不良品处理跟踪记录表
返修返检跟踪单
SUNNET 深圳市中聚泰光电科技有限公司
日期： 客户名称
返修返检追踪单
订单编号
通知时间
产品料号
发现不良比例
通知部门
品
管
不良品信息来源：（ ）客户投诉 （ ）客户退货 （ ）出货检不良
部
不良内容描述：
记 入
接收部门签收记录
发出数量： 成品仓库
返修返检后入库数量：
生产部 返修(检)
接收 人数
方法:
填 写：
审 核：
经办人: 经办人:
日期：
日期： 日期：
返修(检)部门:
责任人:
返修(检)损耗总时间:
返检结果
返修结果 返检返修合计 不良品处理
良品 不良品 良品 不良品 良品 不良品
返检返修 状况统计
巡验员
备注:
成 品 仓 库 记 入
生 产 部 返 工 工 序 记 入
ＱＣ主管确 认
返 工 工
序
巡
检
担
当
记
入
注：Ａ， 此表单由 场追踪确 Ｂ， 此单从发
检验员不良品处理流程和注意事项
检验员不良品处理流程和注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
不良品退货处理记录表
填写日期
A类不合格B类不
合格
C类不
合格
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
补货负
责人
补货人联
系方式
备注
文件编号
到货日期
计划补
货日期
供应商验收人
填表人
不合格物料明细
序号订单号物料
名称
规格
型号
颜色
单
位
到货
数量
采购管理工具——采购质量控制管理
说明：本文档用于记录不良品退货明细、退货处理情况，并跟踪补货情况，便于采购相关负责人有效控制整体采购物料的质量以及采购退换货工作的进度。
不良品退货处理记录表
退货数量退货日
期
备注
版权所有：
北京未名潮管理顾问有限公司。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
不良品跟踪表
锻造
锻造
机加工
沈建东
2
大连U型叉ຫໍສະໝຸດ 锻造锻造3
4
15.5.13
DB-FL-307
库存
库存
锈斑
2147 车加工返修
机加工
陈娜
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
江苏利普机械有限公司
15
16
17
18
江苏利普机械有限公司
备注
江苏利普机械有限公司
江苏利普机械有限公司 不良品跟踪记录表
序 发生日期 号 1 产品型号 发生工序 发生班组 不良问题描述
钻孔平面不平整，钻孔后导致孔产生歪 斜 杆部
不良 数量
处理后统计 处置意见
改善钻孔工装，在 产品定位面垫1mm 铁皮再进行钻孔。
处置车间
填表人
跟踪验证结果
不良 数量
合格 数量
报废 数量
跟踪人
大连U型叉
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定不良品处理流程及相关管理规定⼀、⽬的：为加强现场管理，促进⽣产顺利进⾏和保证产品质量，防⽌不合格品误⽤或流⼊下⼀道⼯序或者出⼚；并对不合格品进⾏有效管理，以提⾼产品的品质。
⼆、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：⽣产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进⼊⼯⼚时，外协⼚家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件⼊库，如检验合格单不清晰或⽆检验合格单，物管部拒收此类产品⼊库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回⽣产⼚家；2.领料⼈员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书⾯同意后⽅可领料；3.员⼯在过程⾃检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理⼈员或车间主任并对已加⼯产品实施100%检测；管理⼈员在接到员⼯的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重⼤,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理⼈员在⽇常巡查过程中发现员⼯因操作错误⽽造成不良品时，必须⽴即停⽌该操作员作业，隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理⼈员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独⽴正确操作后⽅可离开；5.管理⼈员在⽇常巡查过程中若发现因不可抗⼒或因⼯艺缺陷、料件⾃⾝质量较差等因素⽽造成⽣产出不良品时，⽴即停⽌作业并隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理⼈员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决⽅案后再进⾏⽣产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流⼊下⼯序时，彻查转序原因，并追究当事⼈责任；因上⼯序⽆明显不良原因标⽰或⽆标⽰⽽造成转序的，由上⼯序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下⼯序随意挪⽤不良品⽽流⼊⽣产的由下⼯序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每⽇对“不良品区域”内的不良品进⾏处理,以不良产品标识卡24⼩时内给出处理意见,48⼩时内处理完成;8.⽣产现场退换产品如⽆不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须⽴即停⽌该操作员⼀切动作,隔离已加⼯产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后⽅可恢复⽣产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.⼀旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄⾊产品标⽰卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：⽣产时间、地点、产品批次、设备、责任⼈等；4.由检验员会同技术⼈员在24⼩时内对不良品进⾏评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返⼯、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进⾏处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防⽌在处理前的误⽤，物管部严禁不良品进⼊车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进⾏处理，检验员监督实施。
不良品及报废处罚标准
1.0目的：提高各单位管理人员及员工的品质意识和成本意识。
2.0范围：本标准只适用于公司对造成不良品和报废物料的责任单位予以工时的扣罚（不包含工、模具和机器等）。
3.0职责及权限3.1生产部：负责对不合格品开出返修单或报废单，并根据确认后的单据对不良品进行返修或清理。
3.2品质部：对不合格品进行确认，按《质量责任判定原则》判定责任单位，并对返修品核定其返修工时；（对于不良品处理的返修报废金额在200元以下(包括200元)，各工段品质主管签字即可生效；对于不良品处理的返修报废金额在500元以下（包括500元）由品质部经理签字即可生效，对于不良品的返修报废金额在500元以上的由副总或副总以上签字即可生效。
3.3计划部：根据返工、报废单按扣罚标准对金额进行统计，及时安排报废品补料并对返工、补料物料的进度进行跟进。
3.4财务部：根据返工、报废单对责任工序或责任人进行扣款。
4.0扣罚标准：4.1报废4.1.1统计依据：以品质部跟踪处理结案后的报废单为依据。
4.1.2统计方法：扣罚工时（H）=[材料费*报废数量+加工工时*工时单价]*管理系数*处罚系数+电镀费*报废数]/工时单价4.1.3材料费：材料费=（工件展开长(mm)*工件展开宽(mm)*材料厚度(mm)）*材料密度*材料单价/109抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心4.1.4电镀费以外协单价库中外发启沛的价格为依据.4.1.5管理系数为1。
4.1.6处罚系数采购/外协处罚系数均为1除采购/外协及技术部/样品开发以外的其它单位：当报废数量N≤5时，其处罚系数为0.3～0.5当5＜N≤20时，其处罚系数为0.4～0.6当20≤N时，其处罚系数为0.5～0.74.1.7 强制报废或强行关闭订单的料品处罚系数均为14.2不良品返修4.2.1统计依据：以品质部处理完毕后的生产单位返修的返工流程单为依据，一种物料一次性返修数量少于3PCS不在统计之内。
问题改善跟踪表
物探/采购 1 （金丹） 2
问题点 毛坯到货率低 岗位职责不清
温岭市双江车辆部件有限公司
第 周（ 月 日至 月 日）问题改善跟踪表
原因分析
限电问题，导致厂商生产进 度受阻
改善措施
责任人 金丹
跟进人
计划完成 时间
实际完 成时间
没有明确的岗位职责说明书
设立岗位说明书
董连勇
8月10日 8月10日
1 毛坯漏加工及工废件多
张华侨
生产/装配 2 （胡光明） 3
毛坯供应不及时 牡丹泵弹片不合理
金工车间未按订单加工毛坯 件
按新的订单生产计划进度表进行加工
张华侨
林刚
胡光明 8月17日 胡光明 8月17日
4
员工辞职现象较严重
1、加强与员工的沟通；2、采取工资 激励机制。
胡光明
罗老师
在制品的质量管控失控，
沟通不畅；岗位职责不明
王杰
陈小鹏
4
库存数量不清，造成发货 短装
初盘数量不准
重新进行复盘
陈小鹏 陈文燕
杜振海 1
外协件未受控
1、采购对厂商管控不力；2 1、加强对厂商的管控；2、设立
、未设立IQC对来料进行管控
IQC，加强来料质量管控
ห้องสมุดไป่ตู้
2
造成质量管控困难
金工车间生产加工排序不合 理，
生产加工工序尽可能地排成流水线型
生产/金工 （张华侨）
1
有批量性不良品流至下道 生产加工工序安排不合理， 生产加工工序尽可能地排成流水线型 张华侨
工序
杜振海
2
外来毛坯件质量较差:杂料 1、采购对厂商管控不力；2
最新不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
SMT不良品处理流程图
查证是否有代用料 N N
IPQC复核生产线上料正确性 Y
IPQC签名确认
工程科
提供工程样机 PE确认
SMT首件样机确认流程
品质科
SMT科
IPQC元件实物测量 Y
OQC对焊接质量进行复检
生产调试合格首部机芯
N 核对工程样机
Y Y
元件贴装效果确认
N N
通知技术员调试
Y
N
回流焊接或固化并确认质量
填写样机卡并签名
对照样机进行生产、检查
SMT科
SMT首件样机测量流程
品质科
通知技术员调整
转机调试已贴元件合格机芯
N 检查所有极性元件方向 Y
参照丝印图从机芯上取下元件
将仪表调至合适档位进行测量
将实测值记录到首件测量记录表
检查元件实物或通知技术员调整 更换物料或调试后再次确认 将机芯标识并归还生产线
SMT总流程图
N PCB来料检查
Y Y
网印锡膏/红胶
通知IQC处理
N IPQC确认
N 印锡效果检查
Y
贴片
清洗 夹下已贴片元件
N 炉前QC检查
Y
过回流炉焊接/固化
通知技术人员改善
N
校正 Y
N 焊接效果检查
Y 后焊（红胶工艺先进行波峰
效果检查）
N 后焊效果检查
Y N
功能测试 Y
成品机芯包装送检
向上级反馈改善
交修理维修
向上级反馈改善 交修理员进行修理
SMT品质控制流程图
品质科
IPQC在线工艺监督、物料/首件确认 IQC来料异常跟踪处理
OQC外观、功能抽检
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N
品质异常统计表
②品管员抽检比率偏低，没能及时发现质量问题
装配员工自己返工了100件，其余的400件退沙田返工。
①员工在加工过程中，要把零件按顺序进行摆放，②按比率进行自检（每加工30件自检一件），防止批量问题的发生；
③新员工发现问题，要及时向师傅和品检员反馈，不能自作主张
①新员工未核实工单上的图纸，没按要求进行加工；
②最大的问题是员工发现问题没上报，自作主张，善自处理，隐瞒问题
③品检员轻信员工，未核实图纸。
师傅在处理返工问题----先将影响加工2-M10丝孔的孔位填好（攻牙，安装上螺丝），再加工2-M10丝孔。
①员工在加工过程中要按比率进行自检②新员工发现问题，要及时向师傅和品检员反馈，不能自作主张。
③品管员抽检比率偏低，没能及时发现质量问题。
装配员工挑选了一些用，其余200件退回钳工由师傅返工（新员工已离职）
①员工在加工过程中要按比率进行自检②新员工发现问题，要及时向师傅和品检员反馈，不能自作主张。
③师傅要跟进好徒弟的工作，一旦出现质量问题，要及时帮徒弟处理。
④品管员对新员工加工的零件加大巡检、重点检查，预防批量问题的发生和不良品自流。
磨床加工后必须插入插板放置，没有插板不允许生产。
牟敦玉
谢泽球
6
7月2日
排钻：同一台机脚踏板有时踩一脚，有时踩两脚才能运转
——
更换脚踏板
对更换的脚踏板进行测试；长期跟踪使用稳定性
黎先安
秦振伟
序
日期
异常问题点
原因分析
处理措施
预防措施
责任人
跟踪人
备注
7
7月3日
打开排钻升降气缸开关，升降气缸无动作
任务跟进表
一般
11
10月9日 日常稽查 3863反射板漏压铆钉不良回复8D报告
检验
一般
12Βιβλιοθήκη 10月9日 日常稽查 品质系数评定落实
系统
严重
13
10月14日 日常稽查
在《包装通用技术规范》和《出货检验作业规 检验 范》中增加 出货外箱标签粘贴位置
一般
14
10月14日 日常稽查
10月9日华为双周例会不合格的8D报告优化进 展
制程
一般
36
11月7日 日常稽查 隔离条装配变更
制程
一般
37
11月14日 日常稽查
在组织构建、体系、流程建设不建全，弗兰德 系统 高层必须给出整改计划
严重
38
对于日常问题的管理缺乏有效的闭环跟踪；日 11月14日 日常稽查 、周、月稽查活动未落实开展（文件、稽查内 制程 容、稽查问题跟进) 员工着装不统一，新员工没有区分袖章，员工 11月14日 日常稽查 未穿工鞋作业，客户进入现场也没有要求穿鞋 制程 套 对于客户投诉问题关注度严重缺乏，主管、生 11月14日 日常稽查 产员工对当前产品历史客诉不清楚，对近期客 客诉 诉问题也不清楚 生产现场工装无编号，且未做日常点检、维护 记录，须对所有工装进行统一管理且进行日常 11月14日 日常稽查 制程 点检（其他厂商有出现因此问题造成的批量问 题） 2楼振子预装区，不良品区和良品区未隔离摆 放，容易混淆，导致不良品混入良品中；须对 制程、标 11月14日 日常稽查 所有现场进行排查同类问题及相似物料的区分 示 摆放管理 A线生产21510548（40704770）反射板，由于 反射板两边高低不等，放在平的支撑加上致反 11月14日 日常稽查 制程 射板倾斜，打螺丝容易造成变形，存在质量隐 患须改善 11月14日 日常稽查 C、D线不符合生产组件化条件，现场没有使用 制程 组件化工装、没有流水线，需要停线整改
品质检验员产品质量检验与不良品处理情况汇总
品质检验员产品质量检验与不良品处理情况汇总随着消费者对产品质量的要求越来越高，品质检验员在确保产品质量方面扮演着至关重要的角色。
本文将就品质检验员在产品质量检验和不良品处理情况汇总方面的职责和方法进行论述。
一、产品质量检验产品质量检验是品质检验员的首要任务。
品质检验员需要根据相关标准和要求，通过对产品外观、功能、性能等方面进行严格的检验，以确保产品达到预期标准并符合消费者的期望。
1.检验标准的确定品质检验员需要了解产品的标准和规范，包括国家标准、行业规范以及企业内部的标准，为产品检验提供依据。
在制定检验方案时，应根据产品的特点和要求合理确定检验标准。
2.检验方法的选择品质检验员需要根据产品特点和要求选择适合的检验方法。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、功能测试、性能评估等，根据不同的产品特点和检验要求灵活运用。
3.检验记录的保存品质检验员需要对每一批产品的检验结果进行记录和保存。
记录包括检验日期、批次号、产品规格、检验方法、检验结果等信息，以备后续分析和追溯。
二、不良品处理情况汇总不良品处理是品质检验员的另一项重要工作。
当产品经过检验发现不符合标准或存在缺陷时，品质检验员需要及时采取措施，进行合理的不良品处理，以减少不良品对产品质量的影响。
1.不良品分类和统计品质检验员对不良品进行分类，将其按照缺陷的性质、程度等进行统计汇总。
常见的分类包括外观缺陷、功能性问题、性能不达标等。
2.不良品原因分析品质检验员需要对不良品进行原因分析，找出导致不良品出现的具体问题。
原因分析有助于企业改进生产工艺、提升产品质量，从而减少不良品的发生。
3.不良品处理措施品质检验员应根据不良品的具体情况采取相应的处理措施。
处理方式可以包括修复、返工、退货或报废。
不同处理方式需要依据产品的实际情况和公司内部的处理规定进行决策。
4.处理结果的反馈品质检验员需要将不良品处理情况及时反馈给相关部门，如生产部门、供应商等，确保问题得到有效解决。
检验员不良品处理流程和注意事项
检验员不良品处理流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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