转炉工艺处理技术制度
转炉工艺操作规程
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转炉工艺操作规程（大纲）一、转炉概述1.1转炉的定义与分类1.2转炉的构造及工作原理二、转炉工艺流程2.1原料准备2.2炉料投入2.3熔炼过程2.4炼钢操作2.5出钢与浇铸三、转炉操作要点3.1装炉操作3.2熔炼过程控制3.3炼钢操作技巧3.4出钢操作3.5常见问题及处理方法四、转炉设备维护与保养4.1设备检查与维修4.2易损件更换4.3设备润滑4.4电气设备维护五、转炉安全生产5.1安全操作规程5.2消防安全5.3环保与职业病防治5.4应急处理六、转炉工艺优化与新技术应用6.1工艺优化方向6.2新技术应用6.3节能减排措施七、转炉操作人员培训与管理7.1操作人员培训7.2操作技能考核7.3操作人员管理八、转炉工艺发展趋势与展望8.1行业发展现状8.2技术发展趋势8.3市场前景分析一、转炉概述1.1 转炉的定义与分类转炉是一种用于钢铁冶炼的重要设备，主要用于铁合金、不锈钢、普通钢等金属的冶炼和精炼。
转炉以其独特的炉体结构和冶炼方式，在全球钢铁工业中占据着举足轻重的地位。
按照转炉的炉役材料和工作温度，可以将转炉分为碳钢转炉、不锈钢转炉、真空转炉、铝转炉等。
1.2 转炉的构造及工作原理转炉主要由炉体、炉盖、炉裙、炉底、炉衬、炉帽、传动系统、操作系统等部分组成。
转炉工艺技术
转炉工艺技术转炉工艺技术是一种炼钢方法，通过使用转炉来将生铁转化为钢材。
这种工艺技术具有高效、环保等优点，因此在现代炼钢领域得到广泛应用。
转炉工艺技术的基本原理是在转炉内加入生铁和废钢，然后通过高温熔炼的过程将其转化为合格的钢材。
转炉的炉体由耐火材料构成，能够承受高温和高压的作用。
在炉口处还设有喷口，用来喷入石灰、氧气等物质，调节反应条件。
转炉工艺技术主要有两个阶段：冶炼阶段和调温阶段。
在冶炼阶段，先将炉体加热至适宜的温度，然后加入废钢和生铁。
废钢中的杂质和含碳量会对炉内氧气的消耗产生影响，因此要根据废钢的质量和含碳量来调节氧气的喷入量。
通过废钢和生铁的熔炼，炉内的氧气会和碳发生反应，生成一定量的二氧化碳和一氧化碳，从而将炉内的过剩碳消耗掉，使得钢材的碳含量降低。
在冶炼阶段过后，需要进行调温阶段。
调温的目的是降低熔融钢液的温度，以便在下一步工艺中将其浇制成钢坯。
调温的方法主要有三种：一是通过喷吹冷风，即将冷风喷入转炉中，通过热交换来降低钢液的温度；二是通过喷吹水雾，即喷入水雾来降低炉内的温度；三是通过喷吹冷却物质，如纸浆或粉末来吸收炉内的热量。
这三种调温方法都能有效地降低钢液的温度，确保钢材的质量。
转炉工艺技术相对于其他炼钢方法有许多优点。
首先，转炉的生产效率高。
转炉冶炼的周期短，炉型大，能够一次性冶炼大量的原料，提高生产效率。
其次，转炉冶炼的过程对环境的影响小。
由于转炉工艺是在密闭的炉腔内进行，污染物的排放量较少，能够有效地防止废气和废水的污染。
此外，转炉冶炼能够利用废钢回收再利用，提高资源利用率，减少废物的产生。
总而言之，转炉工艺技术是一种高效、环保的炼钢方法。
通过合理地控制和调节冶炼条件，能够将生铁和废钢转化为合格的钢材，提高钢铁行业的生产效率和产品质量。
转炉工艺技术的广泛应用，推动了钢铁行业的发展，对于国民经济和社会发展起到了重要的促进作用。
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
转炉炉体维护工艺技术操作规程
转炉炉体维护
1 冶炼操作
1.1严禁转炉终点温度控制在1750 ℃以上。
1.2严禁低氧压操作，最低氧压.≮0.75Mpa.
1.3终点倒炉要果断，尽量减少倒炉次数以防止钢渣对炉衬的冲刷。
1.4开新炉前50 炉不溅渣
1.5每炉出完钢要用氮气溅渣,溅渣枪位要合理控制，溅渣时间大于半分钟，炉长要根据炉渣情况加镁球或白云石调渣。
1.6禁止用氧枪吊吹炉口粘渣。
2 护炉制度
2.1各期炉体维护制度见下表：
2.2炉体维护工作由车间主任全面负责。
2.3炉体浸状况由冶炼炉长负责掌握,每炉出钢之后必须检查炉体状况,并负责织本班人员实施炉体维护工作。
2.4投补后烧结时间应大于20分钟，翻料后烧结时间应大于
45分钟，贴补大面烧结时间应大于60分钟，垫炉底、贴补小面烧结时间应大于90分钟，若外加喷补，则喷补后烧结时间应大于20分钟.
2.5决定补炉时，出完钢后禁止溅渣并倒净炉内残渣，方可翻料及贴砖。
2.6翻料及贴砖后可用氧气进行烧结。
2.7炉底修补：
.1决定补炉底时，出完钢后应倒净炉内残渣，避免炉渣粘在炉底上。
2.7.2补炉料及砸碎的废旧镁碳砖翻入炉底后（砖前料后），将炉体前后摇动几次后，将炉体摇直烧结。
2.7.3炉底上涨时，停止留渣操作，必要时空炉降枪小流量吹炉底(流量:2000—3000Nm3/h)。
2.7.4每炉出完钢后，炉长必须观察炉底，如果出现凹坑，应及时翻料修补。
转炉炼钢的工艺流程
转炉炼钢的工艺流程
《转炉炼钢的工艺流程》
转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，其工艺流程主要包括原料准备、炉前处理、炼钢过程和成品出炉等环节。
首先是原料准备。
在转炉炼钢生产线上，主要使用的原料通常包括生铁、废钢和废铁。
这些原料需要经过预处理、配料等环节，以确保其化学成分符合生产要求。
接下来是炉前处理。
在转炉炼钢的炉前处理环节，主要包括抛丸清理、喷吹脱硫等工序，以确保进入转炉的原料具有良好的熔化性能和清洁度。
然后是炼钢过程。
炼钢过程主要包括炉前倒料、保护渣层、吹炼、控制成分等环节。
在这一过程中，通过向转炉中吹入氧气和喷吹其他合金添加剂，将原料中的杂质和不良元素得以去除，从而得到合格的熔池成品。
最后是成品出炉。
在转炉炼钢的成品出炉环节，主要包括连铸、凝固、切割、成品检验等工序，最终得到合格的钢材成品。
总的来说，转炉炼钢的工艺流程包括原料准备、炉前处理、炼钢过程和成品出炉等环节。
通过这一工艺流程，可以将原料中的杂质和不良元素得以去除，从而得到优质的钢材产品。
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程中铁炼钢部本标准适用于转炉冶炼工序。
1．工艺流程主操作本标准适用于转炉冶炼工序。
铁水1入炉铁水S含量按《冶炼标准》要求控制2入炉铁水计量误差范围不超过士500Kg3铁水带渣量：不超过1吨废钢理化性要求：符合原材料标准规定入炉废钢计量误差范围不超过士500Kg活性石灰理化性要求：符合原材料标准规定化学成分% :厂内活性石灰CaO > 91.3, SiO2< 2.8 , S< 0.025;厂外活性石灰CaO > 86.0, S< 0.045。
粒度范围：5~ 50 mm轻烧白云石理化性要求：符合原材料标准规定化学成分% : CaO >52.4, SiO2< 3.0, MgO >29.1, S< 0.040, P< 0.10粒度范围：5~ 30 mm轻烧镁球理化性要求：符合原材料标准规定化学成分% : MgO >65, CaO >5, S< 0.02粒度范围：5~ 30 mm锰矿理化性要求：符合原材料标准规定萤石理化性要求：符合原材料标准规定烧结矿理化性要求：符合原材料标准规定合成渣理化性要求：符合原材料标准规定硅铁理化性要求：符合原材料标准规定硅铁的化学成分锰铁理化性要求：符合原材料标准规定锰铁的化学成分硅锰理化性要求：符合原材料标准规定硅锰合金的化学成分硅钙包芯线理化性要求：符合原材料标准规定硅钙包芯线的化学成分铝线理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂的化学成分钢包覆盖剂理化性要求：符合原材料标准规定本标准适用于转炉冶炼工序。
氧气氧气总管压力》1・2 Mpa;纯度》99.6%;氮气溅渣用氮气总管压力》1.2Mpa ;底吹用氮气总管压力》1.6Mpa ;纯度》99.99%;氩气氩气总管压力》1.6Mpa;纯度》99.99%;本标准适用于转炉冶炼工序。
1. 检测和计量系统确认完毕。
转炉冶炼工艺技术
转炉冶炼工艺技术转炉冶炼是一种常见的冶炼工艺技术，主要应用于钢铁冶炼中。
转炉冶炼工艺技术在20世纪初开始发展，并逐渐成为钢铁工业的主要生产工艺之一。
本文将介绍转炉冶炼工艺技术的基本原理及其优点。
转炉冶炼工艺技术是利用转炉进行钢铁冶炼的一种方法。
转炉是一种采用喷吹技术加热和冶炼原料的设备。
转炉冶炼工艺技术主要包括以下几个步骤：先将炼钢原料（如生铁、废钢材等）装入炉中，然后通过喷吹技术喷吹高温氧化剂（如氧气）和燃料（如煤气）进入炉腔。
喷吹氧气和燃料的高温火焰将炉内的原料加热到高温，并使其中的杂质氧化和燃烧，最终得到理想的钢铁产品。
转炉冶炼工艺技术有一些明显的优点。
首先，由于采用喷吹技术进行加热，转炉冶炼工艺技术的加热效率较高，能够迅速将原料加热到所需温度，从而提高了生产效率。
此外，喷吹技术还能够控制炉内的化学反应过程，从而使得冶炼过程更加稳定可控。
其次，转炉冶炼工艺技术还能够适应多种原料的冶炼需求。
由于喷吹氧气的高温火焰能够迅速加热和燃烧炉内的杂质，因此转炉冶炼工艺技术适于冶炼含有高杂质原料，如废钢材等。
最后，由于转炉冶炼工艺技术的操作相对简单，不需要进行复杂的炉膛维修和保养工作，因此能够降低生产成本，提高钢铁冶炼的经济效益。
然而，转炉冶炼工艺技术也存在一些问题。
首先，由于转炉冶炼工艺技术需要喷吹氧气进行加热和燃烧，因此会消耗大量的氧气和燃料，从而增加了生产成本。
其次，由于转炉冶炼工艺技术需要高温火焰进行加热和燃烧，因此会产生大量的烟尘和有害气体，对环境造成污染。
为了解决这些问题，现代转炉冶炼工艺技术通常采用了一系列的环保措施，如烟气脱硫、烟尘除尘等，以降低环境污染。
综上所述，转炉冶炼工艺技术是一种利用转炉进行钢铁冶炼的方法。
转炉冶炼工艺技术具有加热效率高、冶炼稳定可控、原料适应性强等优点，但也存在氧耗高、环境污染等问题。
随着科技的不断进步，转炉冶炼工艺技术将进一步完善，为钢铁行业的发展做出更大贡献。
转炉炼钢的五大工艺制度
转炉炼钢的五大工艺制度引言：转炉炼钢是一种常见的冶炼工艺，通过炼钢炉中高温条件下的氧气吹吹炼，将铁水和废钢等原料加工成高质量的钢材。
为了提高炼钢效率和质量，转炉炼钢采用了多种工艺制度。
本文将介绍转炉炼钢的五大工艺制度，包括氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺。
一、氧枪喷吹工艺氧枪喷吹工艺是转炉炼钢的核心工艺之一。
该工艺通过氧气喷吹，使铁水中的杂质和不良元素在高温条件下被氧化和吹出，从而提高钢材的纯度和质量。
在氧枪喷吹工艺中，需要控制氧气的流量和喷吹位置，以确保各种元素的氧化速率和炉温的控制。
二、钢包倾吊工艺钢包倾吊工艺是转炉炼钢的关键环节之一。
在钢包倾吊过程中，将经过炼钢炉炼制的钢水倾倒到钢包中，然后再将钢包倾倒到连铸坑中进行连铸。
倾吊时需要注意钢水的温度控制和倾吊速度，以确保钢水的质量和均匀性。
三、渣氧平衡工艺渣氧平衡工艺是转炉炼钢中用于控制渣铁比和氧气利用率的重要工艺。
通过合理控制渣铁比，可以提高转炉炼钢的冶炼效率和钢材质量。
同时，通过优化氧气利用率，可以减少能耗和炼钢成本。
渣氧平衡工艺需要根据具体炼钢情况进行调整，以达到最佳的效果。
四、碱性炉温保护工艺转炉炼钢中的高温条件对炉衬的腐蚀和寿命造成了严重挑战。
为了保护炉衬，常采用碱性炉温保护工艺。
该工艺通过添加适量的碱性物质，形成一层保护性的渣膜，减少炉衬的腐蚀和磨损。
碱性炉温保护工艺的成功应用，延长了转炉炼钢炉衬的使用寿命，降低了生产成本。
五、连续浇铸工艺连续浇铸工艺是转炉炼钢生产线的最后一个环节，也是实现高效率生产和优质钢材的关键。
在连续浇铸中，将炼制好的钢水连续地注入到均质的结晶器中，并通过提拉辊、冷却器等设备进行快速冷却和连续成形。
这种工艺既提高了钢材的质量，又提高了生产效率，逐渐成为转炉炼钢的主流工艺。
结论：转炉炼钢的五大工艺制度，即氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺，共同构成了转炉炼钢生产线的关键环节。
转炉炼钢造渣制度
转炉炼钢造渣制度转炉炼钢是一种常见的炼钢工艺，其主要特点是能够利用废钢资源，减少环境污染，提高钢铁生产效率。
然而，在转炉炼钢过程中，会产生大量的渣，如果不进行合理的处理，不仅会浪费资源，而且还会对环境造成污染。
为了解决这个问题，炼钢企业引入了造渣制度。
造渣制度是指在转炉炼钢过程中，对产生的渣进行统一集中处理的一套规范化管理措施。
根据该制度的要求，炼钢企业必须设立渣料收集区域，并配备相应的设备和人员，对渣进行分类、贮存和运输。
首先，根据不同的渣种，炼钢企业需要将渣进行分类。
常见的渣种包括钢渣、炉渣和渣滓等。
钢渣是指在转炉炼钢过程中产生的含有铁元素的固体废物，它通常可以作为原料再利用。
炉渣是指在炼钢过程中，产生的富含硅、锰、钙等元素的残渣。
而渣滓则是其他废渣，如烧结矿结垢、清扫灰尘等。
对这几种不同的渣料，炼钢企业需要进行打包、标记，并存放在指定的区域。
其次，炼钢企业需要配备专门的储存设施。
根据渣料的不同特点，储存设施可以有不同的形式，如罐式、仓储式、临时储料区等。
高温炉渣需要用水进行冷却，以避免热量释放，另外，对含铁的钢渣也需要进行湿法处理，以降低重金属的溶解度，防止对环境造成污染。
对于危险废渣，炼钢企业还要按照相关规定进行专门的处理。
最后，炼钢企业需要制定规范的运输管理制度。
渣料是通过专门的运输车辆进行运输，所以炼钢企业需要制定运输路线，避免对周边环境和居民产生不良影响。
运输车辆应保证车厢内渣料不泄漏，以确保道路清洁。
另外，对于长期储存的渣料，企业还需定期进行检测和检修，确保其安全性。
转炉炼钢造渣制度的实施有助于提高钢铁生产效率、减少环境污染和资源浪费。
通过分类、贮存和运输管理，可以减少对造渣过程中的污染物排放，保护环境；并且还可以实现废钢资源的最大化利用，节约原材料，降低生产成本。
因此，炼钢企业应积极引入造渣制度，加强对渣料的管理和处理，推动转炉炼钢工艺的可持续发展。
转炉炼钢是一种高效、环保的钢铁生产工艺，利用其炼钢原理，可以将废钢重新回收利用，有助于降低原材料成本、减少能源消耗，并且减少环境污染。
转炉制度
从装料起到出完钢、倒完渣为止，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉、倒渣等几个阶段。一炉钢的吹氧时间通常为l2～18min ，冶炼周期(相邻两炉之间的间隔时间，即从装料开始到装料开始或者从出钢毕到出钢毕)通常为30～40min。表10—1为氧气顶吹转炉生产一炉钢的操作过程，图10—1为转炉吹炼一炉钢过程中金属和炉渣成分的变化。
熔渣成分与钢中元素氧化、成渣情况有关。渣中CaO含量、碱度随冶炼时间延长逐渐提高，中期提高速度稍慢些；渣中氧化铁含量前后期较高，中期随脱碳速度提高而降低；渣中Si02，Mn0，P205含量取决于钢中Si，Mn，P氧化的数量和熔渣中其他组分含量的变化。在吹炼过程中金属熔池升温大致分三阶段：第一阶段升温速度很快，第二阶段升温速度趋缓慢，第三阶段升温速度又加快。熔池中熔渣温度比金属温度约高20-1000C。
根据熔体成分和温度的变化，吹炼可分为三期：硅锰氧化期(吹炼前期)、碳氧化期(吹炼中期)、碳氧化末期(吹炼末期)。
习要点】本章学习转炉炼钢的装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及其操作，终点控制及出钢，脱氧及合金化，转炉吹损与喷溅，顶底复合吹炼，转炉操作事故及处理。
第一节 转炉冶炼过程概述
氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温物理化学反应的过程，其工艺操作则是控制装料、供氧、造渣、温度及加入合金材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢锭或铸坯。
工
艺
操
作
(出钢
倒渣完
毕)加
废钢，
兑铁水
下氧
枪，
点火
吹炼
从高位
料仓加
熔剂
(造渣料)
吹炼过
转炉冶炼的工艺流程
转炉冶炼的工艺流程
转炉冶炼的工艺流程如下：
1.准备阶段：主要原料包括铁水、废钢和铁合金。
根据需求，加入不同的造渣材料，如石灰、白云石、铁皮球、矿石和萤石。
2.吹炼阶段：温度逐渐上升，碳含量逐渐下降。
炉口由浓烟滚滚逐渐变得明亮。
在这一阶段，通过控制枪位位置，可以防止喷溅和返干。
3.脱碳阶段：脱碳速度降低，熔池温度上升。
炉口由烟气明亮逐渐变得稀疏透明。
此时，需要确定冶炼终点，即检查碳、硫、磷和温度是否满足要求。
4.出钢阶段：通过经验法，如炉口明亮度、副枪和吹氧累积量来确定何时结束吹氧并提升氧枪。
副枪系统的使用取消了人工取样和测温，这不仅可以节省时间，而且降低了对操作人员的技能要求。
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢工艺流程介绍
转炉炼钢是一种常见的钢铁生产工艺，下面是其工艺流程的介绍：
1. 铁水预处理：首先，将铁水经过除渣工序，去除其中的杂质和非金属物质，提高炉内的纯净度和质量。
2. 转炉兑炉：之后，将预处理后的铁水加入转炉中，同时加入适量的废钢、废铁等回收材料。
这些回收材料能够提供多种元素和合金，有助于调整并优化转炉内的化学成分。
3. 吹氧气：然后，通过吹氧装置向转炉中喷吹氧气。
氧气与铁水中的杂质反应生成氧化物，如氧化碳、氧化硅等，这些氧化物随废气排出转炉。
4. 炼钢反应：转炉内的铁水经过吹氧反应后，温度升高，同时炉内的化学反应也进行着。
在高温和高氧气作用下，铁水中的碳、硅等元素会逐渐氧化和燃烧，生成气体和渣。
5. 加入合金：根据需要，再加入一定量的合金，如镍、铬、锰等。
合金的加入可以调整钢的成分和性能，改善钢的质量。
6. 钢包炉脱氧：在转炉炼钢过程中，钢中可能还含有一定量的氧气。
为了降低钢中的氧含量，通常还需将钢浇入预先加入了脱氧剂的钢包炉中，并进行搅拌。
脱氧剂能与钢中的氧气反应生成气体，进一步减少钢中的氧含量。
7. 出钢和连铸：最后，将炼制好的钢浇入连铸机中，进行连续铸造，制成钢坯。
这些钢坯经过后续的轧制和加工，可制成各种形状和规格的钢材。
值得注意的是，转炉炼钢是一个复杂的过程，涉及到许多工艺参数和控制指标，操作人员需要根据实际情况进行调整和控制，以达到所需的钢材质量。
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程一、引言转炉工艺操作规程是为了确保转炉冶炼过程中的安全性、稳定性和高效性，提高产品质量而制定的操作标准。
本规程适用于转炉冶炼工艺的操作人员。
二、操作条件1. 温度：转炉入炉温度不低于1500℃，终炉温度不高于1800℃。
2. 压力：转炉内气体压力维持在0.05-0.2MPa之间。
3. 操作人员：操作人员须熟悉转炉工艺流程，具备操作经验。
4. 设备状态：确保设备完好无损、各参数正常。
5. 物料质量：操作前对物料进行严格检验，确保物料符合要求。
三、操作步骤1. 开炉准备a. 检查转炉工艺设备、仪器仪表是否完好。
b. 确认物料准备充足，质量符合要求。
c. 检查炉温、压力计是否正常。
d. 开启转炉炉门、氧气供应、燃料供应等设备。
2. 转炉启动a. 提高转炉内气压至操作压力。
b. 启动底吹氧等设备，使氧气压力维持在规定范围。
c. 逐步增加燃料供应，并监控燃料气体的温度。
3. 转炉操作a. 根据转炉操作程序，控制好氧气、燃料和废气的流量和温度。
b. 注意转炉内的炉温和压力，避免超出限制范围。
c. 定期监测物料情况，确保物料持续供应。
4. 废气处理a. 严格控制废气中的有害成分排放，减少对环境的影响。
b. 定期清理废气处理设备，确保其工作正常。
5. 转炉停炉a. 根据工艺要求，逐步减少底吹氧和燃料供应。
b. 等待转炉内温度下降至安全区域后，关闭炉门。
c. 关闭氧气和燃料供应系统，确保设备安全停车。
四、操作安全注意事项1. 操作人员必须熟悉转炉操作规程，理解炉内参数的含义及其对炉况的影响。
2. 坚持“安全第一”的原则，严禁在高温高压环境下操作失误。
3. 注意转炉内部及周围的通风，确保操作环境正常。
4. 操作人员必须穿戴符合要求的防护装备，避免意外伤害发生。
5. 定期对转炉工艺设备进行维护保养，确保其正常运行。
6. 严格遵守清洁生产要求，降低废气排放对环境的污染。
五、总结本规程详细介绍了转炉工艺操作的步骤和注意事项。
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程
当它去净化煤气时，它就像给它做一个温泉治疗，以确保它在外出进入世界前的外观和感受它的最好。
在爆破炉中，煤在没有任何氧气的情况下全部加热，开始释放一氧化碳和氢等气体。
但我们不能让这些气体进入世界，我们通过一堆洗涤器和过滤器运行气体，来进行良好的清理，确保气体发光和无任何杂质。
在转换器中，我们用脱硫、灰尘燃烧和焦油等奇特技术来消除任何剩余的鼻涕——这就像给气体一个奢侈的化妆品！最后但并非最不重要的是，在焦炭烤箱里，我们给气体做最后的温泉治疗，利用洗涤、冷却和凝固的混合方法，来消除任何最后的焦油、氨和其他恶心的东西。
到我们完成的时候，煤气感觉如此新鲜和干净，准备出去用它的新发现的火花给世界留下深刻的印象！
当我们谈论清理煤气用于爆破炉、转换器和焦炭烤箱时，都从得到生煤开始，并给它一个良好的洗涤，去除那里的任何垃圾。
我们把它加热在爆炸炉或焦炭烤箱制造煤气。
这种气体去净化厂，然后被冷却下来去除焦油和氨。
之后，我们通过一些洗涤器和过滤器来清除硫磺和其他肮脏的东西。
一旦全部清理干净，气体就可以用于各种工业工艺，或者我们可以从中制造一些很酷的副产品。
在爆破炉、转换器和焦炭炉内实施煤气净化工艺，对于维护钢铁和焦炭生产的环境可持续性标准至关重要。
从气体中除去杂质，特别是硫pound、灰尘和焦油，可确保气体安全地用于各种工业用途，这符合我们对环境的保护。
在其他行业利用净化过程中产生的副产品是我们
致力于促进可持续和高效资源管理做法的主要例子。
这种对环境政策和原则的坚定不移的坚持，反映了我们坚定不移地促进更加绿色和更加可持续的工业景观。
转炉除尘
转炉工艺技术操作规程1、转炉工艺流程图2、（1）转炉炉型参数公称容量65吨出钢口角度0度全高7950mm 出钢口直径130毫米外径5510mm 炉口直径1800mm 内高6900mm 熔池深1090毫米内径3840mm 炉身厚650mm炉容比0.9 底吹件数 4 （2）氧枪参数φ外径219mm H全长19000mm孔数四孔孔夹角:120水流量150m3／h φ喉31.5mmφ出41mm3、冶炼钢种：普碳钢4、原材料标准（1）铁水公司标准（成分、带渣量）（2）氧气o2≥99.6 H2O≤0.5（3）废钢、铁块、铁合金按公司标准（4）白灰氧化钙≥80 二氧化硅≤2.5 氧化镁＜15硫＜0.04 活性度≥280 生烧率≤165、开炉准备（1）检查炉衬质量。
（2）确认透气砖位置及供气情况，并确认与砖号对应。
（3）钢车、渣车、挡火门，倾动正常。
（4）全部水冷系统压力正常，给排水正常。
（5）氧枪升降各工作点停位正常，氧枪管氮封正常，切断阀，调节阀，快切阀正常。
（6）各连锁装置正常。
（7）合金称量正常。
（8）加料设备各控制阀、称量计、振料器正常。
（9）氧枪水流量，温度，氧压，氧量正常。
（10）氮气，氩气压力流量，切换阀正常。
（11）除尘系统正常。
6、开炉准备（1）冶炼钢种 Q235（2）工艺路线转炉-吹氩-连铸（3）装入量 71±1吨（4）下枪至基本枪位1.2米，以0.35MPa氧压点火，点火后90秒后，开始加头批料(严禁大批量加料把火压灭)，吹炼2分钟后，提枪到化渣枪位1.4米-1.6米，正常氧压0.8MPa.拉碳枪位1.1米。
（5）降罩操作。
（6）炉渣碱度按3.0-3.5控制，开吹阶段加入白灰吨，视炉内化渣情况多批次加入余量白灰，批量≤200公斤∕批。
（7）连续冶炼3炉以上，间隔时间不大于10分钟。
（8）复吹按正常氩、氮切换操作。
（9）枪位控制，根据化渣及温升速度合理调整枪位，注意调整幅度要小，严禁高枪吊吹。
4、转炉炼钢工艺制度(下)
六、温度制度
在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温度。
温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温
度控制。
转炉吹炼过程的温度控制相对比较复杂，如 何通过加冷却剂和调整枪位，使钢水的升温和 成分变化协调起来，同时达到吹炼终点的要求， 是温度控制的关键。
热量来源：铁水的物理热和化学热，它 们约各点热量来源的一半。 热量消耗：习惯上转炉的热量消耗可分 为两部分，一部分直接用于炼钢的热量， 即用于加热钢水和炉渣的热量；一部分未 直接用于炼钢的热量，即废气、烟尘带走 的热量，炉口炉壳的散热损失和冷却剂的 吸热等。
双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧 化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内， 然后在吹炼第一期结束时倒出，重新造渣。此 法的优点是可加速下炉吹炼前期初期渣的形成， 提高前期的去磷、去硫率和炉子热效率，有利 于保护炉衬，节省石灰用量。采用留渣操作时， 在兑铁水前首先要加废钢稠化冷凝熔渣，当炉 内无液体渣时才可兑入铁水，以避免引发喷溅。
加速渣料的熔化
加速石灰溶解的措施 1）适宜的炉渣成分 渣中的（FeO）是石灰溶解的基本熔剂，原因在于： （1）（FeO）可与CaO及2CaO· SiO2作用生成低熔点的盐，能有效 地降低炉渣的粘度，改善石灰溶解的外部传质条件； （2）（FeO）是碱性氧化渣的表面活性物质，可以改善炉渣对石 灰的润湿性，有利于熔渣向石灰表面的孔中渗透，增大二者之间的 接触面积； （3）Fe2+及O2-的半径是同类中最小的，扩散能力最强； （4）有足够的（FeO）存在时，可以避免石灰表面生成C2S而有 利于石灰的溶解。 因此，吹炼操作中应合理地控制枪位，始终保持较高的 （FeO）含量。(MnO)对石灰溶解的影响与（FeO）类似，生产中可 在渣料中配加适量锰矿。
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.TS/ZY-06-01-009-2012 xxx有限公司转炉工艺技术规程（试行）年月日发布年月日实施目录一、炼钢厂工艺流程图 (2)二、转炉关键设备及主要工艺参数 (4)1、转炉本体 (4)2、氧枪系统 (5)三、转炉工艺技术规程 (6)1、转炉冶炼工艺制度 (6)1.1 装入制度 (6)1.2 供氧制度 (7)1.3 底吹制度 (8)1.4 造渣制度 (10)1.5 温度制度 (12)1.6 终点控制 (12)1.7 出钢及脱氧合金化 (15)1.8 钢包底吹氩及预留在线烘烤 (17)1.9 转炉渣罐制度 (18)1.10 转炉出钢口维护 (18)1.11 转炉炉衬维护 (19)2、特殊条件下工艺制度 (20)2.1 烘炉 (20)2.2 开新炉前的准备与检查确认 (21)2.3 开新炉 (22)2.4 开冷炉 (23)2.5 回炉钢冶炼 (23)2.6 停炉工艺 (23)3、转炉砌筑准则 (24)适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉顶底复吹工艺。
一、炼钢厂工艺流程图二、转炉关键设备及主要工艺参数1、转炉本体表12、氧枪系统表2：氧枪系统主要工艺参数表3：氧枪喷头主要工艺参数三、转炉工艺技术规程1、转炉冶炼工艺制度1.1 装入制度1.1.1 钢铁料装入执行分阶段定量装入（见表1）表1：钢铁料装入制度表1.1.2 装入误差：铁水、废钢、铁块总量不大于±1吨。
1.1.3 装入顺序（1）炉龄3～20炉先兑铁水，后加废钢，避免废钢砸坏底吹元件。
（2）炉龄大于20炉炉底“炉渣-金属蘑菇头”生成后，正常情况下先加废钢，后兑铁水。
1.1.4 对铁水、废钢要求（1）铁水带渣量小于5‰，根据不同高炉铁次测量渣层厚度，每班不少于3次。
（2）正常情况下每班每个罐次必须取样及时化验并测铁水温度，并做好记录。
（3）废钢轻、重搭配合理。
（4）铁块、废钢比例根据温度、钢种要求情况合理调整。
1.2 供氧制度1.2.1 氧气要求（1）氧气总管压力≥1.4 Mpa.吹炼开始前阀后压力低于1.0MPa，吹炼过程中低于0.75MPa，不得吹炼。
（2）通过调节氧气压力保证工作氧压0.9MPa。
（3）吹炼氧气参考流量：28800Nm3/h 。
1.2.2 氧枪操作采用恒压变枪操作，根据化渣情况和温度高低合理调整枪位，做到前期渣早化，中期渣化透，终点压枪时间不小于40s，严禁长时间吊吹和深吹，避免大喷和吃损炉衬。
（1）指导枪位指导基本枪位1.8m，根据装入情况及冶炼钢种不同采用不同的枪位模式：“低—高—低”枪位.开吹枪位：1.8 m ；化渣枪位：2.0 m ；最低枪位：1.5 m ；备注：·指导枪位为复吹转炉枪位，如复吹效果不好或丧失，枪位可适当降低50～100mm；·冶炼对枪位有特殊要求的钢种时，按该钢种的操作要点进行控制；·指导枪位为距实际液面枪位。
（2）测枪位测定要求：·每班接班每个炉座第一炉必须进行液面的测定；·若认为吹炼异常，由操作者按实际情况决定班中是否进行补测；·如本班液面测定高度同上班相差200mm，要在班中补测一次；·测定后做好记录，以便其它作业人员参考。
测定方法：·测枪位时，必须两人携带煤气报警仪同时到24.130米氧枪平台；·将1500mm长3分吹氧管或专用测液面标杆插入氧枪喷头孔内，而且要垂直；·铁水兑入后，转炉炉位为0°时，降枪至0mm且停留3秒后提枪到最上限；·液面测定后，废钢装入按每炉增加10吨，液面升高100mm考虑，计算实际液面高度，调整、更换氧枪钢丝绳或更换氧枪必须测量枪位；·补炉后第一炉、冶炼回炉钢时严禁测枪。
（3）吹炼时氧枪高度的计算·氧枪高度(mm) =氧枪距液面要求高度—（测量液面高度—废钢加入液面升高值）；（4）氧枪更换标准（详见氧枪操作技术规程）·喷头渗漏水、漏气、喷头鼻子侵蚀深度＞3mm；·氧枪枪身涮进≥3mm；·氧枪枪身粘高≥3000mm；·枪龄大于200次；·枪偏无法在线调整。
1.3 底吹制度1.3.1 底吹气体要求底吹N2总管压力：不低于1.4MPa；底吹Ar总管压力：不低于1.4MPa。
1.3.2 底吹供气模式（1）根据冶炼不同钢种要求，采用不同底吹供气模式（见表2）表2：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气强度供气模式终点[C]含量/%前期供气强度/Nm3/t.min后期供气强度/Nm3/t.min生产钢种（N2）（Ar）A <0.10 0.04 0.08 低碳镇静钢B 0.10-0.25 0.04 0.06 中碳镇静钢C ≥0.25 0.04 0.04 高、中碳钢表3：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气模式注1：底吹供气量按最大装入量按146吨计算，可按生产实际需要增加其它模式或进一步细化。
新炉开好以后，装废钢、铁水前，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，并加以设定。
·C含量≤0.10%，选择A模式；·C含量在0.10-0.25%之间，选择B模式；·C含量≥0.25%，选择C模式；·开炉：选择K模式；·吹堵选用：选择D模式；·回炉钢则根据具体情况，可以全程手动吹氩。
注2：在任何模式底枪工作压力均在0.3-0.4MPa。
·开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用k模式吹炼，以在保证安全的前提下，快速生成“炉渣-金属蘑菇头”；·新炉开好后，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完成底吹供气操作。
1.3.3 底吹维护（1）实行高拉补吹操作，控制适当的过程温度，尽量减少点吹次数。
（2）尽量缩短出钢的等待时间。
（3）适当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%～12%。
（4）当底吹供气元件出现压力升高，流量减少时，可视为出现堵塞倾向，应采取处理措施如下：·加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵；·多安排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底；·切换成压缩空气进行吹堵。
（5）底吹气源压力不足时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方可进行正常生产。
（6）供气管路发生漏气必须及时处理。
1.4 造渣制度1.4.1基本原则根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺；根据终渣情况决定是否采用留渣工艺（正常情况下采用单渣操作）。
表4：不同造渣工艺适用条件表5：留渣工艺适用条件1.4.2渣料加入方法（1）渣料加入原则·单渣法：分两批料加入，第一批料开吹同时一次性加入，料量为总料量的1/3～2/3，第二批料待吹炼250～300s左右前期渣化好后开始少量多批加入；·双渣法：开吹同时加入第一批料，吹炼250～300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣时间最晚不超过380s；倒完渣后开吹开始少量多批加入第二批料。
（2）石灰加入·根据铁水情况按碱度R配加;·普C钢终渣碱度R要求为2.8～3.2;·优质钢、品种钢按钢种操作要点要求配碱度;·石灰加入量计算公式：2.14×[Si%]×RQ＝————————×W铁水（CaO%）有效式中Q：石灰加入量（吨/炉）；R：碱度；[Si%]：铁水硅成份；（CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2%备注：冶金石灰（CaO%）有效按75%计算，活性石灰（CaO%）有效按90%计算。
（3）镁质造渣料加入·按炉渣MgO含量8～12%配加，开吹时加入轻烧白云石1000～1500Kg，吹炼过程中根据实际吹炼情况补加余料。
·镁质造渣料加入量计算公式：W渣×（MgO%）渣Q＝————————（MgO%）料（4）矿石加入·吹炼中期根据温度情况分批加入，但每批加入量不得超过200 Kg；·终点前3min严禁加矿石。
（5）萤石加入·根据炉内渣况多批少量加入，每批加入量不得超过150 Kg；·终点前3min严禁加萤石；·萤石加入量不得超过3Kg/t。
（6）终点调温或稠渣·用生白云石或轻烧白云石；·终点调温加轻烧或生白的量大于300 Kg时，必须下枪点吹，且点吹时间不低于30s，枪位控制在1.5 米。
（7）吹炼过程控制原则根据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透，适当控制炉渣的泡沫化程度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。
1.5 温度制度1.5.1 温度控制要求开新炉采用全铁水冶炼，前期温度不过低，过程温度均匀上升，终点前用冷料调温操作；3炉后采用废钢操作，终点前2～3min高拉碳操作，温度控制在1630～1680℃，补吹控制终点温度命中。
1.5.2 各种因素变化对终点温度影响的参考值：表6：各种因素变化对终点温度影响的参考值1.6 终点控制1.6.1 控制原则（1）冶炼终点控制采用高拉补吹操作法，终点前1～3min高拉操作，倒炉测温取样，然后通过补吹操作使钢水完全符合出钢要求。
（2）补吹时要根据终点碳含量以及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹时间，根据终点温度和冶炼钢种出钢要求温度来确定调温剂的加入量。
（3）一次倒炉命中情况下原则上要求低碳钢种点吹后根据渣况直接出钢，其他钢种必须倒炉测温取样。
1.6.2 终点控制参考标准表7：终点控制目标参考标准表8：中、高碳钢补吹操作参考表表9：普碳钢补吹操作参考表表10：优质低碳钢补吹操作参考表1.6.3 终渣要求表11：终渣要求1.6.4 后吹（1）补吹后如不符合出钢要求需后吹操作，倒炉测温取样，符合出钢要求后根据钢水氧化性及温度、成分决定是否调整脱氧合金化料量以及增碳剂加入量。
（2）终点碳[C%]≤0.04%，严禁单纯再吹提温，必须采取补加提温剂补吹或直接出钢由后道工序补偿温度等措施。
（3）温度控制参考值:·正常情况下钢水在炉内镇静降温2-3℃∕min；·出钢降温10-15℃∕min；·钢包吹氩降温3-5℃∕min；·钢包镇静降温1-2℃∕min。
1.7 出钢及脱氧合金化1.7.1 出钢要求（1）出钢口形状正常，钢流圆而不散，出钢时间3-6min。
（2）出钢要求两次挡渣，出钢前用挡渣塞，出钢末期用挡渣锥（或挡渣球）。
（3）挡渣锥（或挡渣球）应在出钢至3/4～4/5的时间内加入。
（4）出钢钢包净空400mm。
1.7.2 脱氧合金化（1）使用合金料前必须确认合金料成份。