漆膜耐冲击测定法
漆膜耐冲击性测试方法、步骤及应用
漆膜耐撞击性测试方法、步骤及应用涂膜作为一种紧要的表面涂层，旨在保护基底料子免受外部环境和力学损害的影响。
在实际应用中，涂膜必需能够经受各种力学撞击，而不会发生开裂或脱落。
这种本领被称为耐撞击性，它是涂膜的关键性能之一，直接反映了涂膜的柔韧性和对底材的附着力。
1.耐撞击性的紧要性耐撞击性是涂膜在受到外部撞击或力学作用时，能够快速变形而不会发生分裂或脱落的本领。
这一性能特别紧要，由于在实际使用中，涂膜常常会受到各种撞击，例如物体的撞击、振动、震动等。
假如涂膜缺乏充分的耐撞击性，就容易发生裂纹、起泡、脱落等问题，导致涂膜的损坏，进而影响底材的保护和装饰效果。
2.耐撞击性的测试方法为了评估涂膜的耐撞击性能，通常采用重锤撞击测试方法。
这个测试方法是通过将一个具有确定质量的重锤自由落下，然后记录涂膜能够经受的最大撞击高度，而不发生破坏。
依照GB/T173293《漆膜耐撞击测定法》的规定，实在操作步骤如下：将试板涂膜朝上平放在撞击试验仪铁台上。
通过掌控装置固定重锤在确定高度，以掌控撞击的能量。
按下掌控钮，重锤自由地落在冲头上，撞击涂膜样板。
取出试板，记录重锤落下后涂膜经受的最大高度。
检查试板是否显现裂纹、皱纹或剥落等现象。
测试结果通常以厘米（cm）或牛顿·厘米（N·cm）表示。
高度越大，涂膜的耐撞击性能越好。
3.应用领域涂膜的耐撞击性在各个应用领域都具有关键意义。
以下是一些涂膜耐撞击性的典型应用领域：汽车工业——汽车涂层需要具备优异的耐撞击性，以保护车身免受碰撞和刮擦的影响。
涂膜必需能够经受道路上的各种撞击，同时保持外观完好。
建筑工程——建筑物外墙的涂膜需要具备确定的耐撞击性，以防范风吹雨打、雨滴撞击和其他外部因素对其表面的撞击。
电子设备——电子产品表面的涂膜必需能够经受用户日常使用中可能发生的撞击，例如移动电话、平板电脑和笔记本电脑。
工业设备——工业设备的外部涂层需要耐受生产环境中可能发生的撞击，以确保设备的长期可靠性。
漆膜耐冲击性测定
漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
gbt 732-93 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法中华人民共和国国家标准 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法1 主题内容与适用范围本标准规定了以固定质量的重锤落于试板上而不引起漆膜破坏的最大高度（cm）表示的漆膜耐冲击性试验方法。
本标准适用于漆膜耐冲击性能的测定。
2 引用标准GB 308 滚动轴承钢球GB 708 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB 1727 漆膜一般制备法GB 1764 漆膜厚度测定法GB 3186 涂料产品的取样GB 9271 色漆和清漆标准试板3 仪器及设备3.1 放大镜4 倍放大镜。
3.2 冲击试验器3.2.1 冲击试验器如图所示，由下列各件组成：座1；嵌于座中之铁砧2；冲头3；滑筒4；重锤5及重锤控制器。
控制器装置由下列部件组成；制动器器身6；控制销7；控制销螺钉8；制动器固定螺钉10及定位标11；横梁15用两根柱子16与座相联；在横梁中心装有压紧螺帽12；冲头可在其中移动，用螺钉14将圆锥13连接在横梁上。
滑筒之一端旋入锤体中，而另一端则为盖9；滑筒中的重锤可自由移动，重锤借控制装置固定，并可移动凹缝中的固定螺钉，将其维持在范围内的任何高度上。
滑筒上有刻度以便读出重锤所处位置。
3.2.2 冲击试验器各部件的规格滑筒上的刻度应等于50±0.1cm，分度为1cm。
重锤质量为1000±1g，应能在滑筒中自由移动。
冲头上的钢球，应符合GB 308 8IV的要求，冲击中心与铁砧凹槽中心对准，冲头进入凹槽的深度为2±0.1mm。
铁砧凹槽应光滑平整，其直径为15±0.3mm，凹槽边缘曲率半径为2.5～3.0mm。
3.3 校正冲击试验器用的金属环及金属片3.3.1 金属环：外径30mm，内径10mm，厚3±0.05mm。
3.3.2 金属片：30mm×50mm，厚1±0.05mm。
3.4 冲击试验器的校正把滑筒旋下来，将3mm厚的金属环套在冲头上端，在铁砧表面上平放一块1±0.05mm厚的金属片，用一底部平滑的物体从冲头的上部按下去，调整压紧螺帽使冲头的上端与金属环相平，而下端钢球与金属片刚好接触，则冲头进入铁砧凹槽的深度为2±0.1mm。
漆膜耐冲击测定法
I C S87.040G50中华人民共和国国家标准G B/T1732 2020代替G B/T1732 1993漆膜耐冲击测定法D e t e r m i n a t i o no f i m p a c t r e s i s t a n c e o f c o a t i n g f i l m s2020-11-19发布2021-10-01实施国家市场监督管理总局前言本标准按照G B/T1.1 2009给出的规则起草㊂本标准代替G B/T1732 1993‘漆膜耐冲击测定法“㊂与G B/T1732 1993相比,除编辑性修改外主要技术变化如下:删除了规范性引用文件 G B308 G B708 G B1727 G B1764 ;增加了规范性引用文件G B/T308.1 2013 G B/T9278 G B/T13452.2 G B/T20777 G B/T37356 (见第2章,1993年版的第2章);增加了原理㊁结果的表示(见第3章和第8章);修改了对冲击试验器的冲头及钢球的规定(见4.1,1993年版的3.2.2);删除了冲击试验器的校正方法(见1993年版的3.4);修改了底材的尺寸(见6.1,1993年版的5.1);修改了试板受冲击点边缘与试板边缘的距离和相邻冲击点的边缘的距离(见7.3,1993年版的6.2);增加了重锤高度间隔调整要求和结果观察的光照条件(见7.3);修改了试验报告(见第9章,1993年版的第7章)㊂本标准由中国石油和化学工业联合会提出㊂本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会(S A C/T C5)归口㊂本标准起草单位:中海油常州涂料化工研究院有限公司㊁上海市涂料研究所有限公司㊁标格达精密仪器(广州)有限公司㊁浙江明泉工业涂装有限公司㊁浙江鱼童新材料股份有限公司㊁青岛爱尔家佳新材料股份有限公司㊁深圳广田高科新材料有限公司㊁中航百慕新材料技术工程股份有限公司㊁宣城亚邦化工有限公司㊁宁波新安涂料有限公司㊁河北金达涂料有限公司㊁青岛兴国涂料有限公司㊁江南大学㊁江苏宏泰高分子材料有限公司㊁东莞大宝化工制品有限公司㊁中车长春轨道客车股份有限公司㊁广州市盛华实业有限公司㊁福建万安实业集团有限公司㊁浙江赛飞电器股份有限公司㊁韶关市合众化工有限公司㊁中国建筑科学研究院有限公司㊁河北晨阳工贸集团有限公司㊁普申检测仪器(上海)有限公司㊁浙江飞鲸新材料科技股份有限公司㊂本标准主要起草人:陈刚㊁王玫玫㊁解正坤㊁俞高波㊁茅立安㊁杨亚良㊁王宝柱㊁胡基如㊁张健㊁刘春华㊁胡锦平㊁张然㊁刘彩霞㊁刘仁㊁吴刚强㊁张芳㊁郝博㊁曾玉灵㊁黄文㊁康伦国㊁王连盛㊁楚会来㊁孙德旺㊁颜朝明㊂本标准所代替标准的历次版本发布情况为:G B1732 1979㊁G B/T1732 1993㊂漆膜耐冲击测定法1范围本标准规定了用固定质量的重锤落于冲头上,以冲头撞击试板不引起漆膜破损的重锤降落最大高度(c m)表示的漆膜耐冲击性试验方法㊂本标准适用于漆膜耐冲击性能的测定㊂2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的㊂凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件㊂凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件㊂G B/T308.1 2013滚动轴承球第1部分:钢球G B/T3186色漆㊁清漆和色漆与清漆用原材料取样G B/T9271色漆和清漆标准试板G B/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度G B/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定G B/T20777色漆和清漆试样的检查和制备G B/T37356色漆和清漆涂层目视评定的光照条件和方法3原理将受试样品施涂于适合的金属底材上,待固化后,将固定质量的重锤从一定高度降落,冲击冲头,使漆膜和底材产生变形㊂可以是正冲(漆膜朝上),也可以是反冲(漆膜朝下)㊂通过逐渐增加重锤降落的高度,测出漆膜经常出现破损的数值点㊂4仪器设备4.1冲击试验器导管最大刻度为(50.0ʃ0.1)c m,分度为1c m,重锤质量为(1000ʃ1)g,能在导管中自由移动㊂冲头上的钢球,直径(8.000ʃ0.015)mm,硬度(H R C)为61~66,应符合G B/T308.1 2013的要求㊂冲击中心与冲模凹槽中心对准,冲头进入凹槽的深度为(2.0ʃ0.1)mm,冲模凹槽应光滑,其直径为(15.0ʃ0.3)mm,凹槽边缘曲率半径为2.5mm~3.0mm㊂冲击试验器示意图见图1㊂说明:1 导管盖;2 重锤控制器;3 刻度;4 冲头导槽;5 冲模;6 底座;7 支架;8 冲头;9 导管;10重锤㊂图1 冲击试验器示意图4.2 放大镜4倍放大镜㊂G B /T 1732 20205 样品按G B /T3186的规定取受试产品的代表性样品(或多涂层体系中的每个产品)㊂按G B /T20777的规定,检查和制备试验样品㊂6 试板6.1 底材除另有规定外,底材为马口铁板或钢板㊂马口铁板或钢板应符合G B /T9271的技术要求,马口铁板尺寸为120mmˑ50mmˑ(0.20mm~0.30mm ),钢板尺寸为150mmˑ70mmˑ(0.45mm~0.55mm )㊂6.2 底材的处理和试板的涂装除另有规定外,按G B /T9271的规定处理每一块底材,然后按规定方法施涂受试产品或体系㊂6.3 干燥和状态调节每一块已涂装的试板应在规定的条件下干燥(或烘烤)以及养护规定的时间㊂烘干等不在G B /T9278规定的条件下养护的试板,试验前应在G B /T9278规定的条件下至少调节16h ㊂6.4 漆膜厚度应规定或商定漆膜厚度㊂漆膜厚度的测定按G B /T13452.2中规定的干膜厚度的测定方法之一进行,以微米(μm )计㊂7 试验步骤7.1 试验次数同一高度位置进行三次试验㊂7.2 试验环境除另有商定外,应在G B /T9278规定的环境条件下进行试验㊂7.3 测试将冲击试验器(4.1)放在稳固的平台上,导管应垂直于水平面㊂通过重锤控制器调节冲击试验器的重锤到某一高度,将试板漆膜朝上(正冲)或漆膜朝下(反冲)平放在底座上,试板受冲击点边缘与试板边缘的距离不得少于10mm ,相邻冲击点边缘的距离不得少于10mm ㊂按压重锤控制器控制钮,重锤自由地降落于冲头上㊂取出试板,在G B /T37356中规定的自然日光或人造日光下,观察试板上漆膜有无裂纹㊁皱纹及剥落现象,如有需要可采用4倍放大镜(4.2)进行观察㊂如果未观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,依次在更高的位置上重复试验直到观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,每次增加的高度是5c m 或5c m 的倍数㊂如果观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,依次在更低的位置上重复试验直到没有观察到裂纹㊁皱纹及剥落现象,每次下降的高度是5c m 或5c m 的倍数㊂注:冲头进入冲模凹槽的深度可能发生变化,可按仪器说明书进行调整㊂G B /T 1732 2020。
漆膜耐冲击性测定法
3.2.3.1通过/未通过试验（使用规定质量的重锤 调节落锤的高度至要求的释放点，将试板 放在冲模上，涂漆面朝上或朝下，释放落锤使 其落在试板上。检查涂层是否开裂或从底材上 剥落，以及底材是否开裂。 在不同的位臵重复另外四次试验，给出总 数为五个点的结果。如果至少四个位臵显示没 有开裂或从底材上剥落，则报告涂层通过该试 验。
3.3.5注意事项 略 3.3.6 影因素 略3.3.2材料和仪器设备 冲击器：冲头直径12.7mm，或15.9mm 底材：金属板，厚度为（0.55±0.10）mm。 大小应允许至少在5个不同位臵进行试验， 每个位臵之间至少相距40mm，并且离板 的边缘至少20mm。
3.3.3操作要点 安装规定直径的冲头，将样板放在试验装臵上， 涂漆的一面朝上或朝下，冲头与样板的上表面 接触。将重锤提升预期不会出现破坏的高度， 释放重锤使其落在冲头上。 取下样板，观察涂层冲击区域的开裂情况。如 果没有明显的裂纹，在更高的高度上重复上述 步骤，一次增加25mm。一旦观察到明显的裂 纹，则在以下三个高度上各重复五次试验：略 高一点、略低一点和首次观察到明显裂纹处。
3.2.3.2分级试验（测定引起开裂或剥落的最小下 落高度和落锤质量）
调节主落锤高度到预计不会发生破坏的位臵。将试板 放在冲模上，涂漆面朝上或朝下，释放重锤使其落在 试板上。检查变形区域涂层是否开裂和/或从底材上剥 落。如果没有观察到开裂和/或剥落，依次增加25mm 或25mm的倍数重复试验直至观察到开裂和/或剥落。 记录第一次观察到开裂和/或剥落的高度。 如果当落锤升到仪器所允许的最大高度落下时仍未观 察到开裂和/或剥落，则依次加上副锤，使落锤总重达 2kg、3kg或4 kg，重复试验（从设臵的最低位臵开始）。 一旦观察到开裂和/或剥落，则从以下每个高度释放适 当重量的落锤到试板上五个不同位臵：第一次观察到 开裂和/或剥落的高度；比此位臵高25mm处；比此位 臵低25mm处。
实验十六 漆膜抗冲击强度基柔韧性测定
实验十六漆膜耐冲击测定一、实验目的1、了解冲击试验器结构原理。
2、掌握测试方法及仪器调整。
3、准确评定分析试验结果。
二、实验原理本实验采用冲击试验器，测试漆膜受高速度的负荷作用下的变形程度，将1公斤的重锤提升到规定的高度，然后使重锤自由落下冲击样板，而不引起漆膜破坏的最大高度的乘积（公斤·厘米）表示抗冲击性。
三、实验材料和仪器设备马口铁板：50×120×0.2～0.3毫米；4倍放大镜；冲击试验器四、冲击试验器结构原理冲击试验器由下列部件组成：座1，嵌于座中之铁钻2，冲斗3，滑筒4，重锤5及重锤控制器。
控制器装置由下列部件组成；制动器器身6，控制销7，控制销螺钉8，制动器固定螺钉10及定位标11，横梁15用两根柱子16与座相联。
在横梁中心装有压紧螺帽12，冲头可在其中移动，用螺钉14将圆锥13连接在横梁上。
滑筒之一端旋入锤体中，而另一端则为盖9，滑筒中的重锤可自由移动，重锤借控制装置固定，并可移动凹缝中的固定螺钉，将其维持在任何高度上。
滑筒上有刻度以便读出锤所处位置。
冲击试验器各种件的规格：滑筒上的刻度应等于50±0.1厘米，分度为1厘米。
重锤重1000±1克，应能自由移动于滑筒中，冲头上有一钢球，规格应符合钢球标准（GB308-77）81V要求，冲击中心与铁钻凹槽应光滑平整，其直径为15±0.3毫米，凹槽边缘曲率半径为2.5—3.0毫米。
五、使用前的检查与调整使用前检查冲杆中心是否与枕垫块凹孔中心一致，若有偏差时，可调整冲击块紧母上的六方螺丁。
定位标是否对零线，将重锤放下，观察定位标刻线是否与零线重合，有偏差时可调节定位标两侧螺丁。
六、测试方法按涂膜样板制作方法在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将涂漆样板漆膜朝上平放铁钻上，样板受冲击部分距边缘不少于15毫米，每个冲击点的边缘相距不得少于15毫米。
重锤借控制装置维持在产品标准规定的高度，按压控制钮重锤即自由地落于冲头上。
漆膜耐冲击性测定法
随着科技的不断发展，新兴领域对涂层材料 性能的要求将不断提高。未来，随着各领域 的不断创新和发展，漆膜耐冲击性测定法的
应用前景将更加广阔。
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基材种类
基材种类对漆膜耐冲击性的影响主要体现在基材的硬度和韧性上。硬度较高、韧 性较好的基材能够提供更好的支撑和缓冲作用，有利于提高漆膜的耐冲击性。而 硬度较低、韧性较差的基材容易在冲击下发生变形或破裂。
不同基材对漆膜的附着力也不同，附着力较强的漆膜在受到冲击时不易脱落或剥 离，从而保持较好的耐冲击性。
定义与概念
漆膜
涂覆在物体表面的一层薄膜，具有装饰和保护作 用。
耐冲击性
漆膜抵抗冲击力的能力，通常指在受到外力冲击 时不易出现破损、开裂等现象的性能。
测定法
采用科学的方法和标准，对漆膜的耐冲击性能进 行测试和评价。
02 测定方法
摆杆式冲击试验法
摆杆冲击试验机由摆杆、冲击能量转 换机构、试样支座和电器控制部分组 成。
准确性评估
与标准样品进行对比，评估试验结果的准确性，确保结果的参考价值。
05 影响因素
涂层厚度
涂层厚度对漆膜耐冲击性的影响主要体现在厚涂和薄涂两种 情况下。厚涂的漆膜能够提供更好的保护和缓冲作用，因此 耐冲击性较好。而薄涂的漆膜由于厚度较小，对冲击的抵抗 能力较弱。
涂层厚度与耐冲击性之间的关系还受到涂层硬度和韧性的影 响。硬度较高、韧性较好的涂层能够在冲击下更好地保持完 整性，而硬度较低、韧性较差的涂层容易破裂或剥落。
进行冲击试验
01
将准备好的样品放置在 冲击试验机的台面上。
02
启动冲击试验机，使落 锤自由落下，对漆膜进 行冲击。
03
观察漆膜在冲击后的变 化，如有无裂纹、剥落 等现象。
漆膜耐冲击性测定
漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：401200、2-0、3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在232℃和相对湿度（505）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（gcm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
漆膜耐冲击性测定法
一旦观察到开裂和/或剥落，则从以下每个高度释放适
当重量的落锤到试板上五个不同位置：第一次观察到
开裂和/或剥落的高度；比此位置高25mm处；比此位
置低25mm处。
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3.2.4结果表示
通过/未通过试验： 5个试验点中至少4个通过，则结 果为通过；
分级试验：检查涂层15个冲击点，结果从大部分通 过到大部分未通过转变的质量/高度组合作为试验的 最终点。
3.1.6.3 底材及表面处理的影响：不同的板材，如马口铁 板和薄钢板经同样的表面处理和漆膜制备，漆膜耐冲 击结果往往不同。一般马口铁板比薄钢板测试结果偏 低。
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3.1.6.4 漆膜厚度的影响：制备样板时应使漆膜 厚度在规定范围内。一般情况漆膜偏厚，会使 冲击结果偏低，反之偏高。
3.1.7 冲击器冲击深度的校正
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3.2.3操作要点 3.2.3.1通过/未通过试验（使用规定质量的重锤 3.2.3.2分级试验（测定引起开裂或剥落的最小下
落高度和落锤质量）
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3.2.3.1通过/未通过试验（使用规定质量的重锤
调节落锤的高度至要求的释放点，将试板 放在冲模上，涂漆面朝上或朝下，释放落锤使 其落在试板上。检查涂层是否开裂或从底材上 剥落，以及底材是否开裂。
3.1.6 试验结果影响因素
3.1.6.1温、湿度的影响：样板制备后放置及测试时环境 均应在恒温恒湿条件下，即温度（23±2）℃，相对湿 度（50±5）％。一般情况温、湿度偏高会造成漆膜变 软，耐冲击结果偏高，反之结果偏低。
3.1.6.2冲击深度的影响：冲击器的冲击深度应在（2±0.1） mm范围内。如冲击深度过深，会使冲击结果偏低，反 之，偏高。
漆膜耐冲击测定检测报告
漆膜耐冲击测定检测报告x报告编号：PL-TEST-2020-03-21报告日期：2020年3月21日报告标题：漆膜耐冲击测定检测报告报告颁发单位：高科技产品检测公司检测对象：漆膜材料检测机构：材料实验室一、概述本实验检测的是漆膜材料的冲击性能，即受冲击力后材料的破坏形态及耐力程度。
本检测采用标准测试方法ASTM D2794-2008、GB/T3142-2008、EN 10045-2，其中ASTM D2794-2008是美国标准，GB/T3142-2008是中国标准，EN 10045-2是欧洲标准。
二、检测方法1．材料的冲击性能检测采用ASTM D2794-2008、GB/T3142-2008、EN 10045-2标准测试方法，采用带有准重的滑动锤（体积为6.35mm，重量为2.9N），在恒定距离内，以恒定的台面处于0度角，以恒定的速度计下释放锤头，以冲击每厘米计算破坏程度：1） 0％破坏：无任何破坏现象；2） 1％-5％破坏：表面破坏现象，以小块碎片形式；3） 5％-20％破坏：表面阔口形破坏现象；4）20％以上破坏：表面大量脆性破坏现象。
2．材料的耐力程度检测采用ASTM D2794-2008、GB/T3142-2008、EN 10045-2标准测试方法，按照规定程序测定冲击的耐力程度，即测试漆膜材料在受到一定冲击力的作用后继续正常使用的能力程度，计算受冲击后材料的耐力程度：1）小于50％耐力程度：材料表面破坏程度比较大2）50％-70％耐力程度：材料破坏程度一般3）大于70％耐力程度：材料破坏程度较小三、检测结果1．破坏现象根据上述测试方法测试，在受冲击后，漆膜材料没有出现任何破坏现象，破坏程度为0％。
2．耐力程度根据测试结果，漆膜材料的耐力程度为90％，说明材料表面很小破坏程度，可以继续正常使用。
四、结论根据上述测试结果，本次检测的漆膜材料具有良好的冲击性能和耐力程度，经受冲击力作用后仍然可以正常使用。
漆膜耐冲击性测定法.
3.2.3.2分级试验（测定引起开裂或剥落的最小下 落高度和落锤质量）
调节主落锤高度到预计不会发生破坏的位置。将试板 放在冲模上，涂漆面朝上或朝下，释放重锤使其落在 试板上。检查变形区域涂层是否开裂和/或从底材上剥 落。如果没有观察到开裂和/或剥落，依次增加25mm 或25mm的倍数重复试验直至观察到开裂和/或剥落。 记录第一次观察到开裂和/或剥落的高度。 如果当落锤升到仪器所允许的最大高度落下时仍未观 察到开裂和/或剥落，则依次加上副锤，使落锤总重达 2kg、3kg或4 kg，重复试验（从设置的最低位置开始）。 一旦观察到开裂和/或剥落，则从以下每个高度释放适 当重量的落锤到试板上五个不同位置：第一次观察到 开裂和/或剥落的高度；比此位置高25mm处；比此位 置低25mm处。
B）校正步骤
① 旋开锁管螺栓，把滑筒旋下； ② 松开紧固螺钉（但不要卸下） ③ 将校正环穿过冲杆上部套放在冲击垫块上； ④ 将校正片平放在枕垫块上； ⑤ 用底部平整的物体压放在冲杆上； ⑥如冲杆头部正好与校正片接触，则冲击深度合适。若不合适， 则通过调节冲击垫块的高度位置来达到要求。具体说，若冲 击头接触不到校正片，说明冲击深度不够，则可以向下旋冲 击垫块，使冲杆起始运动点下移，若冲击头与校正片接触过 紧，说明冲击深度过大，则可以往上旋冲击垫块，使冲杆起 始点上提。 ⑦调整合适后，先上紧紧固螺钉，再旋上滑筒，校正过程结束。
3.2.4结果表示
通过/未通过试验： 5个试验点中至少4个通过，则结 果为通过； 分级试验：检查涂层15个冲击点，结果从大部分通 过到大部分未通过转变的质量/高度组合作为试验的 最终点。 例：1kg重锤/600mm高度下通过/未通过试验 ： 5个点中有3个通过，2个未通过，则结果为“未通 过”。 例：1kg重锤分级试验结果： 575mm高度5个点中5个点均开裂（均未通过）； 550mm高度5个点中2个点开裂，3个点未开裂（大部 分通过）； 525mm高度5个点中5个点均未开裂（均通过）； 则1kg重锤分级试验结果为550mm。（1kg/550mm）
漆膜抗冲击实验操作指导书
适用部件
PCM/VCM板材
文件编号
（Q/CNBD08-PCR-12）A1
试验名称
漆膜抗冲击实验
实验方法与步骤
参考标准
GB/T13448-2005彩色涂层钢板及钢带的测试方法
GBT1732-1993漆膜耐冲击测定法
实验准备：
1、从样品上裁取一件70×(200～250)mm尺寸的试样。
检测工具设备
漆膜冲击器
放大镜
标准要求
经过试验，钢板表面覆膜、漆膜应无碎裂、起皱或基体金属分离等不良现象。
测试环境
环境温度
23±2℃
环境湿度
60%-70%
实验步骤图示：
1.漆膜冲击器
2.制取试样
3.冲击试验
4.试验后的试样
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
批准（日期）
2、试样应保证平整不变形，表面漆膜、覆膜良好无异常。
实验步骤：
1、将冲击器重锤提至实验要求高度（500mm）并卡住。
2、将试样漆膜பைடு நூலகம்上插入冲击器冲模上方。
3、按下冲击器重锤卡位按钮，重头自由落下冲击漆膜。
4、以上实验步骤重复三次，三次冲击位置不可重叠。
5、试验完成，观察试样状态（可借助放大镜）。
6、开具实验报告、
漆膜耐冲击性与耐磨性测定
❖应用案例：GB/T 23997- 室内装饰装修用溶剂型 聚氨酯木器涂料 清漆
实木地板底材（刷涂量1.5+1.3） 12.7mm冲头 300g重锤印痕3.6mm~4.0mm内
检查涂膜有无脱落和开裂 两块试板各5个点，至少3个点无脱落和开裂
1、耐磨性的测定标准与方法
地第板一用 部面分漆相漆≤0膜. 耐关冲击产性的品测定的单层涂膜或多层涂膜的耐磨性。
7mm冲头 300g重锤印痕3.
G地B板/T用❖2面06漆2以4≤.0. 磨损涂层的单位膜厚所需的磨料量来表示耐磨性。
2色漆和清漆 快速变形(耐冲击性)试验 第2部分:落锤试验(小面积冲头)
❖ 重复操作，直至涂层破坏。 和对底材的附着力。
了解涂料产品标准中对漆膜耐冲击性的规定 7mm冲头 300g重锤印痕3. 第4模块 漆膜性能的测定
6. 规定了家具表面漆膜抗冲击性能的试验方法和评定方法。 冲头直径、铁钻孔径以及压入深度 重复操作，直至涂层破坏。 9mm的球形冲头撞击涂层及底材而引起其快速变形并对变形结果进行评定的试验方法。 适用于通过将磨料落在涂层上来测定色漆、清漆或相关产品的单层涂膜或多层涂膜的耐磨性。 预测涂在底材上的涂层所受到的破坏性撞击作用 7mm冲头 300g重锤印痕3. 实木地板底材（刷涂量1. 如用等级评定代替数值结果可以提高实验室之间的一致性。
Hale Waihona Puke 测试注意事项❖ 测试试板必须在标准条件下至少调节16h以上 ❖ 相同的底材经受不同的表面打磨处理，对漆膜耐冲
击性的测定值影响很大。一般底材打磨越彻底，漆 膜与底材结合越牢固，底漆的耐冲击性会高一些。 ❖ 不同的底材影响耐冲击性，马口铁板耐冲击性如果 能通过，则薄钢板的更容易通过。
实验十六 漆膜抗冲击强度基柔韧性测定
实验十六漆膜耐冲击测定一、实验目的1、了解冲击试验器结构原理。
2、掌握测试方法及仪器调整。
3、准确评定分析试验结果。
二、实验原理本实验采用冲击试验器，测试漆膜受高速度的负荷作用下的变形程度，将1公斤的重锤提升到规定的高度，然后使重锤自由落下冲击样板，而不引起漆膜破坏的最大高度的乘积（公斤·厘米）表示抗冲击性。
三、实验材料和仪器设备马口铁板：50×120×0.2～0.3毫米；4倍放大镜；冲击试验器四、冲击试验器结构原理冲击试验器由下列部件组成：座1，嵌于座中之铁钻2，冲斗3，滑筒4，重锤5及重锤控制器。
控制器装置由下列部件组成；制动器器身6，控制销7，控制销螺钉8，制动器固定螺钉10及定位标11，横梁15用两根柱子16与座相联。
在横梁中心装有压紧螺帽12，冲头可在其中移动，用螺钉14将圆锥13连接在横梁上。
滑筒之一端旋入锤体中，而另一端则为盖9，滑筒中的重锤可自由移动，重锤借控制装置固定，并可移动凹缝中的固定螺钉，将其维持在任何高度上。
滑筒上有刻度以便读出锤所处位置。
冲击试验器各种件的规格：滑筒上的刻度应等于50±0.1厘米，分度为1厘米。
重锤重1000±1克，应能自由移动于滑筒中，冲头上有一钢球，规格应符合钢球标准（GB308-77）81V要求，冲击中心与铁钻凹槽应光滑平整，其直径为15±0.3毫米，凹槽边缘曲率半径为2.5—3.0毫米。
五、使用前的检查与调整使用前检查冲杆中心是否与枕垫块凹孔中心一致，若有偏差时，可调整冲击块紧母上的六方螺丁。
定位标是否对零线，将重锤放下，观察定位标刻线是否与零线重合，有偏差时可调节定位标两侧螺丁。
六、测试方法按涂膜样板制作方法在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将涂漆样板漆膜朝上平放铁钻上，样板受冲击部分距边缘不少于15毫米，每个冲击点的边缘相距不得少于15毫米。
重锤借控制装置维持在产品标准规定的高度，按压控制钮重锤即自由地落于冲头上。
GBT 1732-93 漆膜耐冲击测定法
GBT 1732-93 漆膜耐冲击测定法的制备5.1试板应选用平整、清洁、无锈蚀、无凹凸不平的金属板材，如钢板、铝板等。
5.2试板的尺寸为100mm×150mm×（0.5～1.0）mm。
5.3试板表面应清洁干燥，涂布前不得用手触摸试板表面。
6试验步骤6.1将试板平放在铁砧上，试板边缘与铁砧凹槽边缘保持平行，试板中心与铁砧凹槽中心对准。
6.2将冲头中心与铁砧凹槽中心对准，使冲头与试板中心重合。
6.3将重锤从滑筒的最高位置自由落下，落下高度为50cm。
6.4观察试板表面，如出现漆膜破坏，则将落下高度减小，反之，将落下高度增加，直到落下高度与试板表面无漆膜破坏为止。
7结果表示7.1试验结果以最后一次落下高度为试板漆膜耐冲击性能的指标。
7.2试验结果应报告落下高度及试验结果。
和地点；f.试验结果及分析；g.结论和建议。
5.1试板的材料和尺寸应符合GB 9271和GB708的技术要求。
马口铁板的尺寸为50mm×120mm×0.3mm，薄钢板的尺寸为65mm×150mm×0.45～0.55mm（用于测腻子耐冲击性）。
5.2试验样板的处理和涂装应按照GB1727的规定制备试板。
5.3试板应按照产品标准规定的条件和时间进行干燥和状态调节。
除非另有规定，干燥试板应在温度为23±2℃和相对湿度为50%±5%的环境条件下至少调节16小时。
5.4漆膜厚度应按照GB 1767的规定测定漆膜厚度。
6测试步骤6.1测试条件应在温度为23±2℃和相对湿度为50％±5％的条件下进行测试。
6.2冲击试验步骤如下：将涂漆试板漆膜朝上平放在铁贴上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。
重锤借控制装置固定在滑筒的某一高度（其高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，重锤即自由地落于冲头上。
提起重锤，取出试板。
漆膜耐冲击性测定[整理版]
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漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
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漆膜耐冲击测定法
漆膜耐冲击测定法用于评估涂层表面对冲击负荷的抵抗能力。
该
方法根据国际标准规范，通过模拟实际使用条件下的冲击力，评估涂
层的抗冲击性能，可用于涂层的质量控制和改良。
在本文中，我将详
细介绍漆膜耐冲击测定法的原理、步骤及其在实际应用中的重要性。
首先，让我们了解漆膜耐冲击测定法的原理。
该方法利用冲击试
验仪进行实验，冲击试验仪通常由一个撞击头、撞击杆和撞击座组成。
撞击头上有一个固定垂直释放的撞击针，将在一定高度上释放，撞击
杆受到冲击后将穿过涂层，通过检测撞击杆上的变形来评估涂层的耐
冲击性能。
接下来，让我们看看漆膜耐冲击测定法的步骤。
首先，准备好要
测试的涂层样品。
样品通常是矩形板材，尺寸要根据标准规定进行选择。
然后，将样品放置在冲击试验仪上的撞击座上，并根据标准规定
调整撞击头的高度。
接下来，释放撞击针撞击涂层，并记录撞击杆所
穿过的涂层深度。
可以重复进行多次测试来获取平均结果。
漆膜耐冲击测定法在实际应用中具有重要意义。
首先，它可以用
于评估涂层的质量。
高质量的涂层应具有较高的耐冲击性能，能够在
受到外力冲击时维持较好的完整性。
通过进行耐冲击测试，可以筛选
出低质量的涂层，并及时进行改良，提高涂层的耐用性。
此外，漆膜耐冲击测定法也可用于产品开发和研究。
当涂层用于
特殊应用时，如汽车涂装、建筑外墙等，其抗冲击性能需求要求较高。
通过进行耐冲击测试，可以评估不同配方、处理工艺的涂层的性能差异，优化涂层配方和工艺参数，以满足产品的特殊要求。
另外，漆膜耐冲击测定法还可用于研究涂层材料的耐候性能。
在
户外环境中，涂层会遭受到风雨、紫外线和温度变化的影响。
这些外
界因素会导致涂层表面的龟裂、剥落等问题。
耐冲击测试可以模拟部
分这些外界因素的影响，评估涂层的耐候性能，为涂层材料的研发提
供参考。
综上所述，漆膜耐冲击测定法是评估涂层耐冲击性能的有效方法。
通过具体的实验步骤和原理，我们可以了解到漆膜耐冲击测定法在涂
层质量控制和改良、产品开发和研究以及涂层材料耐候性能评估方面
的重要性。
在未来的研究和应用中，我们应进一步完善该方法，以更好地满足涂层行业的需求。