环氧树脂浇注工艺
环氧树脂注胶施工工艺流程
环氧树脂注胶施工工艺流程
环氧树脂注胶是目前民用建筑中应用频率最高的新型结构胶之一，不仅因其优良的抗压、抗拉性能，还因其化学性质稳定，不易老化。
环氧树脂注胶的制作和使用需要符合一定的技术要求，下面就环氧树脂注胶施工的工艺流程做一介绍。
1. 准备施工现场和材料
首先，需要为环氧树脂注胶的施工现场做好准备工作，包括清理现场，确保地面平整，无油污和灰尘等；同时检查施工材料，确保无潮气、结块、变色以及其它表面缺陷。
2. 处理胶嘴
将环氧树脂的注胶装置固定好，然后处理胶嘴。
首先在胶嘴开口处塞上铜丝网，然后压入一定长度的塑料管，保证胶嘴通畅。
3. 混合树脂与固化剂
混合环氧树脂和固化剂的比例需要根据实际施工情况而定，一般来说选择A、B两桶组份的比例为2:1，混合时间为2~3分钟左右，同时需要注意搅拌器的转速和时间。
4. 泼洒注胶
将混合好的环氧树脂放入环氧树脂注胶桶中，通过注胶桶内压力从长条胶嘴中泼洒至需要补强加固的建筑结构处。
注胶时需要对要补强的建筑结构进行分类分区，根据需要注胶的位置进行具体的操作。
根据需求可以采用单组份或双组份注胶工艺。
5. 整体固化
环氧注胶结束后需要给予固化时间，每种胶水所需的时间不同，在固化过程中需要保持施工现场的干燥，温度不宜太高也不宜太低。
6. 检查效果
固化时间到后，对已经注胶的区域进行检查和测试，如检查其粘接强度是否符合要求，有无空鼓现象，不合格的要及时处理，保证注胶的质量。
以上便是环氧树脂注胶施工的主要工艺流程，该工艺适合于民用建筑中需要局部加固的实际操作，施工过程中需要注意选材和比例的准确性，同时也需要具备丰富的施工经验和较强的技术实力。
主机环氧树脂浇注工艺
环氧树脂垫块浇注工艺1. 简述：(1) 环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2) 现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2. 施工前应注意的要点(1) 使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2) 确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3) 注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。
3. 材料和工具(1) 备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2) 准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：(a) 泡沫条；(b) 内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；(c) 外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；(d) 密封胶泥；(e) 胶水；(3) 转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；(4) 搅拌叶轮：3只；(5) 脱模剂；(6) 耐高温牛油；(7) 螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；(8) 便携式温度计：1只；(9) 巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；(10) 20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；(11) 6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；(12) 如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；(13) 在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：(a) 电烘箱，用于预热环氧树脂；(b) 热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；(c) 足够的用于加热设备的电源；4. 准备工作(1) 预先将环氧树脂预热到要求的温度 (参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》). 浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2) 如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。
环氧树脂浇注料配方
环氧树脂浇注料配方一、介绍环氧树脂浇注料是一种常用的高性能多用途材料，广泛应用于建筑、机械、电子、航空航天等行业中。
它具有优异的耐化学品、电绝缘性能和机械强度，因此被广泛用于电力设备、绝缘元件、压力容器等领域。
本文将详细介绍环氧树脂浇注料的配方设计。
二、环氧树脂选择环氧树脂是环氧树脂浇注料的主要成分，对于配方的设计来说至关重要。
在选择环氧树脂时，需要考虑以下几个因素：2.1 机械性能根据具体的应用需求，可以选择不同强度和硬度的环氧树脂。
一般情况下，要求浇注料具有较高的抗压强度和弯曲强度，以确保浇注后的材料能够承受一定的载荷，并保持结构的完整性。
2.2 耐化学性环氧树脂浇注料常用于电子元件的封装和绝缘，因此需要具有良好的耐化学性，能够在不同的环境条件下保持稳定的性能。
2.3 黏度黏度是环氧树脂配方设计中的一个重要考虑因素。
黏度过高会导致浇注过程困难，无法得到满意的浇注效果；而黏度过低则会造成流动性过强，难以固化。
三、填充材料选择填充材料是环氧树脂浇注料中的辅助成分，能够提供增强效果、改善物理性能和降低成本。
3.1 硅胶硅胶是一种常用的填充材料，能够提高浇注料的粘度，并增加材料的柔韧性和耐热性。
此外，硅胶还能起到抗氧化和阻燃的作用。
3.2 硬质填料硬质填料如二氧化硅、氧化铝等，可以提高浇注料的强度和刚性，并改善耐磨性能。
在使用硬质填料时，需要注意填料的粒径和分布，以确保浇注料的均匀性和流动性。
3.3 纤维增强材料纤维增强材料如玻璃纤维、碳纤维等，能够增加浇注料的韧性和抗冲击性能。
在选择纤维增强材料时，需要考虑纤维的长度和比例，以及与环氧树脂的相容性。
四、固化剂选择固化剂是环氧树脂浇注料中不可或缺的组分，其作用是引发环氧树脂的固化反应，使浇注料从液态转变为固态。
4.1 胺类固化剂胺类固化剂是常用的固化剂之一，具有固化速度快、成本低、存储稳定性好等优点。
可根据需要选择不同种类和比例的胺类固化剂，以调节固化速度和性能。
环氧树脂浇注成型
环氧树脂浇注成型
在工业生产中，环氧树脂浇注成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于电子、航空航天、汽车等行业。
环氧树脂具有优良的性能，如高强度、耐磨损、耐化学腐蚀等特点，因此在实际生产中备受青睐。
首先，环氧树脂浇注成型是一种制造复杂形状产品的有效方法。
通过使用模具将液态环氧树脂注入模具中，经过固化后便可得到所需的成型产品。
这种方法适用于各种复杂结构的产品制造，比如电子元件、机械零部件等。
环氧树脂的流动性和可塑性使得它能够填充模具中的各个细节，确保最终产品的精度和质量。
其次，环氧树脂浇注成型能够提高产品的性能表现。
由于环氧树脂具有优秀的物理和化学性质，经过特殊处理后能够达到更高的性能要求。
例如，添加特定的填料可以改善产品的强度和耐磨性；通过调控固化剂的配比可以控制产品的硬度和耐温性能。
这种定制化的方法能够满足不同行业对产品性能的需求，并提升产品在市场上的竞争力。
此外，环氧树脂浇注成型还具有效率高、成本低的优点。
相比于传统的加工方法，环氧树脂浇注成型工艺简单、操作方便，并且能够快速得到成品。
生产过程中无需大量的耗材和人力成本，从而降低了生产成本。
同时，由于环氧树脂具有优异的成型性能，可以减少废品率，提高生产效率，为企业带来更大的经济效益。
总的来说，环氧树脂浇注成型是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它不仅能够制造复杂形状的产品，提高产品性能表现，而且可以提高生产效率，降低生产成本。
随着技术的不断发展和完善，相信环氧树脂浇注成型将在各个领域中发挥越来越重要的作用，为工业制造带来新的发展机遇。
1。
HEXION环氧树脂浇注工艺
HEXION环氧树脂浇注工艺,1，浇注体的配方：环氧树脂EPIKOTE 1800 100份固化剂EPIKURE 2100 100份增韧剂HELOXY 200 10份促进剂EPICURE 100 0.1份色浆EPIKOTE 1100 3份填料硅微粉379份2，浇注前的准备工作2.1硅微粉的干燥处理最好在130-150度6H干燥处理，使用前在70-90度100-200pa条件真空干燥处理30分钟待用。
2.2模具处理2.2.1新模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并180-200度6H干燥处理。
待降温40度后按上述方法进行第2遍处理。
2.2.2旧模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并在150度6H干燥处理2.3，浇注体系确定后，要在终混的温度下进行成型时间的试验确定物料混合后的使用时间。
2.4，检查浇注设备是否完好，绕组是否符合图纸。
2.5，预浇注线圈干燥处理：80-100度8-10H. 真空度100-200pa2．6，浇注罐的预热处理：75度1-2H,真空度200-300pa2.7，在浇注前2H将变压器线圈送入真空浇注罐中，预热1-2H。
3，浇注工艺3．1将环氧树脂、增韧剂和色浆按比例的量加到甲罐中进行脱水脱气处理，温度75度，真空度100pa（推荐工艺200-300pa）时间1H，然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H直至表面无气泡为止。
3.2将固化剂、促进剂加到乙罐中，同样进行脱水脱气处理，温度65度，真空度100pa时间1H,然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H，直至表面无气泡为止。
3.3将甲乙两罐的树脂和固化剂注入混料罐中（静态或动态混料罐），温度70度，真空度100pa,时间约40分钟，3.4浇注，浇注罐的温度在75度左右，真空度比混料罐高800-1000pa,由阀门的大小来控制浇注的速度，一般在30-40分钟浇注完（浇注的速度一般控制在1-5升/分）浇注完成后，抽真空100-500pa,30min。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺是一种常见的制造工艺，用于生产具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的产品。
本文将介绍环氧树脂浇铸成型的工艺流程和关键步骤，帮助读者了解这一制造过程。
首先，环氧树脂浇铸成型工艺的第一步是准备工作。
在开始实际浇铸之前，需要准备好所需的原材料，包括环氧树脂、固化剂、填料等。
确保所有材料的质量符合要求，并按照配方比例准备好。
接下来是模具制备阶段。
选择合适的模具对于最终产品的质量至关重要。
根据产品的形状和尺寸，选择适合的模具，并进行表面处理以确保产品的顺利脱模。
在将模具放置在合适的位置后，可以进行下一步操作。
然后是混合环氧树脂和固化剂。
将事先准备好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合均匀，通常在一定的时间内搅拌以确保两者充分混合。
在混合过程中可以添加适量的填料以调整产品的性能特性。
随后是浇注和固化环节。
将混合好的环氧树脂倒入准备好的模具中，确保浇注过程中没有气泡产生。
根据产品的大小和复杂程度，选择合适的固化时间和温度，等待环氧树脂完全固化。
最后是脱模和后处理。
在环氧树脂完全固化后，小心地将产品从模具中取出。
根据产品的要求，进行必要的修整和表面处理工作。
最终得到的产品将具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的特点，可以用于各种工业领域。
总的来说，环氧树脂浇铸成型工艺流程包括准备工作、模具制备、混合环氧树脂和固化剂、浇注和固化、脱模和后处理等关键步骤。
通过掌握这些步骤，可以生产出高质量的环氧树脂制品，满足不同领域的需求。
1。
环氧浇注工艺
环氧浇注工艺一、概述本船主机、舵机及尾轴管的安装均采用环氧树脂浇注，本船选用高尔登公司提供的PR610-7CF环氧树脂。
根据主机安装工艺要求，在主机轴系校中结束、主机位置确定、舵杆安装完毕、尾轴管定位后，再浇注主机、舵机环氧垫块、固定尾轴管，按图纸要求主机环氧垫块理论厚度为42mm，舵机垫片的理论厚度为30mm，尾轴管与尾轴毂及前铸钢件间隙内应注满环氧树脂。
二、主机、环氧垫块浇注的准备工作A：1、主机进舱前或在主机定位前在主机基座内测点焊5mm厚钢质内档板，挡板高度比环氧垫块高度要低10-15mm。
2、根据主机安装及校中工艺要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001x垫块厚度，调整好主机位置。
3、根据主机安装图SC4255-420-01，安装主机侧面及端部支撑垫块，为了减小侧面支撑因焊接应力而发生的变形，应将其先点焊在底座面板上，当焊缝冷却后，侧面支撑上所有焊于面板上的焊缝，应以适当的间隔分步进行焊接，每次间隔时间应保证挡板充分冷却。
4、主机底座下平面及船体基座上平面应仔细清除水、油等其他杂物。
5、点焊环氧树脂浇注外档板〔75×5扁钢〕，侧面支撑处应保证侧向支撑锁紧块的安装要求，同时涂油脂及密封胶泥保证不泄漏。
6、基座螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶堵好。
7、所有与环氧树脂垫块接触的外表都应喷上脱膜剂。
8、按船检及船东要求安装测量销〔检查环氧树脂垫片压缩量〕。
9、所有准备工作结束在浇注前最后检查主机的安装位置应满足主机轴系校中安装工艺的要求。
B、舵机环氧垫块浇注前准备工作1、根据舵机安装图SC4255-232-03要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001X垫块厚度，调整好舵机高度位置。
2、清除基座面板及设备座底面板上的油污等污物。
3、按舵机安装图中所要求尺寸制作垫块模框，可用泡沫条插入机座底面与基座面板之间围成三面，外侧用金属挡板〔δ=5mm〕，点焊于基座面板上，挡板的位置距舵机座外端面25-30mm，高度应比浇注垫块高25-30mm〔先在基座面板外侧延伸30mm的金属板，再在此板点焊上外挡板〕见详图，组成后的模框四周缝隙用密封胶堵，以确保浇注时不泄漏。
环氧树脂浇注干式变压器的绕组浇注工艺
环氧树脂浇注干式变压器的绕组浇注工艺1、概述环氧树脂浇注干式变压器由于具有难燃、安全、运行可靠、维护方便、体积小等特点，已在城市的高层建筑和电站等场所得到广泛的应用。
近几年来，我国干式变压器的生产有了较大的发展，生产厂家由20世纪90年代初的七、八家迅速增加到了近百家，生产能力也从3000~4000MVA提高到了20000MVA以上。
产品的性能和外观都有了较大的改进。
环氧树脂浇注干式变压器的绕组绝大多数是采用环氧树脂浇注成型（许多厂家的低压绕组采用铜箔绕制）的，成型后绕组的内在性能也随之确定，一旦成型后的绕组性能达不到规定的标准，就只好报废。
所以，为了保证绕组的浇注质量，要求预浇注绕组的结构必须可靠。
同时，要求绕组浇注材料配方要合理，且浇注工艺要先进。
2、环氧树脂浇注工艺特点环氧树脂浇注工艺属于模注成型技术，是干式变压器中浇注绕组较为成熟的一种工艺，世界许多国家都已广泛使用。
其主要特点是：（1）绕组被固定在金属模内，注入的环氧树脂混合料渗透至绕组各层间，将其固化成型，使之与导线、绝缘材料牢固地结合成一体，固化成型后的绕组具有极高的机械强度。
（2）由于绕组和树脂混合料均在高真空状态下脱气，所以固化成型后，绕组的局部放电量（实测结果一般在10pC 以下）很低。
（3）在凝胶过程中，保持一定的压力，使补偿罐内的树脂流入模腔内，以补偿因树脂固化收缩引起的缺料，防止出现浇注缺陷。
（4）在固化过程中，采用阶梯固化工艺，使绕组的内应力降到最低，避免绕组开裂。
3、环氧树脂浇注材料的选择和配方设计3.1 环氧树脂混合料的选择环氧树脂混合料的选择应从对产品的性能要求和浇注工艺性两方面加以考虑。
对于干式变压器来讲，由于绕组体积大，对电气性能、机械强度要求高，所以，所选用的浇注材料必须满足变压器的各方面性能要求，且绝缘等级一般要求达到3 级以上。
就工艺性而言，主要是要求在一定的工艺条件下，混合料具有较高的流动性、易浸性以及混合料的适用性，即在一定条件下可以控制混合料的浇注时间。
环氧树脂浇注工安全操作规程
环氧树脂浇注工安全操作规程环氧树脂浇注工作是一项技术复杂、风险较高的工作，一定要按照一定的安全操作规程进行操作，以确保工作人员的安全和工作的顺利进行。
下面，本文将详细介绍环氧树脂浇注工安全操作规程。
一、操作环节1、准备工作在进行环氧树脂浇注工作之前，必须要进行充分的准备工作，包括检查浇注场地、准备所需材料和设备、清洁场地等。
在选择浇注场地时，应选择平整、无震动、无电磁干扰、通风良好的场所，并清理垃圾和杂物，确保没有影响操作的障碍物。
准备所需材料和设备包括：环氧树脂、固化剂、量杯、搅拌器、针头、胶管、搅拌桶、密封胶带、手套、护目镜等。
确保所用的材料和设备均符合规定和标准，并进行检查和测试。
在备料时，要根据所需的浇注量合理选择搅拌桶的大小，并将所用材料按比例进行混合，以确保制备的环氧树脂浇注料与规定的标准相符。
在搅拌过程中，要注意搅拌速度和送料方式，确保可以充分混合并避免产生气泡或结块等情况。
2、木模制作在进行环氧树脂浇注工作时，需要进行木模制作。
制作木模时，要根据实际需要和图纸要求，采用防水、防腐、稳固的钢模板，确保木模的平整度、光洁度和尺寸精度符合要求，避免水泥涂布或其他材料出现影响模型质量的裂纹和缺陷。
3、针头布置在进行环氧树脂浇注时，需要事先设置好针头，使其位置正确，数量足够。
避免针头数量不足或设置不当导致浇筑体空隙和短路现象，影响浇注效果和质量。
二、操作流程1、固定模板和管路将模板固定在合适的位置上，确保其稳定性和工作安全性。
同时，还要在模板上和浇注路径上设置好胶水带、密封胶带等，在浇筑过程中避免环氧树脂泄露。
2、浇注操作在进行浇注操作时，要先将压缩空气泵使劲地冲洗一遍胶管和针头，使其内部净化干净。
然后开动抽气机，把胶管里的空气吸出。
在将环氧树脂液体浇注到管径中时，要采用逐层逐段的方法进行，先从上段或侧面开始往下，然后再从下往上进行，最后浇注至顶端。
在浇注过程中，要及时调整浇注速度和管道压力，以避免形成气泡或泄漏现象。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
环氧树脂浇注工艺
环氧树脂浇注工艺1 线圈干燥。
1.1将装配好浇注模具的线圈均匀放置在专用小车上，推入烘炉。
1.2烘炉加热：温度105℃，保温时间6小时。
1.3 将预加热过的线圈用小车推入真空浇注罐。
1.4 将各浇注分接管的软管适当分布放在线圈的上端（局放要求高时不适合此法），高压线圈要求放在面板处，绑紧固定。
1.5 浇注罐加热设置为80℃，模具70℃。
值（3000Pa）再启动罗茨泵，继续抽真空至100~300 Pa，在该真空下保持1~2小时。
2 单组分备料。
将A/B组分别放入烘箱中预热，设置温度在70℃，时间以浇注料实际温度达到设定的温度为准，一般2小时以上，以利于浇注料抽取。
3 混合料备料。
3.1 混合料罐加热，温度设置60℃。
3.2 按生产需要用量，将环氧树脂和固化剂按重量比例抽入到混合料罐，次序为先抽A料，再抽B料。
3.3 启动混合料罐搅拌电机。
3.4 开启备料真空系统，真空控制在100~200 Pa。
混合料重量少于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1~1.5小时。
混合料重量大于200 kg，抽真空搅拌时间控制在1.5~2小时。
4 线圈浇注。
4.1 确保线圈干燥及混合料脱气完成后，才可对线圈进行浇注。
4.2打开气动下料阀，再分别打开相应手动浇注阀，对各线圈进行浇注，树脂浇注高度，以略高于模具溢流口为宜。
4.3 浇注时间视线圈大小而定，从开始进料到线圈注满，时间控制在1小时。
小容量线圈，导线之间间隙小，树脂难渗透，浇注时可分段下料。
大容量线圈可连续下料，但要控制下料速度。
4.4 浇注过程，注意观察各线圈模具的密封情况。
如出现模具泄漏，该线圈要暂停浇注。
4.5 全部线圈注满后，继续抽真空，静置20分钟再破去浇注罐真空。
然后充气加压到2公斤，观察各线圈树脂面下降情况。
对树脂下降到低于模具溢流口的线圈进行补注树脂（视情况看是否再抽真空）。
打开浇注罐门，将小车拉出罐外。
5 管道清洗。
5.1 将混合料罐和下料管道中的剩料放干净。
环氧浇注施工工艺
CHOCKFAST ORANGEAPPLICATION PROCEDURE 环氧树脂施工工艺主机垫块SHANGHAI GOLTENS MARINE MACHINERY & MAINTENANCE CO., LTD.上海高尔登船舶机械配件有限公司Chockfast主机垫块施工工艺一、准备工作1.轴系对中及曲轴的挠曲度测量数据应符合有关标准和要求。
2.由于主机的重量及底脚螺栓的预紧力，Chockfast会有所压缩，压缩量为垫块厚度的0.001倍，即：如果垫块厚度为50mm，则压缩量为50mm×0.001 = 0.05mm，因此，主机中心线的定位应比尾轴中心线高出0.05mm，（当垫块厚度为50mm时），其他厚度时以此类推。
3.主机两侧止动块座的焊接及其他主要的焊接工作应该完成。
4.主机座板底平面及基座面板上平面全部清洁干净，在Chockfast接触的表面应无任何油脂、油迹、锈斑、斑剥的油漆和任何应力集中点。
5.将柔性的泡沫条切割成相应的尺寸，通常泡沫围条的高度应比环氧垫块的厚度要高出5-6毫米。
根据所批准的图纸尺寸塞入主机座与基座平面之间，并紧密贴合上下平面，形成垫块模壳。
6.在定位螺栓的表面（仅在主机座与基座之间），包覆一层薄薄的泡沫条或者用Sealing Compound一种专用密封胶泥包覆，以便在Chockfast固化后能将定位螺栓取出和防止应力集中点。
7.将泡沫管条插入底脚螺栓孔内，完全插入后检查泡沫管条是否有凹陷不平处（在主机座及基座之间）并纠正，以防泄漏Chockfast，当Chockfast固化后，螺孔内光顺整齐，便于塞入底脚螺栓。
8.两块垫块之间，机座板边缘处设置测量销，销顶为半球状，顶点距机座下平面约0.5mm，每边设置约3 - 5个，视具体情况而定。
9.将脱模剂PR-225喷入已形成的垫块模壳内，要求是把脱膜剂PR-225摇晃均匀后沿着浇注口缓慢的来回喷一遍。
并在铁挡板（约 2 - 3mm厚）与Chockfast接触的一面喷两层脱模剂，或者将耐高温牛油均匀抹一层在该表面，Chockfast固化后便于移去挡板，防止粘结。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂施工工艺流程
环氧树脂施工工艺流程环氧树脂是一种常用的建筑材料，其施工工艺流程对于工程质量和效果有着重要的影响。
下面将介绍环氧树脂施工的工艺流程。
首先，进行基面处理。
在进行环氧树脂施工之前，必须对基面进行处理，确保其平整、无灰尘、无油污等。
对于新浇筑的混凝土基面，需要等到其养护期结束后再进行施工；而对于旧基面，则需要清理、打磨、修补等处理，以确保环氧树脂与基面的粘接牢固。
接下来是环氧树脂底涂。
在基面处理完成后，需要进行环氧树脂底涂。
首先是搅拌环氧底涂材料，然后使用滚筒或刮刀均匀涂抹在基面上，形成一层均匀的涂层。
底涂的目的是提高基面的附着力，增加环氧树脂地坪的耐磨性和耐腐蚀性。
然后进行环氧树脂中涂。
环氧树脂中涂是为了填平基面的不平整和气孔，提高环氧地坪的平整度和美观度。
在底涂干燥后，使用滚筒或镘刀将环氧中涂材料均匀涂抹在地面上，形成一层平整的涂层。
接着是环氧树脂面涂。
环氧树脂面涂是环氧地坪的最后一道工艺，其质量直接影响到地坪的美观度和耐久性。
在中涂干燥后，使用滚筒或镘刀将环氧面涂材料均匀涂抹在地面上，形成一层光滑、坚固的面涂层。
最后是环氧树脂封固。
环氧树脂封固是为了提高地坪的耐磨性和耐化学腐蚀性。
在面涂干燥后，使用专用的环氧封固剂进行封固处理，形成一层坚固的保护膜，增加地坪的使用寿命。
总的来说，环氧树脂施工工艺流程主要包括基面处理、底涂、中涂、面涂和封固等环节。
只有严格按照工艺流程进行施工，才能确保环氧地坪的质量和使用效果。
希望以上内容能对环氧树脂施工工艺流程有所帮助。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
微电机环氧树脂真空浇注工艺过程及注意事项
微电机环氧树脂真空浇注工艺过程及注意事项微电机环氧树脂真空浇注工艺是一种常用的封装方式，具有优异的性能和可靠性，但在操作过程中需要注意一些细节问题。
首先，准备工作要做好。
包括环氧树脂、硬化剂、填充材料、真空设备等。
环氧树脂选择要考虑其耐高温、耐腐蚀、粘度等因素；硬化剂的配比要准确，否则会影响固化速度和性能；填充材料要选择与环氧树脂相容性良好的材料。
其次，要注意真空设备的选择和使用。
真空泵的性能对于环氧树脂浇注的质量和效率有很大影响，应选择性能稳定、抽真空速度快的设备，并且进行适当维护和保养。
在使用过程中，要注意操作规程，保持设备清洁干燥，避免污染环氧树脂。
最后，环氧树脂浇注过程中也需要注意一些技巧。
如要控制浇注速度和浇注量，避免气泡和缺陷的产生；要注意环氧树脂在浇注过程中的温度控制，避免过热或过冷导致固化不良；在浇注后的固化过程中，要注意温度、湿度等条件的控制，以保证环氧树脂的性能和可靠性。
总之，微电机环氧树脂真空浇注工艺需要严格控制各个环节，注意细节问题，才能保证浇注质量和产品性能。
- 1 -。
环氧树脂浇注工艺
1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量,每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改.2、适用范围指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器.3、工艺装备:3。
1真空浇注设备:真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度小于50Pa.电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3。
2专用固化箱：可调温度在0~250℃,并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃.3。
3称量工具：50kg电子称3。
4通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1工作场所环境要保持整洁与通风,配备。
4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
4.3参与该项工作的作业人员应穿防护服，戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜,若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗.眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时,应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
4。
5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方5.1树脂配方（按重量比)5。
1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂树脂: 硅微粉：固化剂：增韧剂: 色浆：促进剂百分比20% ：60% ：15% ：5％：0。
2% ：0。
03％(范围0。
03～0.04%)重量比100 ：300 ：75 ：25 ： 1 ：0。
15 （范围0。
15～0。
2）5。
1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂: 增韧剂: 色浆: 促进剂百分比20。
7% ：62。
1％：13。
9％: 3.3％: 0.207% ：0.03% （范围0。
环氧浇注工艺存的问题和不足
环氧浇注工艺存在的问题与不足环氧浇注工艺作为一种广泛应用于电气绝缘领域的成型技术，具有许多优点，如优良的电气性能、较高的机械强度以及良好的耐化学腐蚀性等。
然而，在实际应用过程中，该工艺仍存在一些问题和不足，这些问题和不足在一定程度上限制了环氧浇注工艺的发展和应用范围。
一、工艺控制难度较高环氧浇注工艺涉及多个环节，包括原材料的选择、配方的设计、混合均匀性的控制、浇注操作以及后续的固化处理等。
这些环节都需要精确控制，否则很容易导致产品质量的不稳定。
例如，原材料的选择不当可能导致产品性能下降，配方设计不合理可能导致浇注过程中出现缺陷，而浇注操作的不规范则可能导致内部空洞或裂纹等问题。
二、固化收缩问题环氧树脂在固化过程中会产生一定的收缩，这种收缩可能导致产品尺寸不稳定，甚至产生应力集中和开裂等问题。
尤其是在大型复杂构件的浇注过程中，固化收缩问题尤为突出。
为了解决这个问题，通常需要采取一系列措施，如优化配方、控制固化条件、采用补偿收缩等，但这些措施往往会增加工艺复杂性和成本。
三、环保问题环氧树脂在固化过程中可能产生挥发性有机化合物（VOCs），这些化合物对环境和人体健康具有一定的危害。
随着环保意识的提高，如何降低环氧浇注工艺中的VOCs排放已成为一个亟待解决的问题。
目前，一些环保型环氧树脂和固化剂的开发和应用在一定程度上缓解了这个问题，但仍需进一步研究和改进。
四、成本问题虽然环氧浇注工艺在电气绝缘领域具有广泛的应用前景，但其较高的成本在一定程度上限制了其市场推广和应用。
原材料的价格、工艺设备的投资以及生产过程中的能耗等因素都可能导致环氧浇注产品的成本较高。
因此，如何在保证产品质量的前提下降低成本，是环氧浇注工艺面临的一个重要问题。
综上所述，环氧浇注工艺在实际应用过程中仍存在一些问题和不足，这些问题和不足在一定程度上限制了其发展和应用范围。
未来，随着科技的不断进步和环保要求的不断提高，环氧浇注工艺将面临更多的挑战和机遇。
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1、目的线圈的环氧树脂浇注是一项工艺性强、技术难度较高的生产工序。
为确保变压器质量，每个操作人员必须严格按本作业指导书的规定进行操作。
未经技术部门同意，任何人不得擅自更改。
2、适用范围指导书适用于10～35kV级树脂绝缘干式电力变压器。
3、工艺装备：3.1真空浇注设备：真空浇注罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃，真空度小于50Pa。
电动混料罐：可调温度在0～150℃，有恒温控制装置，温度控制精度±3℃。
抽真空设备：应具备油水滤清器、冷凝器、真空泵及增压泵等。
3.2专用固化箱：可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±2℃。
3.3称量工具：50kg电子称3.4通风、起重等常用设备4、工作场所的安全防护4.1工作场所环境要保持整洁及通风,配备。
4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。
4.3参及该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。
4.4皮肤保护：开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。
眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。
4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。
5、材料及配方5.1树脂配方（按重量比）5.1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比20% ：60% : 15% : 5% : 0.2% : 0.03% (范围0.03～0.04%)重量比100 ：300 ：75 ：25 ： 1 ：0.15 (范围0.15～0.2)5.1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂树脂：硅微粉：固化剂：增韧剂：色浆：促进剂百分比20.7% ：62.1% : 13.9% : 3.3% : 0.207% : 0.03% (范围0.02～0.31%)重量比100 ：300 ：67 ：16 ： 1 ：0.145 (范围0.0015～0.002)注:本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整范围内的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。
6、模具准备和保管6.1凡新制好的模具,须进行例性检查,复核模具尺寸是否符合设计要求,并进行试装。
验收合格后，用清洗液（煤油或二甲苯）清洗内、外模壁上的油污、金属碎屑及脏物，预烘100℃2～3小时，出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍，涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。
涂刷后须在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时，出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。
涂刷脱模剂二遍后，再次在150℃（180℃）±5℃温度下烘焙2～3小时后出烘，立即涂刷第三遍脱模剂。
如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附，以保证字模、标志的清晰完整。
6.2处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹，其浇注面的膜面应光洁、均匀和干燥（以不粘手为准）。
在搬运或装模过程中，不准用手或手套之类物件触摸膜面，避免在膜面上留下污痕而影响外观质量。
6.3模具使用前必须将模具的所有表面处理干净，检查浇注面的膜面符合要求（见5.2）后，方可使用。
6.4模具经使用后，必须清除模具上所有的黏附物，在模具温度40℃～50℃时，在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂1次，以备下次使用。
在清除黏附物和拆模时，应使用铜制或木制工具，禁止用锋利铁制刃具敲铲和敲打模具，以免影响模具拼接处的合缝精度。
6.5脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管，防止挥发。
若脱模剂变稠，可适量添加二甲苯稀释，使其接近标准比溶液。
6.6如模具暂时不使用，应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处，配齐模具零件和螺栓，装配好放置在干燥通风的模具专用架上，用塑料防尘罩覆盖，以防灰尘粘附。
6.7模具使用及管理:模具应分类划区存放,并做好规格标识。
在使用过程中发现有变形及损坏，使用部门应及时向有关部门（设备、品质）报告，未经修复一律不得使用。
7、模具装配过程7.1干变线圈采用带模浇注工艺，线圈直接绕制在内模芯上，浇注前焊装引线和装配外模围板。
7.2厚绝缘高压线圈环氧浇注内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模，装模前应先将内模表面流挂脱模剂，然后用清洁剂和干净白布擦拭干净，将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在内模表面平整缠绕固定，环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。
7.3薄绝缘高压线圈浇注软内模装配：线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模；装配时应注意模具内围板端部应平整；接缝硅橡胶密封垫安装时两端应超出端面2～3mm，保证模具总装时的密封性能；固定内围板接缝的专用内夹装夹时应均匀分布，通过2根方钢（12×12）装夹在内围板铁板上，紧固时夹紧力要均匀，保证接缝宽度误差小于0.5mm；为保证模具尺寸精度，在绕线用内端板、上下定位圈安装时，模板内、外缘处不可敲击，应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配，装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要求。
7.4待装模（外模）的线圈，除应有检验合格标志外，仍需按技术图纸进行外形尺寸复查，去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫，然后用干净的刷子和电吹风将线圈内外表面吹刷干净，方可装模。
如当天暂不装模的线圈，应用塑料防尘覆盖，以防灰尘粘附。
7.5装配前应按图纸规定的绝缘尺寸，准备好绝缘装配用的环氧垫块、环氧撑条及环氧预浸网格布，垫块及撑条必须清洁并经过打毛处理，严禁使用有气泡及裂纹的垫块及撑条。
7.6装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位置，端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于6（4）件，而且放置时的位置必须等分。
端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。
7.7引线装配：引线装配时应注意各引线间，各引线及模具或引线及线圈外表面绝缘距离应不小于6mm；如果引线在线圈辐向底部或中部抽头，应加强引线本身绝缘强度，从根部起用Nomex纸加包绝缘，包扎厚度应符合图纸要求，包扎长度至少比线圈辐向高度长出10mm；组装时分接引线抽头及相邻线段的绝缘距离不得小于6mm （详见抽头引线绝缘距离示意图），必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块，以保证有效绝缘距离。
7.8引线连接：分接引线抽头位置要符合设计图纸并及出线标注的分接位置相对应，连线简洁明了、正确；焊装后必须测量绕组直流电阻，确认分接连接的准确性，当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。
7.9引线焊接：如导线叠绕，采用叠焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度；如导线并绕，采用并接焊装，在并接导线的下面，另放一块及导线同规格同材料导体，焊接面为端部及两侧面。
7.10引线焊接注意事项：（1）必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线，使线圈上的绝缘件及铜出线端子不被高温灼伤及熔损。
（2）焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净，确保焊接质量。
（3）焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。
7.11装配合模前，应再次做好线圈的清洁工作，清除一切异物。
并再对线圈进行一次核对性检查，检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求，环氧预浸网格布围覆整齐，确认无误后，方可合外模。
7.12薄绝缘浇注模的封模操作：模具外围板、内围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好，坚固槽钢夹件、专用内外卡时用力要均匀，封模后仔细检查模具接缝结合面的密封应严密，然后根据线圈浇注高度需要调整好溢孔位置，检查外围板及模具下端板的垂直度误差小于3/1000，保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许范围内。
8、浇注前准备工作8.1不同树脂浇注配方的浇注工艺不相同，配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备（配）料操作。
8.2浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前，应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。
应使用经过质量评审合格供应商提供的原材料，供应商不能经常随意变化。
8.3配制浇注材料时，配料人员应严格按照材料配方进行配料，并认真记录各种材料的加入量。
8.3.1因环氧浇注料中所有原材料都含有一定挥发性，所以加料必须先预烘后称量加料（如果先称量后预烘加料，容易造成配方中各材料比例失调）。
8.3.2每次加料必须认真做好记录。
8.4浇注设备准备：浇注前，应对浇注设备作仔细检查，查看设备控制电源是否正常，真空阀门开启是否灵活，真空泵润滑是否良好，浇注罐密封垫有无损伤，输料管是否畅通，电加热是否正常，观察窗是否明亮清晰，模具放置是否平整，封模胶有否脱落，当确认浇注设备、模具处于正常状态后，方可关闭浇注罐进行真空预处理。
8.5开启浇注设备试运转（真空预处理），检查设备运转是否正常，温控装置温度显示是否准确，管路有否泄漏，当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。
8.6把填料、树脂、固化剂、增韧剂预烘干燥8小时以上。
9、有填料薄绝缘浇注工艺过程：9.1将装模完毕后的线圈置入浇注罐中，开启加热器。
待温度上升至75℃时（温度以空间温度或模具温度为准）开始抽真空。
在真空度低于3000Pa时打开（303）罗茨泵。
真空度达到50Pa开始计时（真空度越高越好）。
计时时间必须达4小时以上方可浇注。
9.2对终混罐加热至70℃后，先对终混罐抽真空、加入树脂（207阀门必须关闭）。
然后关闭真空泵、加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌，5分钟后打开真空泵抽真空，边搅拌边脱气至基本无气泡为止。
（真空度为100～200Pa）。
9.3在浇注前40分钟加入固化剂、促进剂，继续边搅拌边脱气（真空度为100～200Pa）。
9.4停止抽真空，降低真空度。
将浇注罐的真空度回落至300Pa，将终混罐的真空度回落至500Pa。
关闭搅拌电机，然后打开207阀门，开始浇注。
将环氧树脂混合物浇至模腔内预定的高度时，停止浇注。
待全部模腔均浇注结束后，静止5分钟，开始加正压力。
打开609加压阀，加压至0.2MPa时，101指示灯亮，609加压阀自动关闭。
继续保压15～30分钟，然后打开127阀，610阀开始卸压，至127阀口无气流为止。
打开罐门，拉出小车，放出混料罐。
9.5固化处理：线圈浇注完毕后，要立即吊入预热温度达80℃的专用固化箱内进行固化处理。
固化强度及时间规定如下：在固化烘箱中自然降温5～6小时后,可出烘箱.将已固化的线圈脱模后置于木垫板上,并用厚棉被包裹,继续缓慢降温。
10、浇注后设备清洗浇注后设备清洗必须在浇注结束后60分钟内完成,清洗方法如下。
10.1对终混罐开始抽真空，把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中，直到充满为止。