铝板焊接渗透探伤试验标准

渗透检验标准

2 检验人员2.1 凡从事锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和焊缝渗透检测人员，都必须经技术培训，掌握了解必要的设计、材料、制造、检验方面的基本知识，并按照国家质量监督检验检疫总局文件“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求，经过考核取得渗透检测技术资格。

2.2 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。

取得渗透检测方法各技术等级的人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

2.3 凡从事锅炉、压力容器及压力管道渗透检测的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：未经矫正或经矫正的近和远视力应不低于5.0（测试方法应符合GB11533的规定），并一年检查一次。

不能有色盲、色弱。

3 作业程序、方法及工艺要求3.1 准备工作3.1.1 技术准备3.1.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格等。

3.1.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、受检工件质量验收级别。

3.1.2 工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定检测方法、工艺流程等。

以上参数参见具体检验项目的《渗透探伤工艺卡》。

3.1.3 探伤剂准备3.1.3.1 本作业使用的是喷灌式溶剂去除型的渗透探伤剂。

要求喷灌表面不得有锈蚀，不得出现泄露。

喷灌必须标明生产日期和有效期并按要求存放，要附带产品合格证和使用说明书。

3.1.3.2 对镍基合金材料、奥氏体钢、钛及钛合金材料，渗透探伤剂的选择必须符合标准JB/T4730.5的3.2.6～3.2.8条款的要求。

3.1.3.3 用A型试块鉴别渗透探伤剂是否有效。

3.1.4 工艺试验3.1.4.1 将B型试件放在第一批被检验工件中，按正常的操作工艺进行渗透探伤，并与预先保存的该试件的缺陷复制板或照相记录进行比较，达到相同效果时，开始进行其他的检验。

这项工作在检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时进行。

3.1.4.2 如果被检工件只有一两件，可将工艺试验与正常检验工作同时进行。

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程

工艺文件文件编号艺692通用—047文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件图号编制审核工艺处长批准年月日铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号艺692通用-047铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程１主题内容与适用范围⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。

⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。

本规程出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

EN571 渗透试验EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法ZB J04 005—87 渗透探伤方法GB 5097—85 黑光源的间接评定方法3术语⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。

⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。

4 人员要求⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。

⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。

并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号艺692通用-047⒋３探伤人员必须熟练掌握并严格执行本工艺规程的各项规定，熟悉车辆的有关规程及技术要求。

铝铸件超声波探伤标准

铝铸件超声波探伤标准超声波探伤是一种非常有效的无损检测技术，广泛应用于工业领域。

对于铝铸件这样的重要零部件，超声波探伤尤其重要。

本文将介绍铝铸件超声波探伤的标准和要求。

一、超声波探伤的目的铝铸件超声波探伤的目的是检测和评估铝铸件中的内部缺陷或不均匀性，以确定铸件的质量和可用性。

通过超声波探伤可以发现铸件中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，对铝铸件的质量进行全面评估。

二、超声波探伤的方法常用的超声波探伤方法包括脉冲回波法和光栅频谱法。

脉冲回波法主要适用于探测铝铸件中的大型缺陷，如气孔和裂纹；光栅频谱法主要用于检测小型缺陷和不均匀性。

三、超声波探伤的设备和参数铝铸件超声波探伤的设备应选择频率适当、功率稳定，并采用合适的探头和耦合剂。

常用的频率范围为2-10 MHz。

超声波的传播速度和衰减系数是评估铝铸件质量的重要参数，应按照标准要求进行测定。

四、超声波探伤的标准和要求 1. 缺陷的评估要按照国际标准进行，包括缺陷的尺寸、形状、位置、数量等方面的评估。

2. 对于铝铸件中的气孔缺陷，应按照国际标准分类，并根据其尺寸和位置进行定级。

3. 对于铝铸件中的夹杂物缺陷，除了评估其尺寸、形状和位置外，还应评估其类型和数量。

4. 对于铝铸件中的裂纹缺陷，应评估其长度、深度、宽度和形状，并根据其特征进行分类。

5. 对于铝铸件的不均匀性，应评估其厚度、密度和声速的分布情况，确保其在规定范围内。

五、超声波探伤的操作要求 1. 操作人员应经过专业培训，熟悉超声波探伤设备的使用和操作。

2. 在进行超声波探伤前，需要对探头和样品进行校准，保证探头的灵敏度和精度。

3. 超声波探伤应按照标准的检测路径和扫描方式进行，确保全面覆盖铝铸件的各个部位。

4. 探测到缺陷后，应进行记录和标记，包括缺陷的位置、尺寸和形状等信息。

六、超声波探伤的结果评估超声波探伤结果的评估应根据标准要求进行，对于超过规定尺寸和数量的缺陷，铝铸件应被判定为不合格，并采取相应的措施修复或淘汰。

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程

工艺文件文件编号艺692通用—047文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件图号编制审核工艺处长批准年月日铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号艺692通用-047铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程１主题内容与适用范围⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。

⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。

本规程出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

EN571 渗透试验EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法ZB J04 005—87 渗透探伤方法GB 5097—85 黑光源的间接评定方法3术语⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。

⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。

4 人员要求⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。

⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。

并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号艺692通用-047⒋３探伤人员必须熟练掌握并严格执行本工艺规程的各项规定，熟悉车辆的有关规程及技术要求。

对于铝铸件的X射线探伤检查的标准

气孔我们的企标1000sj00036要求的saeams2175中规定对照astme155铝铸件参考射线底片该标准按透照厚度t缩松等缺陷的标准底片分成两组第一组t于等于6mm第二组6mmt18mm组按缺陷严重程度将各类缺陷的标准底片分成个等级中国航空工业标准hb6578金铸件检验用参考射线底片hb5395铝合金铸件x射线照相检验长形针孔分级标准hb5396铝合金铸件x射线照相检验分散疏松分级标准中国国家标准gbt11346金铸件x射线照相检验针孔圆形分级
1/2”
1/2”
气孔 2 级 2 级
5级 5级
我们的企标
中国航空工业标准
圆形 3级 3级针孔长形 3级 4级针孔缩孔 2 级 NA 海棉 2级 2级状疏松夹渣, 2 级 2 级低密度夹渣, 2 级 1 级高密度
裂纹无
无
7级 7级 5级 5级 3 级 NA 4级 3级
4级 4级
不超过图纸规定公差范围
规则度
型芯偏不超过图纸规定公差范围
移
2. 液渗透探伤: 取样频率: FA 首件, 按 100%取样频率, 用 X 射线检测出的不连续严重程度应符合以下标准检测评定方法:根据 SAE - AMS 2175, 对于非铁磁性铸件, 可通过 ASTM E1417 液渗透检测方法及 ASTM E433 <<渗透检测用标准参考图片>进行铸件表面及近表面缺陷的无损检测.
缺陷
GRADE C
GRADE D
种类透照透照厚度透照透照厚
厚度 1/4 inch 适用于铸件壁厚
3/4inch
适用于铸件壁厚 1/2”至 2”
厚度 1/4 inch 适用于铸件壁厚

铝板焊接渗透探伤试验标准

铝板焊接渗透探伤试验标准本标准规定了铝板焊接渗透探伤试验的准备工作、试件制备与安装、渗透剂选择与使用、清洗与显像、缺陷评定、结果报告及试验记录等方面的要求。

适用于铝板焊接质量的检测与控制。

1. 试验前准备1.1 确认试验场地、照明、安全设施等符合试验要求。

1.2 检查试验设备（如摄像机、光源、显示器等）是否正常运行，确保试验结果的准确性。

1.3 确定试验人员技能要求，确保试验人员经过适当培训并具备相应的技能。

2. 试件制备与安装2.1 试件应按照相关标准或设计要求制备，并具有代表性。

试件应清洁、干燥，无明显损伤和缺陷。

2.2 试件安装应保证焊接接口完全暴露，以便于检测。

试件安装应牢固，防止在试验过程中发生位移。

3. 渗透剂选择与使用3.1 根据试件材质、焊接工艺及检测要求选择合适的渗透剂。

渗透剂应符合相关标准或设计要求。

3.2 按照制造商提供的工艺条件（如温度、时间等）进行渗透处理。

在渗透过程中，应保持试件湿润，防止干涸。

4. 清洗与显像4.1 渗透处理后，按照制造商提供的工艺条件进行清洗，去除表面残留的渗透剂。

清洗后应立即进行显像处理。

4.2 根据需要选择合适的显像剂和增强剂，按照制造商提供的工艺条件进行显像处理。

显像过程中，应保持试件湿润，以便于缺陷的显示。

5. 缺陷评定5.1 在显像处理后，对试件进行仔细观察，找出焊接接口处的缺陷。

缺陷包括裂纹、气孔、夹杂物等。

5.2 对缺陷进行分类和评定，确定其等级及危害程度。

对于重大缺陷应及时告知相关人员进行处理。

6. 结果报告6.1 根据试验结果编制铝板焊接渗透探伤试验报告，报告应包括以下内容：a) 试验概述；b) 试件信息（材质、尺寸、制备方法等）；c) 渗透剂选择与使用情况；d) 清洗与显像处理情况；e) 缺陷类型、等级及评定结果；f) 结果分析；g) 建议措施及改进意见（如有）。

6.2 结果报告应准确、清晰、完整，并按照相关规定进行审批和存档。

渗透探伤方法标准

渗透探伤方法标准渗透探伤是一种常见的材料缺陷检测方法，广泛应用于工业领域。

为了确保探伤结果的准确性和一致性，制定了一系列的渗透探伤方法标准。

本文将详细介绍渗透探伤方法标准的制定过程以及标准的具体内容。

一、渗透探伤方法标准的制定过程1.1 确定标准的需求渗透探伤方法标准的制定之前，需要明确制定标准的需求。

这包括确定要使用的渗透液类型、缺陷检测的目标和应用领域等。

1.2 收集相关信息在制定标准之前，需要收集和研究相关的技术文献、行业规范和国家标准等。

这将帮助制定者了解已有的标准和方法，并为制定新的标准提供参考。

1.3 制定初稿根据收集到的信息，制定者可以开始制定标准的初稿。

初稿应包括渗透液的选择、测试方法的详细步骤、设备要求和测试结果的评价标准等内容。

1.4 验证和修改制定的初稿需要经过验证和修改。

这可以通过实际的实验和测试来完成，以确保标准符合实际情况，并能够准确地检测出材料中的缺陷。

1.5 发布与实施经过验证和修改后，制定者可以将标准发布和实施。

发布标准可以通过印刷版、电子版或在线平台等方式进行。

2.1 渗透液的选择渗透液在渗透探伤中起到了关键作用。

标准中应规定渗透液的分类、成分、性能要求和储存条件等。

例如，渗透液分为水可洗型和可简易洗型，具体要求清晰明确。

2.2 测试步骤标准应包括渗透探伤的详细测试步骤，以确保测试的重复性和可比性。

这包括试样的预处理、涂覆渗透液、渗透时间、洗净和着色等步骤。

每个步骤的要求和注意事项都需要详细说明。

2.3 设备要求渗透探伤需要使用一定的设备和工具才能进行。

标准中应规定设备的类型、规格和性能要求，以确保测试结果的准确性和可靠性。

例如，设备应具备足够的照明亮度和适宜的观察角度。

2.4 缺陷评价渗透探伤结果的评价是判断材料是否存在缺陷的关键。

标准中应规定缺陷的评价标准，例如缺陷的大小、形状、分布和程度等。

在标准中还应提供相关的缺陷评价图表和说明。

中间举例说明：例如，对于金属材料的渗透探伤，标准可以要求使用水可洗型渗透液。

铝合金工件的渗透探伤

渗透探伤是五种无损检测方法中对透能力也会随之提高，特别是微细裂纹的工件表面形成加温区域，温度在１１０摄氏非磁性材料表面进行探伤的方法。目前已反映会更加明显。但是裂纹开口如果太度左右，这样可使缺陷干燥，对克服缺经在生产和检验中广泛应用，该技术已经宽，就会失去毛细作用对探伤效果有负面陷的堵塞有力，提升渗透探伤的精准度。发展的较为成熟。渗透探伤可以将渗透剂影响。而且工件温度升高会使其表面的渗将长期浸油的工件试样经过上述方法的处最大限度深入到铝合金工件表面开口的缺透剂温度提高，从而下降渗透剂黏度、增理，探伤后裂纹可以清晰的显示出来。陷中，让检测人员清晰的识别出工件缺陷。加流动性，流动性增加后自然渗透能力随３铝合金工件渗透探伤过程的安全问１渗透探伤发展概况
一
Hale Waihona Puke 解决措施２．１温度因素
２．１．１温度对铝合金工件渗透探伤的
影响
铝合金工件表面随着温度的升高会有一定程度的膨胀，依据是物体热膨胀原理，因此温度升高会使缺陷处膨胀，从而增大裂纹宽度、使开口变大，渗透剂的渗
工艺的改进等。
１．１渗透探伤剂工业中最早使用的渗透剂是未添加染料的干粉显象着色法。到了三十年代初期使用荧光渗透探伤法，同样是不添加荧光染料的干粉显象法。但是这两种渗透剂的灵敏度比较低，已经无法满足当今工业生产的需求。１．２渗透探伤操作工艺及标准渗透探伤操作工艺对试验结果的依赖性较强，而在理论支撑上比较匮乏。所以渗透探伤的发展过程实际上就是在不断改进和完善探伤工艺。最近二十年，国内国外发表的有关渗透探伤工艺方法方面的论文占渗透探伤论文综述的７０％以上。１．３渗透探伤理论概述渗透探伤理论建立在多个学科基础上，如化学、表面化学、物理和表面物理等学科。渗透探伤技术的发展，基本是直接使用与其相关学科的成果，但是这些学科已有的成果及理论，基本是定性说明，而渗透探伤不是单纯的理论或学科，而是门检测技术，更加需要理论上的定量结果予以支持。因此渗透探伤理论的探究重点是显象机理和渗透机理。２铝合金工件渗透探伤的影响因素及

铝合金探伤标准

铝合金探伤标准
铝合金探伤标准包括超声波探伤和射线探伤两种。

1.超声波探伤标准包括：
•ASTM E 164、ASTM E 317、ASTM E 114、ASTM B 594、ASTM B 594M。

•静音评定法：根据超声波探伤的信号幅度来判断缺陷的深度和大小。

•等级评定法：将缺陷按照一定等级划分，评定缺陷的严重程度。

•比较反射法：将铝合金样品和标准试块比较，分析超声波探伤信号差异来判断铝合金的质量。

•信号处理法：通过数学算法处理超声波信号，从而得到更准确的缺陷信息。

2.射线探伤标准包括：
•封头拼缝焊后应进行100%RT，成形后再按规定100%RT或100%PT。

•A、B类焊缝一般进行100%RT。

•容器上的C、D类焊接接头进行100%PT。

•铝材表面补焊焊缝进行100%PT。

•铝卡具和拉筋的临时固定连接焊缝拆除后的焊痕等进行100%PT。

•其他图样要求探伤的部位。

铝铸件超声波探伤标准

铝铸件超声波探伤标准铝铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铝铸件内部缺陷。

该方法利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测铝铸件中的缺陷，并根据超声波的反射信号进行分析和评估。

铝铸件超声波探伤标准是指在进行铝铸件超声波探伤时，所采用的评定和判断缺陷的标准和规范。

下面将介绍铝铸件超声波探伤标准的内容和要点。

一、设备标准铝铸件超声波探伤设备应符合相关国家标准，设备需要进行定期校准和维护，确保其准确性和稳定性。

二、操作规范1.操作人员需经过相关培训和考核，熟知探伤设备的使用方法和操作规程。

2.在进行探伤前，应先对铝铸件进行清洁和除锈处理，以确保超声波的传播和反射信号的准确性。

3.探伤操作过程中，应保持仪器和探头与被测铝铸件的良好接触，避免产生干扰。

4.探头的选择应根据被测铝铸件的形状和尺寸进行合理选择，以提高探测的准确性和可靠性。

5.在探伤时，应避免超声波束的散射和干扰，确保探测信号的清晰度和可辨识度。

三、缺陷评定标准铝铸件超声波探伤主要针对以下几种缺陷进行评定和判断：1.正常区域：超声波信号均匀，无异常反射信号。

2.孔隙及气孔：一般情况下，孔隙和气孔的反射信号较小，形状较规则。

根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。

3.气泡：气泡为圆形或近似圆形，呈现出明显的回声信号。

根据回声信号的形状和强度，评定缺陷大小和程度。

4.沙眼：沙眼一般为局部区域的密集孔隙，形状不规则。

根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。

5.夹渣：夹渣为夹杂在铝铸件中的非金属物质。

根据反射信号的强度和形状，评定缺陷大小和程度。

四、缺陷评级标准铝铸件超声波探伤会对检测到的缺陷进行评级，一般采用以下几级评级标准：1.表面缺陷：缺陷位于铝铸件表面，不影响零件的使用功能和力学性能。

2.一级缺陷：缺陷位于铝铸件内部，不影响零件的使用功能和力学性能，但需要进行处理和修补。

3.二级缺陷：缺陷位于铝铸件内部，对零件的使用功能或力学性能有一定影响，需要进行处理和修补。

着色渗透探伤工作标准

着色渗透探伤工作标准一、适用范围本标准适用于检查致密性金属材料(包括焊缝)、非金属材料(如玻璃、陶瓷、氟塑料)及其制品表面开口性的缺陷，如暴露于表面的裂纹、气孔、疏松、分层、未焊透及未熔合等缺陷。

着色渗透探伤工作标准二、原理利用液体的渗透现象、毛细作用和吸附原理来检查材料、制品表面的开口缺陷。

探伤时，将红色渗透剂施加在被检表面，如果被检表面存在缺陷，渗透剂便渗入缺陷内，当把表面多余渗透剂去除后，再施加白色显象剂，缺陷内的渗透剂便被吸出，从而在白色背景上呈现出红色缺陷迹痕。

三、对工件被检表面的要求1、被检表面及其周围25mm区域内应无油污、锈蚀、切屑、漆层及其它污物。

2、检查焊缝时，在焊缝表面及距焊缝边缘30mm内不应有氧化皮、焊渣、飞溅等污物。

3、机加工件表面的粗糙度应不大于 6.3√(光洁度∨5)。

渗透剂、清洗剂、四、渗透剂、清洗剂、显象剂的选择原则1、渗透剂应有良好的渗透性能、颜色鲜艳、对被检表面无腐蚀、对人体毒性小、剌激性小、挥发性小、易于清洗、并与被检容器内所使用的介质相容。

2、清洗剂应能去除被检表面的多余渗透剂又不会过洗。

对被检表面无腐蚀、对人体毒性小和剌激性小。

3、显象剂应能在被检表面上形成均匀的白色背景，对渗透剂有强的吸附性能，显示缺陷迹痕对比度好。

4、推荐几种着色探伤剂，见附录A。

5、用于检验和选用渗透探伤剂的对比试块见附录B。

五、操作程序（一）预清理在被检表面施加渗透剂前，应按 3.1和 3.2条要求，采用溶剂清洗、蒸气清洗、碱洗或机械方法进行处理。

然后，被检表面要进行充分干燥。

（二）渗透1、渗透方法的选用：（1）对焊缝和大部件作局部探伤时，宜采用刷涂或喷涂法，应注意被检表面在渗透时间内保持润湿状态;（2）对数量多、尺寸小的零件作探伤时，宜采用浸渍法。

2、渗透时间取决于渗透剂种类、被检工件的材质、预测缺陷的种类、大小以及被检表面状态和探伤时的环境温度。

当环境温度为5--50℃时，渗透时间通常在10--15min之间或按探伤剂说明书执行。

铝合金渗透探伤

铝合金渗透探伤
铝合金渗透探伤是一种无损检测方法，可以检测铝合金表面开口缺陷，如裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等，其操作步骤如下：
1.预处理：对待检测铝合金表面进行清洗，以去除表面的污垢、油脂和氧化物等杂质。

2.渗透处理：将铝合金表面涂覆上一层渗透剂，以使表面的微小缺陷能够被充分填充。

3.去除多余的渗透剂：在渗透剂渗透到表面开口缺陷中后，通过擦拭或冲洗等方法，去除铝合金表面多余的渗透剂。

4.干燥处理：将铝合金表面擦干或烘干，以避免残留的渗透剂对检测结果产生干扰。

5.显像处理：在铝合金表面涂覆一层显像剂，使渗透到表面开口缺陷中的渗透剂在毛细作用下重新被吸附到铝合金表面上来而形成放大了的缺陷图像显示。

6.结果观察：在黑光灯（荧光检验法）或白光灯（着色检验法）下观察缺陷显示，从而判断出铝合金表面是否存在开口缺陷。

渗透检验标准

2 检验人员2.1 凡从事锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和焊缝渗透检测人员，都必须经技术培训，掌握了解必要的设计、材料、制造、检验方面的基本知识，并按照国家质量监督检验检疫总局文件“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求，经过考核取得渗透检测技术资格。

2.2 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。

取得渗透检测方法各技术等级的人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

2.3 凡从事锅炉、压力容器及压力管道渗透检测的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：未经矫正或经矫正的近和远视力应不低于5.0（测试方法应符合GB11533的规定），并一年检查一次。

不能有色盲、色弱。

3 作业程序、方法及工艺要求3.1 准备工作3.1.1 技术准备3.1.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格等。

3.1.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、受检工件质量验收级别。

3.1.2 工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定检测方法、工艺流程等。

以上参数参见具体检验项目的《渗透探伤工艺卡》。

3.1.3 探伤剂准备3.1.3.1 本作业使用的是喷灌式溶剂去除型的渗透探伤剂。

要求喷灌表面不得有锈蚀，不得出现泄露。

喷灌必须标明生产日期和有效期并按要求存放，要附带产品合格证和使用说明书。

3.1.3.2 对镍基合金材料、奥氏体钢、钛及钛合金材料，渗透探伤剂的选择必须符合标准JB/T4730.5的3.2.6～3.2.8条款的要求。

3.1.3.3 用A型试块鉴别渗透探伤剂是否有效。

3.1.4 工艺试验3.1.4.1 将B型试件放在第一批被检验工件中，按正常的操作工艺进行渗透探伤，并与预先保存的该试件的缺陷复制板或照相记录进行比较，达到相同效果时，开始进行其他的检验。

这项工作在检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时进行。

3.1.4.2 如果被检工件只有一两件，可将工艺试验与正常检验工作同时进行。

渗透检测操作要点及质量控制原则基础篇

渗透检测操作要点及质量掌控原则基础篇渗透检测是一种常用于非多孔性金属或非金属料子的缺陷检测方法，特别适用于制造、安装和使用过程中产生的表面开口缺陷的检测。

本文将介绍渗透检测的操作方法和质量掌控标准，以确保检测的准确性和可靠性。

一、适用范围渗透检测（PT）适用于非多孔性金属料子或非金属料子制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。

二、试块铝合金试块紧要用于以下两种情况：1、在正常使用情况下检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能优劣；2、对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。

镀铬试块紧要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

三、渗透检测操作方法（一）表面准备1、工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

2、被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。

3、局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

（二）预清洗1、检测部位的表面情形在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。

2、因此在进行表面清理之后，应进行预清洗，以去除检测表面的污垢。

（三）施加渗透剂渗透时间及温度：1、在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂连续时间一般不应少于10min。

2、当渗透检测不行能在10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出鉴定。

通常使用铝合金标准试块进行。

3、温度低于10℃条件下渗透检测方法的鉴定：在试块和全部使用料子都降到预定温度后，将拟采用的低温检测方法用于B区。

4、在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。

假如显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。

5、温度高于50℃条件下渗透检测方法的鉴定：假如拟采用的检测温度高于50℃，则需将试块B加温并在整个检测过程中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于B区。

6、在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。

渗透检测工艺标准

渗透检测工艺标准1 适用范围1.1本工艺标准适用于非多孔性材料的锅炉、压力容器、压力管道、结构件及其他设备的原材料及焊接接头的渗透检测。

1.2本工艺标准与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。

2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 标准、规范2.1.1.1 JB/T4730 《承压设备无损检测》2.1.1.2 JB/T6064 《渗透探伤用镀铬试块技术条件》2.1.1.3 JB/T9213 《无损检测渗透检查A型对比试块》2.1.1.4 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.1.1.5 施工技术文件要求的其他检测标准2.1.2 施工技术文件中有关渗透检测的规定2.1.3 渗透检测方案渗透检测方案一般包含在安装施工方案中。

大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制渗透检测方案（或包含在无损检测方案中）。

渗透检测方案由PT-Ⅱ级或PT-Ⅲ级人员编制，无损检测责任师审核，项目技术负责人批准后执行。

2.1.4 渗透检测工艺卡渗透检测前应编制渗透检测工艺卡。

渗透检测工艺卡由PT-Ⅱ级人员编制，无损检测责任人员（师）审核，现场无损检测技术负责人批准。

2.2 检测作业人员2.2.1 渗透检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并取得渗透检测I级或I级以上资格证书的检测人员担任。

2.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行渗透检测操作和记录。

Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。

2.2.3 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。

并一年检查一次，不得有色盲。

2.2.4 检测人员的配备每个台班应配备PT-Ⅱ级或PT-Ⅲ级人员两名，辅助人员或PT-Ⅰ级人员一名。

2.3 检测设备与器材2.3.1 渗透探伤剂由渗透剂、清洗剂、显像剂组成。

一般情况使用喷罐式渗透检测剂。

焊缝渗透检测标准

焊缝渗透检测标准一、检测方法焊缝渗透检测采用荧光渗透剂或着色渗透剂，具体选择根据检测要求和被检工件材质而定。

二、检测剂选择1. 荧光渗透剂：具有灵敏度高、检测速度快、可重复性好等优点，适用于重要工件的检验。

2. 着色渗透剂：操作简单、价格便宜，适用于一般工件的检验。

三、检测前准备1. 被检工件表面应无油污、锈蚀、氧化皮等杂质，否则会影响渗透效果。

2. 准备好显像剂、清洗剂、干燥剂等辅助材料。

3. 准备好检测设备，如渗透剂、清洗剂、显像剂等。

四、渗透过程1. 将被检工件表面涂上渗透剂，并保持一定时间，使渗透剂充分渗透。

2. 渗透时间根据工件材质和厚度而定，一般为10-15分钟。

3. 渗透过程中，要保持工件表面湿润，避免干燥。

五、乳化过程1. 乳化剂的作用是使渗透剂中的染料和水分离，形成乳浊液。

2. 将乳化剂涂在被检工件表面，并保持一定时间，使乳化剂充分作用。

3. 乳化时间根据工件材质和厚度而定，一般为5-10分钟。

六、水洗过程1. 水洗的目的是去除被检工件表面多余的渗透剂和乳化剂。

2. 将水洗剂涂在被检工件表面，并保持一定时间，使水洗剂充分作用。

3. 水洗过程中要保持水洗剂的清洁，避免污染被检工件表面。

七、干燥过程1. 干燥的目的是使被检工件表面干燥，以便进行显像。

2. 将干燥剂涂在被检工件表面，并保持一定时间，使干燥剂充分作用。

3. 干燥过程中要保持干燥剂的清洁，避免污染被检工件表面。

八、显像过程1. 将显像剂涂在被检工件表面，并保持一定时间，使显像剂充分作用。

2. 显像过程中要注意防止显像剂污染被检工件表面。

3. 在显像过程中要注意观察被检工件表面的缺陷，以便进行结果判定。

九、结果判定1. 根据显像结果，观察被检工件表面的缺陷情况。

2. 对缺陷部位进行拍照记录，以便后续分析处理。

3. 根据缺陷的性质和数量，对被检工件的质量进行评价。

4. 对于存在严重缺陷的被检工件，应进行返修或报废处理。

十、安全环保要求1. 在进行渗透检测过程中，要遵守相关安全规定和操作规程，确保人员安全和设备安全。

渗透探伤检测规范2011新

上海天合石油工程股份有限公司修订次/版本：0/A TSJ/JW03-19-2011渗透检测规程编制：审核：批准：2011年06月20日发布 2011年07月10日实施上海天合石油工程股份有限公司上海天合石油工程股份有限公司修订次/版本：0/A TSJ/JW03-19-2011 1范围液体渗透检验方法是一种用于检测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层以及气孔。

渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入不连续中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。

显像剂的作用有两个方面：一是作为一种吸收剂，将已渗入不连续中的渗透剂吸收出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹象的能见度。

渗透剂的染色这里选用颜色衬托（在白光下可见到）。

2 器材选用液体渗透检测类型Ⅱ-着色渗透剂和方法C-作为主要方法的溶剂去除和d溶剂型（非水湿式）显像剂。

这个工艺适用于非铁磁性材料以及铁磁性材料。

3引用标准1) ASME Ⅴ卷第6章液体渗透检验2) ANSI/API Spec7-1 旋转钻柱构件规范4人员要求执行检测人员应符合在推荐操作SNT-TC-1A里规定的要求。

评估和解释结果的执行检测人员至少持无损检测Ⅱ级资格证书，Ⅰ级人员仅可在Ⅱ级和Ⅲ级人员的监视下才可执行该检测。

渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），不得有色盲。

5 其它要求5.1污染物的控制a)用于检测镍基合金材料的硫含量应不能超过残渣重量的1%b)用于检测奥氏体不锈钢材料的氯含量不超过残渣重量的1%5.2表面制备(a)保持零件的焊接、滚轧、铸造或锻造后的状态，就可以得到满意的结果。

如果表面的高低不平，有可能遮蔽某些不能允许的不连续，则可以要求打磨、切削加工或其它方法制备表面。

(b)每次做液体渗透检验之前，需要检验的表面以及相邻的至少为1in(25mm)的区域内当是干燥的，而且不应当有任何可能堵塞表面开口或干扰检验进行的污物、油脂、纤维削、锈皮、焊渣、焊接飞溅物、油、以及其它外来物质。

铝及铝合金对接焊接接头超声波探伤

铝及铝合金对接焊接接头超声波探伤<A>铝焊缝特点与常见缺陷铝中纵波声速比钢大衰减比钢小铝中横波声速比钢小焊缝中缺陷与钢焊缝相似。

<B>探测条件1.探头：频率f=2.5MHZ铝中K值为2.0，也可选用其它K值。

2.试块：Φ2×60长横孔试块。

3.耦合剂：机油、变压器油、甘油等，不含碱性。

<C>探测准备1.入射点：在钢制CSK-ⅠA试块上测，或在钢制（或铝制）半园试块上测。

2.折射角：在铝制试块（JB/T4730-2005）上测。

3.扫描线比例①可在JB/T4730-2005规定铝制Φ2×40长横孔试块上调（按水平中深度调），为调准确。

②可在钢制CSK-ⅠA试块调，但调时用下式换算：4.探测方式T<40mm单面双侧，利用一、二波T≥40mm双面双侧。

利用一次波，也可利用串列式探伤5.距离——波幅曲线在Φ5横孔试块上测试：评定线定量线判废线Φ2-18dBΦ2-12dBΦ2-4dB6.扫查△扫查灵敏度不低于评定线△检测前清除探头移动区飞溅，锈蚀油垢并打磨平滑，检测时一般不加表面补偿。

<D>缺陷测定与评级①定量线及定量线以上缺陷测定缺陷回波幅度（当量及区域）缺陷位置和指示长度。

②定量线及定量线以上缺陷测长方法：反射波只有一个高点，6dB测指示长度。

反射波有多个高点用端点6dB法测指示长度。

指示长度小于10mm按5mm计。

③相邻两缺陷在一直线上，间距小于或等于其中较小缺陷指示长度，把两个缺陷指示长度之和作一个缺陷指示长度（不考虑间距）。

④不允许缺陷1）反射波幅位于或超过判废线。

2）反射波位于判废线和定量线之间，指示长度允许值为：Ⅰ级焊缝：板厚8～40mm时为≤10mm，板厚>40mm时为≤1/4T最大不超过20mm，Ⅱ级焊缝：板厚8～40mm时为≤15mm，板厚>40mm时为≤1/4T最大不超过27mm。

3）检测人员判为危害性缺陷（可能是裂纹，未熔合或未焊透等）。

渗透检测试块要求

渗透检测试块要求35.1 试块分为铝合金标准试块或镀铬试块。

a) 铝合金标准试块（又称对比试块）将一块如图11的铝合金试块用喷灯在中央部位加热至510℃～530℃，然后迅速投入冷水中，通过淬火处理使试块表面产生条纹和网状裂纹，再将试块中间分割开，使试块分成两部分，并分别标以A、B记号。

b)镀铬试块（又称灵敏度试块）将一块尺寸为130㎜×40㎜×40㎜、材料为0Cr18Ni9Ti 或其它不锈钢的试块上单面镀镍30±1.5µm，在镀镍层上再镀铬0.5µm,然后退火。

在未镀面上，以直径10㎜的钢球，用布氏硬度法按7500N、10000N、12500N打三点硬度，使镀层上形成三处辐射状裂纹。

图11 铝合金标准试块35.2 试块的主要作用a)铝合金标准试块主要作用1）确定检测工艺规范：对用于非标准温度下的渗透检测工艺规范作出鉴定，以确定最佳检测工艺。

2）鉴别检测剂的性能：在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣。

b)镀铬试块主要用于检验操作系统渗透检测灵敏度。

（1）本条是参照JB4730标准编写的，对试块尺寸及制作给予规定。

（2）《渗透探伤用A型灵敏度对比试块技术条件》 ZB H 24002 中规定:“试块应有宽度不大于3μm,大于3μm～5μm和大于5μm非规则分布的开口裂纹”,分别用于对高,中，低三类灵敏度的渗透剂的鉴别。

根据报道，国内生产的检测剂可以达到中等灵敏度以上的水平,即能显示不大于 3 μm,大于3 μm且小于或等于5 μm的裂纹痕迹。

为此根据储罐和管道检测的实际需要,经讨论决定以清晰显示宽度为3μm～5μm的裂纹痕迹作为控制渗透检测灵敏度的定量指标。

（3）本条规定了两种试块，即铝合金标准试块和镀铬试块。

铝合金标准试块用来确定检测工艺和鉴别检测剂的性能；镀铬试块用来控制渗透检测灵敏度。

35.3 试块使用后要及时进行彻底清洗。