IATF16949五大工具培训
IATF16949五大工具培训
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5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.8.13 20.8.13 06:37:3 006:37: 30Aug ust 13, 2020
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6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 8月13 日星期 四上午6 时37分 30秒06 :37:302 0.8.13
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7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 20年8 月上午6 时37分 20.8.13 06:37A ugust 13, 2020
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年8 月13日 星期四6 时37分 30秒06 :37:301 3 August 2020
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9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 6时37 分30秒 上午6时 37分06 :37:302 0.8.13
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Thursday, August 13, 202013
-Aug-2020.8.13
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.8.1306:37:3013 August 202006:37
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无于事。Thursday, August 13, 202013
-Aug-2020.8.13
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.8.1306:37:3013 August 202006:37
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1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.8. 1320.8. 13Thur sday, August 13, 2020
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IATF16949 AIAG五大核心工具培训学习
喷涂厚度的计
－粘性过高 和停工
量检查，目视பைடு நூலகம்
－温度过低 －压力过低
期间测 试喷雾 形状，
检查涂蜡范围
按照预 5
5
防维护
程序清 洗喷头
喷头受冲击 维护喷
而变形
头的预
喷涂厚度的计 量检查，目视
防保养 2 检查涂蜡范围 5 措施
喷蜡时间不 足够
无
按作业指导书
进行抽样，
（目视）检查
5 重要区域的涂 7
蜡范围
给喷蜡枪装 制造工程由0X 10 限位已增加，在线检
深度限位器
15完成
查喷蜡枪
280
7 2 5 70
自动化喷蜡 制造工程由0X 12 由于不同车门共线生
15完成
产的复杂性而被拒
使用实验室 设计（DOE) 确定黏度， 温度和压力
制造工程由0X 10 01完成
确定温度和压力限制； 限位控制已安装；控 制图显示过程受控
Cpk＝1.85
175
7 1 5 35
• 建立FMEA分析边界，明确要评估的内容是 什么：
• 系统FMEA－－如：底盘系统
• 子系统FMEA－如：刹车总成是底盘系统的 子集
• 零部件FMEA－如：刹车片是刹车总成上的 零件
• 必需考虑系统与子系统、子系统与零部件 之间的接口，尤其是与顾客的接口；
5. 定义顾客
• 最终用户－－使用产品的人 • OEM组装和制造中心－－汽车组装场所 • 供应链制造－－材料和部件的制造、组
看汽车工程师如何 用 FMEA，SPC，PPAP教育下一
2. FMEA的定义
现行预计的产品/过程 可能产生的失效模式
分 析 对顾客或下工程的影响
iatf16949五大核心工具培训ppt文档
某电子产品的组装过程乌龟图，其中清晰地描述了各工序的质量特性、测量系统和控制措施。
乌龟图使用示例
矩阵表培训
05
定义
矩阵表是一种用于分析和表示二维数据关系的图表形式，通常由行和列组成，每个单元格包含相应的数据信息。
作用
矩阵表常用于展示和分析不同数据之间的关系，如相关性、相似性、距离等，有助于人们快速、直观地理解数据，发现数据之间的规律和联系。
矩阵表的定义及作用
确定数据范围
在绘制矩阵表之前，需要确定所需数据的范围和内容。
选择合适的矩阵类型
根据需要分析的数据类型和关系，选择合适的矩阵类型，如相关矩阵、差异矩阵、距离矩阵等。
绘制矩阵表
根据选定的矩阵类型和数据，绘制矩阵表，包括行和列的标签、单元格填充等。
数据标准化
为了便于比较和分析，需要对数据进行标准化处理，通常是将数据转化为相对值或标准分。
统计工具
VS
风险评估
FMEA（失效模式与影响分析）是IATF16949核心工具之一，用于评估产品实现过程中可能出现的失效模式及其影响。FMEA能够帮助组织识别潜在的风险点，并采取有效的预防措施，降低质量风险，提高产品的可靠性和稳定性。
FMEA
流程图培训
03
流程图是一种以图形方式描述过程流程的图表，通过将各个步骤和它们之间的相互关系用图形化的方式展现出来，有助于理解和优化过程中的各个环节。
审核准备
审核结果
监督审核
现场审核
五大核心工具介绍
02
流程描述
流程图是IATF16949核心工具之一，用于描述产品实现过程，包括从订单接收至产品交货的全过程。流程图能够清晰地展示每个工序的责任部门、所需资源和可能的风险点，有助于改进流程，降低质量风险。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例在汽车行业中，质量管理是至关重要的，因为质量问题可能导致严重的安全隐患和巨大的经济损失。
为了确保汽车制造商和供应商的质量标准，国际汽车任务力量（IATF）制定了一系列质量管理要求，其中包括了五大质量工具，分别是：流程流程图、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、故障模式与效应分析（FMEA）和8D问题解决方法。
本文将详细介绍这五大质量工具的概念和用途，并提供相关案例以展示它们的运用。
1. 流程流程图（Process Flow Diagram）流程流程图是一种用来描述和分析制造过程的工具，通过可视化地展示各个步骤和流程之间的关系，帮助人们理解整个制造流程，并识别潜在的质量问题和瓶颈。
流程流程图通常以图表的形式呈现，其中包含了输入、输出、关键步骤、检查点和控制点等信息。
案例：一家汽车制造商使用流程流程图来分析其汽车装配流程。
通过绘制装配线的各个步骤和工位，并标注每个步骤的输入和输出，该制造商能够清楚地了解到每个工位的功能和责任。
在制造过程中，该公司发现一个质量问题，通过对流程流程图的分析，他们发现问题出现在一个关键步骤上，因为该步骤的输入与输出不匹配。
通过对该步骤进行调整和改进，该制造商成功地解决了质量问题，提高了产品的质量和效率。
2. 测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）测量系统分析是一种用来评估和确认测量过程的可靠性和准确性的方法。
在汽车制造中，准确的测量是确保产品质量的关键，而测量系统分析则能帮助汽车制造商评估和优化其测量系统，确保其测量结果的可靠性。
案例：一家汽车零部件供应商使用测量系统分析来评估其测量设备的准确性。
通过进行重复性和再现性测试，他们能够确定测量设备的误差和变异程度。
在进行测量系统分析后，该供应商发现一个测量设备存在较大的误差，导致了产品质量的下降。
他们随后采取了纠正措施，修复了该设备，并通过再次进行测量系统分析确认了其准确性和稳定性。
IATF16949 五大核心工具培训FMEA 2018
帮助增加客户的满意度
PFMEA：用于制造或装配设计， 降低产品开发时间与成本
作为开发的指引
能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会
重点分析由制造或装配过程缺 陷引起的产品潜在失效模式
书面规定并跟踪减少风险所需的措施
FMEA表中的术语定义
FMEA 的步骤 成立FMEA小组
DFMEA 小组成员
• FMEA则在APQP第二、三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和 过程
• MSA和SPC都是在过程策划的过程中形成的东西 • APQP是质量计划，其实也是项目开发的计划，时间点是项目正式
启动时，到PPAP结束、正常量产后进行总结，认为没有问题，可 以关闭开发项目之时，执行人是整个APQP小组。 • PPAP是整个APQP计划的一个环节，通常居于后半阶段，一般来讲 是APQP计划的核心，因为如PPAP未获得客户批准，则APQP计划会 泡汤
一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及后果（影响） 解决问题与预防问题
• 通常采用FMEA的类型
DFMEA：
用于产品设计或服务设计，
作为设计的指引
FMEA的好处：
重点分析由设计缺陷引起的产 品潜在失效模式
改进企业产品的质量、可靠性与安全性 改进企业公司的形象与竞争力
IATF16949 五大核心工具培训 FMEA
讲师： 冯雯婷 日期：2018.05.28
目录
五大技术手册的关系 FMEA概述 DFMEA介绍 PFMEA介绍 FMEA的重要的成功因素
• 五大技术手册的关系
产品质量先期策 划和控制计划
统计过程控制
潜在失效模式和 后果分析
测量系统分析
生产件批准程序
早知道 不吃果子狸 就不会 发生非典了 早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌了 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成泥石流了 早知道 做好设备维护 就不会 造成停产了
生产管理五大工具培训
五大工具培训【课程时间】：5天（每天8H）【课程对象】：适用于生产和品质管理人员、中层管理及骨干等【课程背景】：IATF16949的五大工具课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA潜在失效模式及后果分析、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析是IATF 所推荐的配套核心工具手册。
为了促进和提高中国汽车等行业整体质量管理和质量保证水平，李安强特推出最新版五大核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
【课程内容】：序：五大工具的起源和他们之间的关系第一部分APQP一、APQP简介与基本原则1、什么是APQP?2、CFT跨功能小组3、确定范围4、项目管理（同步工程、甘特图、指标）二、计划和确定项目1、顾客的呼声2、业务计划／营销策略3、产品／过程基准数据4、产品／过程设想5、产品可靠性研究6、顾客输入7、设计目标8、可靠性和质量目标9、初始材料清单三、产品设计与开发1、设计失效模式及后果分析(D-FMEA)2、可制造性和装配设计3、设计验证4、设计评审5、样件制造??控制计划6、工程图样(包括数学数据)7、工程规范8、材料规范9、图样和规范的更改10、新设备、工装和设施要求四、过程设计与开发1、包装标准2、产品／过程质量体系评审3、过程流程图4、车间平面布置图5、特性矩阵图五、产品和过程确认1、试生产2、测量系统评价(MSA)3、初始过程能力研究(Ppk)4、生产件批准5、生产确认试验6、包装评价六、反馈、评定和纠正措施1、减少变差2、顾客满意3、交付和服务七、问题讨论1、APQP各阶段、各工具的关系2、PPAP与供应商质量管理3、APQP如何省时间4、持续改进与防错技术八、案例演练1、分小组动手做APQP2、制造工厂APQP举例3、APQP中的专业知识讲第二部分FMEA一、新版FMEA概述FMEA的背景与历史FMEA与可靠性、FMEA与风险分析FMEA的定义FMEA的种类: SFMEA, DFMEA, PFMEA，MFMEA FMEA小组DFMEA与PFMEA的关联FMEA开发的时机FMEA的基本步骤：AIAG与VDA的不同描述二、设计FMEADFMEA的表格产品的结构描述：边界图、结构树产品的功能与要求描述：P图、结构功能树产品失效模式识别三、控制计划控制计划的基本概念过程流程图、控制计划与PFMEA的关联控制计划的编制要求PFMEA变更与控制计划变更的关联答疑与控制计划找错练习四、设计FMEA(续)失效影响分析失效原因分析设计控制措施分析设计评审、设计验证、设计确认设计验证计划和报告(DVPR)严重度、频度、探测度分析RPN多方位的风险分析行动计划DFMEA的评估DRBFM(基于失效模式的设计评估)简介五、过程FMEA过程流程图特性矩阵表宏观与微观流程图PFMEA表格过程功能与要求描述过程失效模式识别过程失效模式识别严重度评估失效原因分析预防性过程控制方法分析频度评估探测性过程控制方法探测度评估RPN多方位的风险分析与改进动态管理第三部分MSA一、MSA的基本概念1、测量系统分析的目的2、测量系统分析中的常用术语3、标准传递等级体系4、数据的质量5、描述测量数据质量的统计特性6、低质量数据的原因和影响7、有关测量数据的常见问题8、过程变差剖析9、评定测量系统的过程二、计量型测量系统分析技术1、测量仪器分辨率的讨论2、准确度的含义与意义3、偏倚的定义计算判定结论4、线性的定义计算判定结论5、稳定性的定义计算判定结论6、精确性（GR&R）的定义与应用n 即时法n 极差法n 均值极差法n 方差分析法三、计数型测量系统分析技术1、小样法分析方法与应用2、风险分析法相关说明n 相关术语释义：漏判的几率/误判的几率/偏倚n 样品数量的规定与选择n 检验结果总结n 计算判断的指标n 测量系统好坏的判据n Kappa的计算与运用3、风险分析法应用4、信号检查法5、大样法分析与应用四、MSA案例研讨1、GR&R对能力指数Cp的影响2、MSA赠送软件使用方法演示3、MINITABL中风险分析法的应用演示4、MINITABL的实战运用第四部分SPC一、SPC概述1 SPC的历史和沿革2 SPC的作用3 SPC参考标准：TS16949 and GB/T4091 2001二、过程能力指标1 数据的特点2 正态分布与标准差3 过程能力的指标4 过程能力指标Cp、Cpk5 过程绩效指标Pp、Ppk6 利用Minitab计算过程能力指标7 练习：流程能力计算三、控制图的原理1 波动和波动的种类2 流程的统计受控状态和失控状态3 假设检验4 控制图的风险：伪信号风险和漏发信号风险5 常用的控制图四、变量控制图1 变量数据（连续型数据）的特点2 I-MR管制图、X-bar－R图、X-bar－S图3 规格和控制界限的分析4 练习：变量控制图五、如何开始建立SPC?1 阶段一：分析用控制图•选择控制对象和产品质量特征•分析生产过程•选择合理子组•决定子组频数和子组大小•收集预备数据•建立分析用控制图--利用Excel建立分析用控制图--利用Minitab建立分析用控制图•分析过程状态--常见的失控图形--常用的失控判别标准及其出错的风险概率2 阶段二：控制用控制图•何时延长控制图的控制限对过程进行持续监控•控制图表格的制作•控制限的更新3 阶段三：持续改进•分析过程•维护过程•改进过程六、属性控制图1 属性数据（离散型数据）的特点2 nP图3 P图4 U图5 C图6 练习：离散型数据的控制图七、常用的分析工具1 因果图2 排序图3 散点图4 直方图第五部分PPAP一、PPAP简介与过程要求(1) 什么是PPAP(2) 目的(3) 适用范围(4) 实施要求二、重要的生产过程(1) PPAP的四个要求(2) 四项原则(3) 五个等级三、PPAP要求4.1 设计记录零件材质报告聚合物的标识4.2 任何授权的技术文件更改4.3 顾客技术批准，如果要求4.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 4.5 过程流程图4.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 4.7 控制计划4.8 测量系统分析(MSA)4.9 全尺寸测量结果4.10 材料/性能试验结果的记录4.10.1 材料试验记录4.10.2 性能试验记录4.11 初始过程研究4.11.3 接受准则4.11.4 非稳定过程4.11.5 单侧规范或非正态分布的过程4.11.6 不满足接受准则时的策略4.12 具有资格的实验室文件要求4.13 外观件批准报告(AAR)，如果适用4.14 生产件样品4.15 标准样品4.16 检查辅具4.17 顾客的特殊要求4.18 零件提交保证书(PSW)4.18.1 零件重量(质量)四、顾客的通知和提交要求(4) 详细要求说明(5) PPAP提交时机(6) PPAP提交等级(7) PPAP提交状态(8) PPAP记录的保存五、顾客提交等级(1) 顾客的通知(2) 提交要求(3) 提交等级六、零件提交状态(1) 总则(2) PPAP批准状态完全批准临时批准拒收。
《IATF16949质量管理体系五大工具最新版一本通》(第2版)附录WORD版培训讲学
《I ATF 1 69 4 9 质量管理体系五大工具最新版一本通》（第2 版）附录WORD 版质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理 ?道理很简单 ,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求 ,更应减少质量损失降低成本增加盈利 .如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题 ,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附 6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法 :过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（ 2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附 6.2。
附 6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（ Quality-related Costs ）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
干货 IATF16949五大核心工具介绍
干货| IATF16949五大核心工具介绍IATF 16949是汽车行业的质量管理体系标准，要求制造商采用一系列工具来实现质量管理和持续改进。
下文简单介绍IATF 16949中的5大工具是什么、工具的基本流程、那些人使用以及如何使用。
一、是什么测量系统分析（MSA）：MSA是一种评估测量系统能力的工具。
通过确定测量系统的误差、重复性和稳定性等指标，可以确保制造商能够准确地检测产品或过程中的变化和缺陷。
通常由测量工程师、技术员等人员使用。
在使用MSA时，需要注意测量系统的稳定性和精度，以确保测量结果的准确性。
过程流程图（PPAP）：PPAP是一种管理过程变化和改进的工具。
通过收集并记录过程数据，制造商可以分析过程中的弱点并采取措施来改进过程。
通常由供应商质量工程师、采购工程师、供应商质量管理等人员使用。
在使用PPAP时，需要注意收集和审核相关文件和数据的完整性和准确性，以确保制造商已满足生产和质量标准的要求。
先进的产品质量计划 APQP）：APQP是一种从设计阶段开始，将质量纳入产品开发的过程管理工具。
制造商可以通过APQP来确保产品在开发过程中遵循规定的质量标准和流程。
通常由项目经理、工程师、质量工程师等人员使用。
在使用APQP时，需要注意计划的完整性和准确性，以及在项目管理、设计开发、供应链管理、质量计划、生产计划等方面的合理性和可操作性。
故障模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种评估可能的故障和其对产品或过程的影响的工具。
通过FMEA，制造商可以预测和减少潜在的故障，并提高产品的可靠性。
通常由质量工程师、工程师、设计师、供应商等人员使用。
在使用FMEA时，需要注意完整性和准确性，即对可能出现的故障进行充分的分析和评估，以确保产品的可靠性和安全性。
统计过程控制（SPC）：SPC是一种在制造过程中监控产品质量的工具。
通过对过程进行实时监控，制造商可以检测和纠正生产过程中的缺陷，并避免不必要的浪费和损失。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准，用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。
在IATF 0标准中，对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。
质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法，它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。
1. PDCA循环PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。
它是一种用于解决问题和持续改进的方法。
在IATF 0标准中，要求组织建立并实施适当的PDCA循环，以确保过程的稳定性和改进。
在某汽车零部件生产企业，由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题，影响了产品质量和交付进度。
经过分析，发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。
于是，企业决定建立PDCA循环，通过设立问题解决小组，进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。
经过一段时间的努力，不良品率明显降低，生产效率明显提高，客户满意度得到提高。
2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中，要求组织发现问题后，应该使用五大为什么分析法来深入挖掘问题的本质原因。
某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉，经过初步分析并未找到根本原因。
通过使用五大为什么分析法，发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误，导致了产品的密封性能丧失。
企业立即进行了员工培训和技术改进，解决了漏水问题，提高了产品质量。
3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中，要求组织在发现问题后进行根本原因分析，并制定相应的纠正措施。
某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障，导致生产计划无法按时完成。
经过根本原因分析，发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护，导致零部件磨损严重。
企业立即建立了定期保养维护计划，并加强了设备管理，有效降低了机器故障率，提高了生产效率。
《IATF16949质量管理体系五大工具最新版一本通》(第2版)附录WORD版培训讲学
《I ATF 1 69 4 9 质量管理体系五大工具最新版一本通》（第2 版）附录WORD 版质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理 ?道理很简单 ,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求 ,更应减少质量损失降低成本增加盈利 .如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题 ,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附 6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法 :过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（ 2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附 6.2。
附 6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（ Quality-related Costs ）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。