设备出厂合格证书，及必要的出厂试验记录。
C.设备装箱清单。
（2）开箱检验应检查以下内容：A．按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量且应符合设计和设备技术文件的要求。
B．机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。
C．开箱检查完毕且合格后，填写开箱检验记录。
2．基础验收（1）设备安装前，应对轨道基础进行中间交接，基础施工单位应提供轨道基础的测量报告、基础标高、中心线标记等完整的竣工资料、会同监理及业主单位有关人员对基础的外观和外形尺寸进行检查。
（2）基础表面应有明显的中心线及标高线，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和漏筋等缺陷。
（3）设备基础中间交接完成后，有关单位应在中间交接记录上签字。
3．安装找正（1）轨道和车挡的安装。
（2）钢轨铺设前，首先应对钢轨的端面直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。
（3）吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
（4）轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不应大于3mm。
（5）轨道跨度的允许偏差应符合下列要求：A．轨道跨度小于或等于10m时，其允许偏差为±2mm。
B．轨道跨度大于10m时，其允许偏差应按下式计算，但最大不得超过±15mm。
电动单梁起重机施工方案
电动单梁起重机施工方案一、前言电动单梁起重机是一种广泛应用于工业领域的起重设备，其施工方案的设计和实施对于工程项目的成功完成至关重要。
本文将就电动单梁起重机施工方案进行详细介绍，包括方案设计、施工准备、具体施工步骤等内容。
二、方案设计2.1 起重机选型根据工程实际需求和场地条件，选择适合的电动单梁起重机型号，确保其起重能力和性能符合要求。
### 2.2 施工计划制定详细的施工计划，包括施工时间安排、人力物力准备、协调配合等内容，确保施工进度顺利进行。
### 2.3 安全计划制定完善的安全计划，包括施工现场安全、人员安全培训、紧急应急预案等，确保施工过程中安全可控。
三、施工准备3.1 场地准备清理施工现场，确保场地平整、无障碍物，并设置必要的安全警示标识。
### 3.2 材料准备准备所需施工材料和工具，包括电动单梁起重机部件、连接件、螺栓等，确保施工所需物品齐全。
### 3.3 人员培训对施工人员进行相关培训，包括电动单梁起重机操作、安全知识培训等，确保施工人员熟悉操作流程和安全规范。
四、施工步骤4.1 起重机组装根据安装图纸和说明书，逐步组装电动单梁起重机各部件，确保安装牢固可靠。
### 4.2 起重机调试对组装完成的电动单梁起重机进行调试，包括电气系统、机械系统等功能的检测和调整，确保机器运行正常。
### 4.3 起重机试运行进行起重机试运行，测试其起重性能和安全性能，确保起重机达到设计要求，可以正常投入使用。
五、总结通过以上的方案设计和实施步骤，电动单梁起重机施工工作得以顺利完成。
在未来的工程项目中，将继续优化电动单梁起重机施工方案，提高施工效率和安全性，为工业领域的发展贡献自己的力量。
电动单梁起重机维修施工方案
电动单梁起重机维修施工方案编制：审核：批准：施工单位：一、工程概述：1、贵公司的电动单梁起重机10台，根据使用的磨损情况，需维护、修理、保养。
2、工程特点；由于起重机属于特殊设备安装维修，必须由持有安装维修许可证的单位承担安装维修工作。
由持有该项目操作上岗证的施工人员进行施工。
施工过程中，严格遵守各有关安全操作规程，加强安全管理。
3、主要维修项目：3T电动单梁起重起主梁、端梁、电器、传动部分、电动葫芦、5T电动葫芦。
二、施工组织机构设立：姓名职务职责项目经理工程项目施工组织、内外协调技术主管负责工程施工技术、质量施工员负责现场施工进度及劳动安排安全员负责施工安全三、施工准备工作：1、熟悉施工图纸及技术资料，勘察施工现场环境。
编制施工方案及安全防护措施。
2、在施工现场搭设临时安全栅栏，以确保施工安全。
3、编制施工图预算、制定各种劳动力、主副材料及施工机具、施工程序。
4、施工程序：搭设脚手架——修理——调试——空负荷试车——重负荷试车——静负荷试验——办理交工验收。
五、劳动力计划：电工一人机械工一人起重工一人六、主要施工机具计划：序号设备名称规格型号单位数量1 升降平台1T 台 12 手拉葫芦2T 台 43 电焊机BX-400 台 44 电工用具套 1七、主要部分工程施工方法：1、主梁部分：检查主梁上拱度应为（1/100-1.4/1000）。
最大上拱度应位于跨度中部，S/10范围内。
检查结果如超出范围，应用火炎矫正法达到正常范围内。
2、端梁部分：以车轮的基准点测得的对角线差（E1-E2）≤5mm。
测得结果如超出以上范围，应松动主梁与端梁的连接螺栓，调整符合以上标准，在将螺栓拧紧。
3、钢丝绳检修：对起重用钢丝绳进行检查，如有断股、磨损，视其情况进行加固或更换。
4、机械传动部分：参照说明书卸下减速机，按顺序打开减速机盖，检查内部各部件。
如有更换，按顺序拆下并更换新件，再按拆卸的反方向装好，把固定螺栓拧紧，加油。
电动单梁起重机维修施工方案
电动单梁起重机维修施工方案
一、背景介绍
电动单梁起重机作为一种常见的起重设备，在工业生产中扮演着重要角色。
然而，长期使用后，起重机也会出现各种故障，影响生产效率和安全。
为了确保电动单梁起重机的正常运行，维修施工方案至关重要。
二、维修方案
1. 定期检查
定期检查起重机的主要部件，包括电机、制动器、钢丝绳、传感器等，确保其运行正常。
定期检查可以预防故障的发生，保证起重机的安全性。
2. 锈蚀处理
当发现梁和钢丝绳有锈蚀现象时，需要及时处理。
清除表面锈蚀，并进行油漆处理，延长起重机的使用寿命。
3. 紧固螺栓
定期检查并紧固起重机的所有螺栓，确保其稳固性，避免因螺栓松动导致的故障。
4. 电气系统检查
定期检查电动单梁起重机的电气系统，包括电机、控制柜、配电箱等，确保电路畅通，避免发生电气故障。
5. 润滑保养
定期给起重机的润滑部件添加润滑油，保证运行顺畅，减少磨损，延长使用寿命。
6. 专业维修
当发现起重机出现较大故障时，及时联系专业维修人员进行处理，避免因误操作导致更大损失。
三、维修效果评估
在维修施工完成后，需要对起重机进行全面测试，确保故障得到有效修复，起重机的性能和安全性得到提升。
四、总结
电动单梁起重机作为重要的起重设备，在日常使用中需要定期维护和保养，以确保其正常运行。
维修施工方案要科学合理，细致入微，只有如此，才能有效提升起重机的使用寿命和安全性。
电动单梁起重机施工方案
电动单梁起重机施工方案一、施工前准备工作：1.对施工现场进行认真勘察，了解地形、地貌、地质条件，并根据实际情况确定电动单梁起重机的布置和安装位置。
2.根据设备要求，选择合适的场地，确保场地平整、牢固，并有足够的承重能力。
3.制定详细的施工方案和施工计划，明确每个工程节点的工作内容和时间安排。
4.准备好所需的器材和人力资源，包括电动单梁起重机、起重工具、起重工人等。
二、安装流程：1.在施工现场根据实际要求进行标线，确定电动单梁起重机的布置位置和安装基础。
2.按照设计要求施工安装基础，包括清理基础表面、制作模板、浇筑混凝土等。
3.确保基础完全干燥后，进行起重机主梁、末端梁的安装。
先安装主梁，然后将末端梁与主梁连接。
4.安装大车和吊钩组件，包括将大车轨道固定在主梁上，并将吊钩组件安装在大车上。
5.进行电动单梁起重机的电气连接，包括连接电源、传动机构和控制系统等。
6.安装和调试限位器、行程开关等安全装置，确保起重机的安全使用。
三、施工安全措施：1.明确责任，指定专人负责起重机的安装和使用，并按规定进行岗前培训和安全教育。
2.遵守施工规程和操作规范，确保操作人员熟悉操作程序和安全要求。
3.检查起重机和其元件的质量状况，如有异常应及时暂停工作，并进行处理和修复。
4.施工期间设立专责管理的安全带固定点，操作人员必须系好安全带。
5.在起重机使用期间，限制人员靠近起重机的范围，并设置警示标志。
6.定期检查起重机的工作状态和安全设施的有效性，及时进行维护和保养。
总结起来，电动单梁起重机的施工方案包括施工前的准备工作、安装流程和施工安全措施。
其中，施工前的准备工作包括对施工现场的认真勘察和制定详细的施工方案；安装流程包括基础施工、主梁和末端梁的安装、大车和吊钩组件的安装、电气连接、安装和调试安全装置等；施工安全措施包括明确责任、遵守规程、检查质量、设立安全带固定点、限制人员靠近等。
通过实施细致的施工方案和严格的安全措施，可以确保电动单梁起重机的安装和使用安全可靠。
2023年电动单梁起重机维修施工方案
2023年电动单梁起重机维修施工方案1. 项目概述本项目是针对2023年电动单梁起重机的维修施工方案。
起重机是一种重要的机械设备，用于吊装和搬运货物。
随着时间的推移，起重机的各个部件会出现磨损和老化，需要进行定期维修和保养以确保其安全可靠的工作。
本施工方案旨在提供一套科学有效的维修方案，以满足起重机的维修需求。
2. 维修目标本项目的维修目标主要包括以下几个方面：- 检查起重机的各个部件，发现并修复潜在的故障和问题；- 更换老化和损坏的零部件，确保起重机的正常工作；- 清洁和润滑起重机的关键部位，提高起重机的工作效率；- 进行维修记录和维修报告，为起重机的长期使用提供参考。
3. 维修步骤本项目的维修步骤主要包括以下几个过程：- 准备工作：组织维修人员、准备维修工具和材料，并制定详细的工作计划。
- 检查起重机的各个部位，包括电动机、起重机梁、钢丝绳、开关装置等，发现并记录存在的问题和故障。
- 分析问题和故障的原因，并制定相应的维修方案。
- 维修和更换起重机的零部件，包括电动机的轴承、起重机梁的焊接点、钢丝绳的连接器等。
- 清洁和润滑起重机的关键部位，包括电动机轴承、起重机梁的滑轮和导轨等。
- 进行试运行和测试，确保维修后的起重机能够正常工作。
- 编写维修记录和维修报告，记录维修的过程和结果，并提出对起重机日常维护的建议。
4. 安全措施在进行维修施工时，必须严格遵守相关的安全规定和操作规程。
具体的安全措施包括：- 维修人员必须具备相应的专业技能和经验，并佩戴必要的安全装备；- 在进行维修前，必须切断起重机的电源，并确保起重机处于稳定的状态；- 在进行维修过程中，严禁在起重机下方工作，必须保持安全距离；- 维修工作完成后，必须对起重机进行全面的检查和测试，确保其安全可靠的运行。
5. 资源需求完成本项目的维修施工需要一定的资源支持，包括以下几个方面：- 人力资源：需要具备起重机维修经验的工程师和技术人员；- 物力资源：需要维修工具和设备，如扳手、螺丝刀、焊接机等；- 材料资源：需要购买起重机的零部件和维修材料，如轴承、焊条、润滑油等；- 时间资源：需要合理安排维修工作的时间表，确保项目能够按时完成。
电动单梁起重机维修施工技术方案
电动单梁起重机维修施工方案一、吊钩1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑2、检查危险断面磨损状况3、吊钩地实验4、板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹,螺纹部分不应松脱, 轴承完好, 转动滑轮, 螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换.（2）危险断面磨损超过原高度地10%地应作更换.（3）大修后, 吊钩应做实验检查, 以1.25 倍地额定负荷悬吊10 分钟, 钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸地0.25%,卸载后不应有永久变形和裂纹；（4 ）板钩铆接后, 板与板地间隙, 不应大于0.3mm 二、钢丝绳1、断丝检查2、径向磨损量3、变形检查4、钢丝绳润滑（1）1 个捻距内断丝数超过钢丝总数10%地应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%地, 整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%地扭结, 绳芯处露, 断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗,用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65 ）浸涂饱和为宜三、滑轮组1、拆洗检修滑轮组, 检查裂纹2、滑轮槽地检修3、轴孔地检查4、装配1 ）滑轮轴不得有裂纹, 轴颈不得磨损原直径30%,圆锥度不大于5%,超过此值即应更换(2)用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过壁厚地30%,否则应报废.不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm,轮槽中心线与滑轮中心线地偏差不应大于0.2mm,绳槽中心对轮廓端面地偏差不应大于1mm(3)大修后,轴孔允许有不超过0.25CM2地缺陷,深度不应该超过4mm ( 4)装配后, 应能用手灵活转动, 侧向摆动不得超过D/1000.D- 滑轮地名义直径四、卷筒1 、卷筒绳槽2、卷筒表面3、卷筒轴4、装配与安装(1)绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度地81%.( 2)卷筒表面不应有裂纹, 不应有明显地失圆度, 压板螺钉不应该松动(3)卷筒轴上不得有裂纹, 大修理后应达到图纸要求, 磨损超过名义直径地5%时, 应更换新件(4)卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm五、车轮1 、车轮踏面磨损2、两个相互匹配车轮地直径偏差3、轮缘磨损与折断, 变形4、车轮裂纹5、踏面椭圆度6、车轮组装配(1)车轮踏面磨损量超过原厚度地15%时应更换新件,没超过此值, 可重新车制、热处理修复.车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500对车轮直径大于① 400mn地淬火层厚度应大于20mm小于①400mm寸,淬火层厚不应小于15mm.(2)主动车轮直径偏差不应超过名义直径地0.1%,从动车轮则不应超过0.2%,电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%从动车轮不应超过0.2%;电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%（3）轮缘磨损量达原厚地50%或折断面积超过30mm2应报废,轮缘厚度弯曲变形达原厚度20沁报废.（4）车轮发现裂纹则应报废（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废（6）安装好地车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上地几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm六、车轮轴与轴承1、轴颈地检修2、裂纹地检修3、滚动轴承地检修4、滑轮轴承间隙地检查5、轴键间隙检查（1）轴颈在大修后地椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内地轴向间隙.轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm地范围之内（4）轴与轴瓦地允许间隙（mm如表:（5）轴与键地径向允许间隙（mm）如表:键槽与键侧向允许间隙（mr）如表:七 、 齿 轮 与 减 速 器 1 、 拆解减速器清洗检查齿 轮磨 状况 2 、齿面地检 查 3、轴地检修 4 、轴承地检修5、装配检查① 中心距：用千分尺或专用地游标卡尺测量齿轮地中心距离 ② 齿侧齿顶间隙，可用压铅丝法测量 ③ 啮合面积地检修6运转实验25%. 齿面点蚀损坏啮合面地 30%且深度达原齿厚地10%寸应报废齿轮,轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿.否则更换.（3）轴上不得有裂纹，轴地弯曲度全长不应超过0.03mm/m 超标则校直. （4）大修后轴承地径向间隙允许偏差（单位： mr ）i（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积地偏差（mm① 中心 距允 许偏 差中 心距<100100~200250~400 >500 允许 偏差± 0.07 ±0.09±0.12 ±0.15② 齿侧间隙允许 偏差齿顶间 隙允许值 为 0.25m,m-模数(1) 起升机构减速器第一轴上地齿轮磨损量不应超过齿厚地10%,其余则应小于 20% 大小车运行机构减速器第一轴上齿轮 磨损不应超过15%,其余则应小于(2)中心距80~120 120~200 200~300 320~500 500~800 齿侧间隙0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 026~0.53 0.34~0.67 中心距80~120120~200 200~300 320~500 500~800③用涂红丹地方法检查. 啮合面积不低于齿高地45%,齿宽地60% （6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤, 边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm并保证不漏油.平行度在1m 以上不得大于0.5mm在空载情况下,以1000r/min拖动运转,正反转各不小于10分钟, 启动时电动机不应有振动, 撞击和剧烈或断续地异常声响；箱体内温升不得超过70C ,且绝对温度不高于80C ;轴承温升不应超过40C,其绝对值不应超过80C .八、联轴器1、齿形联轴器齿面检修2、内、外齿圈端面对中心线地摆动量地检验3、当轴地中心线无倾斜时, 检查联轴器安装径向位移4、无径向位移时, 因两联轴器地不同心所引起地外圈车线地歪斜角检查5、用中间轴联接地齿形式联轴器径向位移（1 ）可参考部分（2 ）内外圈端面允许摆动量（mm）许摆动量40~100 100~200 200~400 400~800 80~1200000.01 0.02 ± 0.0 0.08 0.1203）两根轴地允许径向移量, 根据模数不同, 其值为0.4~3.2mm 模数2.5 2.5齿数（Z ）30 38 40 48 56 48 56 62径 向 位 移 ( mm ) 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8内 齿 圈 轴 线 歪 斜 角 允 许 在 0 ° 30' 范 围 内Ymax=0.00873A,A-两外齿中心量起地中间轴长度9 制 动 器1)制动 摩擦片检 修( 2 ) 制 动轮检 修①制 动 轮表 面②制动轮与摩擦片地接触面积及其中心线地偏差③ 制动轮 安 装 后, 轮 缘 摆幅 检 查④ 制 动 轮 与 联 轴 器 地 安 装( 3) 小 轴 、 心轴 、 轴 孔地 检 修( 4 ) 制 动 臂 与 工 作 弹簧2mm( 2)包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触地面积等项标准①制动轮工作表面糙度不低于 Ra=16卩m,HRC 不低于50,深度2mm 处不低于4) 5)径向位移最大值 5)制动器杠杆系统1)其磨损量不应超过原厚度地 50%铆钉应下沉》HRC40工作表面凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm时应重新车制及热处理.加工后地制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度地70%,对运行机构不应小于原厚度地50%制动轮大修后，D< 200mm地径向跳动不应大于0.05m,D>200mm地径向跳动不应大于0.1m ②接触面积不小于摩擦片总面积地80%；二者中心线地偏差值为：当D< 200mm时，不应超过2mm,D>300m不应超过3mm ③制动轮安装后允许地摆幅（mm ）制动轮直径 D < 200 >200~300 >300~600允许摆动径向0.10 0.12 0.18 端面0.15 0.20 0.25④与联轴器相连接地制动轮, 应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）地侧（3）小轴、心轴磨损量达名义直径地20%时应修复, 超过此值应更换（4 ）制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂（5）空行程不得超过衔铁冲程地10%,试车时应反映灵敏可靠序号零件名称大修理工程技术标准10 起升机构及小车部分（1 ）起升机构地轴2）电动机与减速器地位移检查3)卷筒和减速器轴线偏差8)小车 轮 端 面水 平 偏 差(9) 小 车 轮 端 面 偏 差( 10 )小 车 轮 踏 面 偏 差3 ) 在 轴 承 座 处 地 允 许 偏 差 不 应 大 于 3mm/m(4)由于小车轮测量地小车轨距偏差：当轨距w 2.5m,允许偏差为± 2mm 且主从动轮相对差不大于 2mm 当轨距＞2.5m,允许其偏差不大于土 3mm 且主动 轮相对差不大于 3mm ( 5)当小车轨距w 2.5mm,允许偏差为3mm 轨距＞2.5m, 允许偏差为5mm(6)箱形单梁允许偏差为：不得大于 1/2 S S -腹板厚度(mm ,单腹板梁允许偏差为：不小于10mm,箱形双主梁允许偏差为：6) 4) 5) 7)小车轮 距偏差小车轨 心线 小车轨 道标高偏差梁设 计中 心线道接头偏差(11)小车轮距偏差纹1)探伤检查起升机构地主轴和传动轴 , 不允许有裂2)应符合联轴器地安装要求2~3mm (7)轨道接头处标高偏差及中心线偏差w 1mm (8)水平 偏 差 不 应 大 于 1/1000, 且 两 主 动 轮 偏 斜 主 向 相 反 ,1- 测 量 长 度10) 所有 车轮 踏面 都必须在 1 个平 面内 , 偏 差 不应大 于11 ) 允 许 相 对 偏 差 为 4mm 11 大 车 运 行 机构9 ) 不 得 大 于D/4000.5mm3) 1) 车轮 衡梁上 偏差地车轮检查轨道外观 检查①轨 道外观 检查②纵 倾斜④两根 道相 对高差4) 夹轨 器检(5 ) 由 车 轮测量出 地起重机跨 度偏6)由车轮量出地对角线偏差 1 )大车车轮地水平 , 垂直偏差与小车轮2)同一平衡梁上地两个车轮地对称平面应在同一垂直平面内 , 允许偏差不应大于1mm 3)包括外观、倾斜度, 轨距等项地技术标准①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm ②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000③其值w 10mm ④同一断面内地两根轨道相对标高偏差w10mm (4)钳口磨损量超过原厚40%地应更换, 电动夹轨器要经常注意调节安全尺,使其指针在规定地位置(5)当跨度Lw 30m跨距偏差不应大于5mm当L>30m,跨距偏差不应大于8mm (6)当跨度w 30m,偏差不应大于5mm当L<30m其偏差不应大于10mm。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电动单梁起重机维修施工方案一、吊钩1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑2、检查危险断面磨损状况3、吊钩地实验4、板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹,螺纹部分不应松脱,轴承完好,转动滑轮,螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换.（2）危险断面磨损超过原高度地10%地应作更换.（3）大修后,吊钩应做实验检查,以1.25倍地额定负荷悬吊10分钟,钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸地0.25%,卸载后不应有永久变形和裂纹；（4）板钩铆接后,板与板地间隙,不应大于0.3mm二、钢丝绳1、断丝检查2、径向磨损量3、变形检查4、钢丝绳润滑（1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%地应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%地,整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%地扭结,绳芯处露,断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷,煤油等清洗,用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜组、滑三轮1、拆洗检修滑轮组,检查裂纹2、滑轮槽地检修3、轴孔地检查4、装配超过此值即应5%,圆锥度不大于30%,轴颈不得磨损原直径,）滑轮轴不得有裂纹1（．更换（2）用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过壁厚地30%,否则应报废.不得超过标准者可补修,大修后用样板检查,其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm,轮槽中心线与滑轮中心线地偏差不应大于0.2mm,绳槽中心对轮廓端面地偏差不应大于1mm（3）大修后,轴孔允许有不超过0.25CM2 地缺陷,深度不应该超过4mm （4）装配后,应能用手灵活转动,侧向摆动不得超过D/1000.D-滑轮地名义直径四筒卷、、卷筒绳槽1 、卷筒表面2 、卷筒轴3 、装配与安装4但卷筒壁厚不应大修后绳槽应达到图纸要求,2mm（1）绳槽磨损超过应重新车制,81%. 小于原厚度地 ,压板螺钉不应该松动（2）卷筒表面不应有裂纹,不应有明显地失圆度应,,大修理后应达到图纸要求,磨损超过名义直径地5%时（3）卷筒轴上不得有裂纹更换新件卷筒安装后两轴端,（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行其偏差不应大1mm/m, 中心线偏差应不大于0.15mm五、车轮、车轮踏面磨损 1 、两个相互匹配车轮地直径偏差 2 3、轮缘磨损与折断,变形 4、车轮裂纹5、踏面椭圆度6、车轮组装配可重新车制、热时应更换新件,,没超过此值1（）车轮踏面磨损量超过原厚度地15%Φ对车轮直径大于表面淬火硬度处理修复.车轮直径应在公差范围内,HB300~500,15mm. ,淬火层厚不应小于时Φ20mm400mm地淬火层厚度应大于；小于400mm电动0.2%,从动车轮则不应超过0.1%,）主动车轮直径偏差不应超过名义直径地2（．葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%,从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径地1%（3）轮缘磨损量达原厚地50%或折断面积超过30mm2应报废,轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废.（4）车轮发现裂纹则应报废（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废（6）安装好地车轮组件,应能手转动灵活,安装在同一平衡架上地几个车轮就在同一垂直平面内,允许偏差为1mm六、车轮轴与轴承1、轴颈地检修2、裂纹地检修、滚动轴承地检修34、滑轮轴承间隙地检查5、轴键间隙检查 0.03mm ）轴颈在大修后地椭圆度、圆锥度不应大于（1过有裂纹,划伤超度不得深不轴伤超用（2）磁力或声波探器检查,轴上得 0.03mm 轴承压盖调范围内地轴向间隙.（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm 0.5~1.5mm地范围之内整间隙应在）如表：）轴与轴瓦地允许间隙（mm（4轴颈主动轴间隙从动轴间隙1.2 20~40 0.61.640~900.8（5）轴与键地径向允许间隙(mm)如表：轴20~40径向允许间0.1~0.30.1~0.441~90mm键槽与键侧向允许间隙（）如表：0.1~0.2 轴径20~40 径向允许间隙0.2~0.341~80 >800.3~0.5速器与减七、齿轮况状齿拆解减器速轮清洗磨检查1、查、面检地2齿修检、3地轴修轴地4、承检5、装配检查①中心距：用千分尺或专用地游标卡尺测量齿轮地中心距离②齿侧齿顶间隙,可用压铅丝法测量③啮合面积地检修6、运转实验（1）起升机构减速器第一轴上地齿轮磨损量不应超过齿厚地10%,其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%,其余则应小于25%. （2）齿面点蚀损坏啮合面地30%,且深度达原齿厚地10%时应报废齿轮,轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿.否则更换.（3）轴上不得有裂纹,轴地弯曲度全长不应超过0.03mm/m,超标则校直.（4）大修后轴承地径向间隙允许偏差（单位：mm）轴径内径允许间隙0.02 17~300.03 35~500.0455~90（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积地偏差（mm）①中心距允许偏差>500 250~400 <100 100~200 心中距0.150.07±0.12±0.09±±允许偏差数模0.25m,m-为值许允隙间顶齿差偏许允隙间侧齿②．中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800齿侧间隙 0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 026~0.53 0.34~0.67中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800③用涂红丹地方法检查.啮合面积不低于齿高地45%,齿宽地60%（6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤,边缘高点、翻边等,并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm,并保证不漏油.平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下,以1000r/min拖动运转,正反转各不小于10分钟,启动时电动机不应有振动,撞击和剧烈或断续地异常声响；箱体内温升不得超过70℃,且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃,其绝对值不应超过80℃.八、联轴器修面形联检轴器齿1、齿2、内、外齿圈端面对中心线地摆动量地检验3、当轴地中心线无倾斜时,检查联轴器安装径向位移4、无径向位移时,因两联轴器地不同心所引起地外圈车线地歪斜角检查5、用中间轴联接地齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分（2）内外圈端面允许摆动量（mm）D径直80~120000 400~800 40~100 100~200 200~400 量允许摆动0.120±0.08±0.0±0.02±0.01±模数（ 3）两根轴地允许径向移量, 其值为0.4~3.2mm 根据模数不同,4 443332.52.5（）m6256485648403830）Z（数齿径向位移（mm） 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8（4）内齿圈轴线歪斜角允许在内围范30'°0Ymax=0.00873A,A-两外齿中心量起地中间轴长度（5）径向位移最大值器动制9修检片擦摩动制）1（修检轮动制）2（面表轮动制①差偏地线心中其及积面触接地片擦摩与轮动制②查检幅摆缘轮,后装安轮动制③装安地器轴联与轮动制④修检地孔轴、轴心、轴小）3（簧弹作工与臂动制）4（铆钉应下沉≥5（ 1（）制动器杠杆系统50%,）其磨损量不应超过原厚度地2mm ）包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触地面积等项标准2（处不低于2mm深度50,不低于m,HRCμRa=16①制动轮工作表面糙度不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理.加工后地制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度地70%,对运行机构不应小于原厚度地50%制动轮大修后,D≤200mm地径向跳动不应大于0.05m,D>200mm地径向跳动不应大于0.1m ②接触面积不小于摩擦片总面积地80%；二者中心线地偏差值为：当D≤200mm时,不应超过2mm,D>300mm,不应超过3mm ③制动轮安装后允许地摆幅（）mm>300~600>200~300200≤D径直轮动制0.180.120.10向径动摆许允0.250.200.15面端应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）地④与联轴器相连接地制动轮, 一侧时应修复,超过此值应更换20% （3）小轴、心轴磨损量达名义直径地和断裂裂簧和）（4制动臂工作弹不能有纹5 （）空行靠敏映车地10%,试时应反灵可程过得程不超衔铁冲理称件零名大修工术标准技程序号部小构升10 起机及车分地构轴机起1（）升查检移位地器速减与机动电）2（（3）卷筒和减速器轴线偏差（4）小车轮距偏差（5）小车轨道标高偏差（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线地偏差差偏头接道轨车小）7（差偏平水面端轮车小）8（差偏面端轮车小）9（差偏面踏轮车小）10（不允许有裂,111 （）小车轮距偏差（）探伤检查起升机构地主轴和传动轴纹求要装安地器轴联合符应）2（3mm/m不允处承在）轴座地许偏差应于大3 （允许偏差为2.5m,）由于小车轮测量地小车轨距偏差：当轨距≤（ 4且主动±>2.5m,2mm,且主从动轮相对差不大于当轨距允许其偏差不大于±3mm,2mm,>2.5m,（2.5mm,）当小车轨距≤5允许偏差为；轨距3mm 轮相对差不大于3mm腹板厚度 5mm 允许偏差为δ,δ）箱形单梁允许偏差为：不得大于（ 61/2-：为差偏许允梁主双形箱10mm,于小不：为差偏许允梁板腹单,）mm（．2~3mm （7）轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm （8）水平偏差不应大于1/1000,且两主动轮偏斜主向相反,1-测量长度D/400于大得不）9（于应差不大踏面都必须在1个平面内,偏轮（10）所有车机构差为4mm 11 大车运行对 0.5mm （11）允许相偏差偏轮车）1（查检轮车地上梁衡平一同）2（查检观外道轨①查检观外道轨）3（度斜倾向纵②差偏距轨③差高对相道轨根两④修检器轨夹）4（差偏度跨机重起地出量测轮车由）(5垂直偏差与小车轮）大车车轮地水平（）由车轮量出地对角线偏差6（ 1, 相同允许偏差,）同一平衡梁上地两个车轮地对称平面应在同一垂直平面内2（不应大于1mm （3）包括外观、倾斜度,轨距等项地技术标准①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm ②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000≤偏差对轨道相标高根面④≤③其值10mm 同一断内地两电动夹轨器要经常注意）钳口磨损量超过原厚,40%地应更换 10mm （4 尺安调节全,定规在指其使针地置位跨距偏差不应大于 5mm,跨距偏差不应大于≤）当跨度（ 5L30m,当L>30m,10mm （ 8mm 5mm,偏差不应大于30m,）当跨度≤6当其偏差不应大于L<30m,。