化工企业工艺装置危险性分析
化工工艺设计中的危险因素及应对措施
调查研究170产 城化工工艺设计中的危险因素及应对措施高晓霞摘要：在化工生产中，由于化工工艺很多是在高温和高压条件下进行，所以存在一定的危险因素，如果不能对这些危险因素进行合理控制，可能导致火灾或爆炸事件的发生，对人们的生命安全造成威胁，需要加强化工工艺设计中危险因素的控制，从而促进化工行业的发展。
本文主要对化工工艺设计过程中的危险因素判别和化工工艺设计中危险因素控制策略进行阐述。
关键词：化工工艺；设计；危险因素控制1 化工工艺设计在化工生产中，化工工艺设计具有技术含量高和工艺流程独特的特点。
一是在化工工艺设计中，由于基础资料缺少工业化生产检验，所以在数据的可靠性有所欠缺，导致化工工艺设计诸多设备各不相同。
二是在化工工艺设计中，由于化工设计工作量较大，所涉及的投入资金较大，所以在进行化工设计中，为了提升经济效益，需要缩短生长周期。
在化工工艺设计中，通常采用一边开发一边设计的模式进行，经常发生设计改动，导致存在的安全隐患较大，对化工生产安全造成威胁，不利于化工行业的发展。
2 化工设计中的危险因素2.1 工艺与物料相比其他生产行业来说，化工企业在实际生产过程中，除了选用高质量原材料的同时，整个生产环节需要交由专业人员进行操作。
基于现代化发展背景下，虽然化工企业大多数工作人员的专业水平有所提升，针对多样化原材料的使用时，工作人员也能够依靠专业的运输工具。
但从本质上来说不同类型的化工产品，有着各自特殊的运输以及管理形式，不管是时间还是空间都有严格的标准。
该种现状下，身为化工设计工作人员，除了对设计内容进行深入分析之外，还需要围绕物品的特性展开详细的调查，确保自身设计方案具备较高的合理性以及科学性。
2.2 化学反应装置通过实际调查发现，在实际化工设计环节中，化学反应装置这一危险因素主要体现在以下方面。
第一，合理选择反应器。
在该过程中，设计人员应该先对企业生产目标加以深入调查，融合物品的反应特征等进行分析，确保实际化学生产过程有重要参考数据的同时，避免后期生产过程安全事故的发生。
PTA装置生产过程危险性分析
PTA装置生产过程危险性分析1 装置概况1.1 概述洛阳石油化工总厂PTA装置采用美国BP—AMOCO公司的专利技术，并由该公司提供工艺包。
日本千代田公司总承包，洛阳石化工程公司负责工程详细设计，中国石化集团第五建筑公司负责施工。
工程总投资13.5亿人民币，占地面积16000平方米。
于1998年2月21日正式开工建设，并于2000年3月18日正式中交，2000年5月25日一次投料生产成功。
装置设计生产能力22.5万吨/年，小时生产量为32吨，操作弹性范围70%~100%，年开工时间7600小时。
2003年7月完成扩能改造工程，生产能力达到32.5万吨/年PTA。
小时产量42.76吨，操作时间7600小时。
1.2 装置组成PTA装置主要由氧化单元、精制单元、公用工程和辅助设施等四部分组成。
（1）氧化单元：主要包括空气压缩、进料准备、氧化反应、结晶、过滤分离、干燥、溶剂回收等。
（2）精制单元：主要包括浆料制备、加氢反应、PTA结晶、分离过滤、干燥和产品输送等。
（3）辅助设施：主要包括控制室、变配电所、MCC、化验室、原料及化工原料中间罐区、成品包装。
1.3 装置工艺概况1.3.1工艺流程简述在氧化装置中，以对二甲苯（PX）为原料，醋酸为溶剂，醋酸钴、醋酸锰为催化剂，氢溴酸为促进剂，与氢反应生成对苯二甲酸。
反应在191℃和1256KPa 条件下进行，反应过程属剧烈放热反应。
反应尾气经四级冷却进行能量回收，凝液返回反应器，不凝气体一部分进入尾气透平进一步回收能量，另一部分用于气流输送物料。
反应产物经结晶、过滤分离、干燥后得到粗对苯二甲酸（CTA ）粉末。
粗对苯二甲酸中含有氧化反应副产物对甲基苯甲酸（TOL ）和对羧基苯甲醛（4-CBA ）杂质。
过滤分离过程中大约90%以上的母液返回到催化剂配制系统，其余送入残渣蒸发器，固体残渣送污水处理装置。
装置所有尾气进入溶剂回收单元，用以回收醋酸溶剂。
精制装置采用加氢还原法除去氧化反应副产物。
化工企业高危工艺装置自动控制和安全联锁技术简介
化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术简介目录一、化工企业工艺装置危险性分析（一）高危险生产装置的危险性（二）高危险储存装置的危险性（三）人工手动控制的危险有害因素二、常用的自动化控制和安全联锁方式（一）自动控制和安全联锁的作用（二）常用的自动控制及安全联锁方式（三）典型控制单元模式三、安装（改造）自动控制和安全联锁装置应做的主要工作（一）对工艺装置进行风险分析（二）制定安装（改造）方案（三）做好实施的各项准备工作（四）安装、调试和投入运行化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术简介各位领导，同志们:我是山东汇智工程设计有限公司刘庆德。
前一段时期，根据省安监局要求，在化工企业自动控制及安全联锁装置的技术、设计和安装（改造）等方面，我公司进行了系统的调查研究，并向多家化工企业提供了自动控制及安全联锁技术安装改造方案，为提高化工企业的本质安全水平做了一些工作。
下面，根据会议安排，我就化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术，向大家作简要介绍。
一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
涉及危险化工工艺和重点监管危险化学品的化工生产装置进行危险与可操作性分析记录、报告
工艺生产过程风险分析参照《企业职工伤亡事故分类》GB6441-86，综合考察起因物、引起事故的先发诱导性原因、致害物和伤害方式等，预测生产过程中潜在的主要危险危害有：火灾和爆炸、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、车辆伤害、中毒窒息、噪声危害、粉尘危害等9类。
（1）火灾分布场所：车间、仓库等。
发生条件：甲类危险化学品装卸过程泄漏发生时，有明火或静电火花产生并失去控制。
项目作业过程中可能出现的火源主要有：①明火机动车辆排烟带火，在各危险场所现场吸烟及违章动火等不安全因素，都可产生明火或散发火花。
②电气火花项目有一定数量的电气设备、设施，若电气设备设计选型不当，防爆性能不符合要求，或电气设备、设施未采取可靠的保护措施时，在开关断开、接触不良、短路、漏电时易产生电弧、电火花等。
③静电火花项目在装卸过程中危险化学品会因流动、搅拌、过滤、冲击、震荡、摩擦而产生静电，若防静电措施未落实或不可靠，危险化学品容器、管道及各种金属设备、设施上集聚的静电荷与周围物体形成一定的电位差而放电，静电放电产生的火花易引发火灾、爆炸事故。
此外，人体穿化纤衣服和胶鞋、塑料鞋之类的绝缘鞋时，由于行走、工作、运动中摩擦或穿脱衣服而产生的静电也可能引发火灾、爆炸事故。
④雷电能项目若防雷设施不齐全或危险化学品建（构）筑物防雷接地措施不符合要求，在雷雨天气里有可能引发火灾爆炸事故。
⑤杂散电流能由于电化学腐蚀，阴极保护等引起的杂散电流窜入危险场所也是项目火灾爆炸事故发生的原因之一。
⑥碰撞摩擦火花金属设备、设施与物体之间的碰撞摩擦或机械撞击等产生的火花也可能引发火灾爆炸事故。
带钉的鞋和地面摩擦也能产生火花。
⑦棉布自燃设备检修和擦洗使用过的棉布等，若不及时清理而任其自然堆积，将导致棉布自发发热，达到堆放物的燃点即可自燃。
危险危害程度：严重。
预防措施：①各岗位(装卸危险化学品等)作业时必须严格遵守相关岗位安全操作规程，切实避免明火和静电火花产生；②设备维修时应避免与危险化学品接触（如动火作业应严格按照检修规程对相关设施进行处理）；③动火作业必须由有资质的单位进行，严格执行动火程序，并派专人监护；④发生火灾事故时，危险化学品和电气火灾可使用干粉灭火剂扑救，其它办公和生活区域火灾可使用干粉灭火剂和消防水扑救。
石油化工企业危险性分析及对策
石化企业风险分析及对策石油化工企业具有野外、高空、高温、高压、生产工艺复杂多变、生产装置大型化、作业过程连续化、生产原料及产品易燃易爆、有毒有害和易腐蚀等危险特点，极具危险性，且事故导致的后果极其严重。
安全管理已经成为石油化工行业的核心问题之一，也是企业安全管理的核心价值，虽然现代石化企业采取了尽可能多的安全控制措施，但事故发生率仍然很高，石油化工企业仍然属于各类工业企业中的高危行业，从企业现行安全管理经验来看，作为HSE体系管理的核心--风险管理已经成为当前石油化工企业预防事故、降低风险、控制事故不可缺少的关键部分。
一、火灾危险性分析1．使用、加工、生产材料石化生产过程中所使用的原材料、绝大多数半成品和成品辅助材料是易燃的、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，极易导致人员伤亡。
诸如在炼油装置所使用的原油，生产的汽油、柴油、液化石油气等；重整装置使用的石脑油，生产的苯、甲苯、二甲苯、氢气等；裂解装置使用的裂解汽油，生产的乙烯、甲烷等；环氧乙烷／乙二醇装置使用的乙烯，生产出的环氧乙烷；均属于易燃易爆介质。
2．采用的危险工艺石油化工装置生产的核心是化学反应，其中包括氧化反应、还原反应、聚合反应、裂化反应、歧化反应、重整反应、硝化反应等，这些化学反应中有不同程度的火灾危险，不同的化学反应过程的火灾危险性往往不同。
氧化反应需要加热，绝大多数又都是放热反应，反应热若不及时移去，会使温度迅速升高引发爆炸；还原反应无论是利用初生态氢还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在，特别是催化加氢还原，大都在加热、加压下进行，若氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，遇火就会爆炸；聚合反应一般在高压下进行，而聚合反应本身又是放热反应，聚合热不易散出将导致火灾爆炸事故；裂化反应主要有热裂化、催化裂化和加氢裂化三种类型。
热裂化是在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火，反应还会产生大量的可燃裂化气，有发生爆炸的危险。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析化工企业工艺装置的危险性分析是对生产过程中潜在的危险因素进行评估和分析，以确定可能发生的事故类型和后果，并提出相应的预防措施和应急措施，以减少事故的发生概率和减轻事故后果。
下面将以石油化工企业的工艺装置为例，进行危险性分析。
首先，石油化工企业的工艺装置主要涉及到石化、炼油、化肥、氯碱等工艺过程，这些过程中存在着一定的危险性。
1.火灾和爆炸风险：石油化工企业常涉及有机溶剂、原油和气体等易燃易爆物质。
设备泄漏、静电聚集、操作失误等原因可能引发火灾和爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。
2.毒物泄漏和中毒风险：石油化工企业常使用有毒气体和液体，如氯气、硫化氢、苯等。
若泄漏到空气中，可能造成人员中毒和环境污染，严重时可能导致大面积的死亡和生态破坏。
3.压力容器和管道破裂风险：石油化工企业中存在大量的压力容器和管道，如反应釜、储罐、输送管道等。
设备老化、冲击和载荷过大等原因可能导致压力容器和管道破裂，造成泄漏、溅射和爆炸，对人员和设备造成严重威胁。
4.化学反应失控风险：石油化工企业中常进行化学反应，在反应过程中存在温度、压力、浓度等因素的影响，一旦控制失措，可能引发剧烈的化学反应，释放大量热量和有害气体，导致事故发生。
5.事故性能够风险：石油化工企业使用大量的高温高压工艺，如裂解、重整等，操作员操作不当、设备故障或控制系统失效可能导致高温高压下设备破裂、爆炸和泄漏，对人员和设备构成严重威胁。
在进行危险性分析时，可以采用以下步骤：1.识别可能的危险源：通过查看工艺流程图和设备图，识别可能的危险源，如压力容器、管道、储罐、反应器等。
2.评估危险源的严重程度：对每个危险源进行评估，包括潜在的事故类型和后果。
比如，压力容器泄漏可能导致爆炸、火灾等，危害程度较高。
3.评估事故概率：根据设备的运行情况、设备的维护记录以及操作员的技能水平等因素，评估事故概率。
比如，设备老化程度高、操作员技能水平低可能增加事故概率。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析引言化工企业的生产工艺装置中存在大量的危险性与风险，因此，对危险性进行全面的评估显得尤为重要。
在工业生产中，工艺装置本身就是实现化学反应等过程的工具，因此，其中难免存在着各种潜在的危险隐患。
本文将对化工企业工艺装置危险性进行分析，探讨常见的危险因素及其对环境和人员的安全影响，并提出建议和预防措施。
化工企业工艺装置常见危险因素爆炸爆炸是化工企业工艺装置中最常见的危险因素之一。
爆炸的危害不仅会对人员造成伤害，还会对设备和环境造成不可逆的损害。
一旦爆炸发生，在灭火时不能盲目投入水源，以免燃烧反应反而加剧。
因此，在使用化学药品和工艺技术时，必须了解其爆炸的潜在危害，同时采取各种措施减少事故发生的可能性。
毒性毒性是化学药品危险性的重要特征之一，化学药品如果不正确地处理或储存，有可能对操作人员、消防人员和周围居民造成不可逆的伤害。
同时，在运输中，如果没有做好充分的预防工作，很容易出现泄漏，导致严重的后果。
因此，化工企业在生产过程中，一定要严格遵守工艺参数，加强作业人员的防毒意识培训，并定期对设备进行维护和检修。
火灾火灾是化工企业生产中常见的一种危险因素。
生产过程中，有可能因为温度过高、压力不正常或者操作不规范等原因导致火灾的发生。
火灾的危害性非常大，往往会导致严重的人员伤亡和财产损失。
因此，化工企业必须要建立完善的消防设施和安全管理制度，加强作业人员的消防知识培训，在生产中及时发现并消除火灾隐患，确保生产过程的安全。
化工企业工艺装置危险性预测及分析方法定性分析定性分析是对设备危险性进行初步评估的方法。
在这种方法中，通过对设备中的危险因素进行简单的检查和评估，可以判断设备是否存在危险性。
这种方法适用于初步的危险评估。
它的缺点是时间和内容的限制，可能无法发现潜在的危险因素。
定量分析定量分析是对设备危险性进行详细分析的方法。
通过数学模型和相关的技术方法，可以计算出设备的危险系数。
在这种方法中，首先建立一个设备模型，然后将各个危险因素和潜在危险进行编码和分级，最后通过计算可以得出设备的危险度。
化工工艺装置的主要危险源分析
化工工艺装置的主要危险源分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温(≥300℃)、高压(≥10MPa)、深冷(≤-29 ℃)等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点(≤-18 ℃)易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
(一)高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1.硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油;另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2.磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺(酸)基的反应。
磺化生产装置的主要类型：(1)烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、(2)苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
(3)各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：(1)火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
(2)爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
(3)沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施摘要：化工生产存在物料危险性大，工艺过程复杂，危险源集中的特点。
本文主要是关于化工工艺设计中安全风险问题及控制措施分析，以供相关专业人士进行参考和借鉴。
关键词：化工工艺；设计；安全；控制措施随着社会经济以及科学技术发展，如今工业水平有了明显提高，但化工生产过程依然存在着诸多安全隐患因素。
为了有效地杜绝安全隐患，同时保障化工生产连续性，在开展化工工艺设计过程需采取合理措施保障操作人员及财产安全。
1 化工工艺设计中主要的安全问题在化工工艺设计的过程之中，存在诸多的问题会对于化工生产安全产生负面影响。
其中，主要的安全因素为物料因素、设备因素、工艺路线因素。
危险化学品生产过程中的原料、半成品、副产品、产品和废弃物大都是具有易燃、易爆、有毒、有害危险特性的危险化学品。
危险化学品危险特性决定了其生产过程中如果防范措施不到位容易发生爆炸、火灾、急性中毒（窒息）、慢性中毒（职业病）、化学灼伤、噪声和粉尘（职业病）等危害。
化学工业的特点就是工艺过程复杂，主要体现在化学反应复杂：如氧化、还原、氢化、硝化、水解、磺化、胺化等；生产工艺复杂：涉及反应、输送、过滤、蒸发、冷凝、精馏、提纯、吸附、干燥、粉碎等多个化工单元操作；自动化控制复杂：DCS、ESD/FSC、SIS、PLC等。
2 化工工艺设计安全问题主要控制措施为了切实保障化工设计质量以及本质安全性，应当要求相关人员加强化工物料的控制、合理选择生产设备。
除此之外，还应当要针对于化工工艺路线进行优化和完善。
2.1 加強对化工物料的控制为了有效避免化工物料安全隐患，对于工艺设计人员而言，对于工艺过程中所使用的化工物料种类和性质需全方位了解和掌握，必要时可对使用的物料进行安全性评估。
在工艺设计时，采取科学合理的防范措施（比如增加在线监测、报警等措施）防止物料不安全或者不合格引发安全事故。
2.2 合理选用设备，设计必要的防护措施化工设计过程应充分了解所选用的设备性能，优缺点等，避免选用已淘汰的生产设备。
工艺过程危险、有害因素的分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制:审核:批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11。
1危险、有害因素辨识依据说明 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1。
4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1。
6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布 --------------------------------------------------------------------------- 7 1。
7危险化学品重大危险源辨识--------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析化工企业工艺装置危险性分析在化工企业中，工艺装置的危险性是必须高度重视的问题。
本文将从物料、工艺过程、设备设施、操作、环境、安全措施有效性和应急处理危险性等方面，对化工企业工艺装置的危险性进行分析。
1.物料危险性化工企业工艺装置所使用的物料种类繁多，包括易燃、易爆、有毒、有害等危险物质。
例如，石油化工企业中的原油、天然气等易燃物质，化肥生产企业中的氢气、氮气等易爆物质，以及制药企业中的有机溶剂、化学原料等有毒有害物质。
物料的危险性对工艺装置的安全运行至关重要，必须采取有效措施进行管理和控制。
2.工艺过程危险性化工企业工艺过程复杂，涉及多种化学反应和物理过程，如氧化、还原、聚合、裂解等。
这些反应过程中，往往存在高温、高压等极端条件，易引发火灾、爆炸等事故。
此外，一些工艺过程还需要使用有毒有害的化学物质，如氰化物、甲醛等，若处理不当可能对人体健康造成威胁。
因此，需要对工艺过程进行严格的安全风险评估和管控。
3.设备设施危险性化工企业工艺装置中的设备设施多种多样，如反应器、换热器、储罐等。
这些设备设施在运行过程中可能存在机械伤害、腐蚀、泄漏等风险。
例如，反应器的搅拌器在运行中若出现故障，可能导致物料泄漏或反应失控；换热器的密封失效可能导致易燃物质泄漏；储罐的长期使用可能引发腐蚀和泄漏。
为确保安全，设备设施的设计、制造、安装和使用等环节均应严格遵循相关标准和规范。
4.操作危险性化工企业工艺装置的操作涉及复杂的工艺参数控制和操作流程，如温度、压力、液位等。
操作不当可能导致事故的发生，如温度控制过高可能导致物料自燃；压力控制不当可能引发爆炸；液位过低或过高都可能影响反应的稳定性。
因此，操作人员必须经过严格的培训和考核，确保掌握正确的操作技能和应急处理能力。
5.环境危险性化工企业工艺装置在运行过程中会产生废气、废水、废弃物等污染物，若处理不当可能对环境造成严重危害。
例如，废气排放可能导致大气污染；废水排放可能引发水体污染；废弃物处理不当可能引发火灾和爆炸。
化工企业高危险工艺装置有什么危险性(一)
化工企业高危险工艺装置有什么危险性(一)化工企业高危险工艺装置是化学反应、物理过程等技术的集合，由于它的特殊性质，存在一定的危险性。
一旦化工企业高危险工艺装置出现事故，不仅会给企业带来经济损失，还可能会对生态环境、人们的健康造成严重影响，因此必须加强安全管理和风险预防。
下面就来详细了解一下化工企业高危险工艺装置存在的危险性。
1、燃爆危险燃爆是高危险工艺装置最常见的事故类型之一。
其中，压缩气体、液化气和易燃液体是导致燃爆的主要原因。
化工企业高危险工艺装置中存在的高压容器、高温反应、石化装置等都是容易引发燃爆的因素，一旦发生燃爆，将会带来灾难性的后果。
2、有毒危险化工企业高危险工艺装置中会涉及到有毒气体的处理，如三氯乙烯、甲醛、氮氧化物等，这些气体不仅对人体健康有害，而且对环境也具有潜在的威胁。
如果相关处理设备失效或运行不当，就会释放出大量的有毒气体，产生不可逆转的灾难。
3、放射性危险高危险工艺装置中的放射性物质在被操作和处理时，都存在辐射危险。
由于放射性物质对人体有害，而且具有长期性影响，因此需要采取加强安全管理、防范和控制辐射危险的措施。
4、机械伤害危险化工企业高危险工艺装置中有许多设备的操作非常复杂，需要人员在特定的时间和空间内进行处理。
由于操作有一定的技术含量和风险系数，一旦操作失误，就可能造成物体的碰撞、挤压等机械伤害。
5、环境污染危险化工企业高危险工艺装置中存在大量的有机物，如果无法正确的处理和排放，不仅会影响企业的形象和经济效益，还会对周边环境产生严重的污染，严重的威胁到社会的生态环境。
6、人为因素危险在化工企业高危险工艺装置的操作过程中，一旦发生人为失误就会使事故发生。
这种危险因素在很大程度上需要公司对员工的职业培训和技术提升，以减少其发生的概率。
在应对化工企业高危险工艺装置的危险性方面，企业不仅需要加强安全管理，增强人员素质，也要进行技术改进和完善应急预案，通过科学和有效的安全措施来预防化工企业高危险工艺装置的事故发生，保障商业公司的长足发展和员工们的安全。
化工生产氧化工艺危险性分析
化工生产氧化工艺危险性分析摘要：化工生产中的氧化工艺存在着一定的风险性，一旦发生化学意外事故会对人的身体健康有一定的损害，因此要格外注意实践中的安全防范措施，有效控制化工生产中的氧化工艺，做好有效性的维护，让氧化工艺的风险性降到最低，最大程度保障安全生产，维护工人的身体健康，做好相关的合理措施制定工作，营造一个安全生产的良好环境。
关键词：化工；生产；氧化工艺；危险性一、引言化工生产氧化工艺是一种高危险的工艺种类，在排查相关的危险性方面，要做好分析和研讨，根据氧化工艺的特性，来控制化工生产中的各个流程和步骤，最大限度维护安全生产的同时，保障各方面的化工生产进度顺利推进，并根据具体企业的实际情况，来降低工艺以及物料对化工生产造成的重要影响，促使化工生产在安全可靠的环境下推进。
二、化工工艺条件的选择任何化工生产都是在化学反应机制和原理的支撑之下开展的，要对各种化工工艺的优缺点进行深入探究，对各种化学反应机制及其原理透彻了解，这是开展化工生产中安全生产控制的前提。
在氧化工艺日渐深入推进的前提下，要根据各类参数类比实验设计有序推进，针对每一个化工工艺步骤来做好前期的实验和摸索工作，尽量排除各种不必要的隐患和危险，提高化工生产过程中的安全性。
同时，要营造一个安全、可靠的生产车间环境，对工人进行专业技能以及生产工艺方面的专业培训，经过培训考核合格之后再上岗，势必会降低人为因素导致的化工生产中的各种危险，能够减少意外安全事故的发生概率，同时提高了化工企业的生产效益。
也对各个流水线上的工人提供了安全生产的保障。
各个企业要根据自己的化工生产目标及计划，在工艺条件的选择、化学反应温度以及压力等各种因素的控制方面做好科学合理，要对氧化工艺有清晰的认识，了解其优缺点，并明晰在生产过程中可能出现的各种危险情况，有相应的应对措施及时处理，加强实践中的安全管控效能，同时要避免其他人为因素及外界环境因素导致的危险和隐患，积极建立安全相关的工艺技术要求以及制度要求。
化工企业工艺装置危险性分析精品文档6页
化工企业工艺装置危险性分析http://wangxiao发表日期：2010-2-6中大网校网络课堂免费试听化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
氯碱装置主要工艺设备设施危险性分析王桂芳
氯碱装置主要工艺设备设施危险性分析王桂芳发布时间：2021-08-22T08:56:02.944Z 来源：《中国科技人才》2021年第15期作者：王桂芳[导读] 随着我国经济的快速发展，科学的进步使得我国氯碱化工行业得到了快速的发展与壮大，许多的氯碱化工企业扩大了生产规模和生产力度。
新疆圣雄氯碱股份有限公司摘要：随着我国经济的快速发展，科学的进步使得我国氯碱化工行业得到了快速的发展与壮大，许多的氯碱化工企业扩大了生产规模和生产力度。
然而在发展的同时，对氯碱化工生产过程中设备安全管理也是十分重要的。
关键词：氯碱装置；工艺设备；设施危险性；前言：氯碱化工企业是十分危险的行业，所以在对设备管理上必须要采取措施确保设备的安全。
特别是在完善安全管理制度上，要提高员工的自我安全意识、设备使用意识，同时还要注重对专职安全管理人员的选拔与培训。
一、氯碱化工行业的应用氯碱化工是化工业中最为基础的技术，在化学工业、纺织工业、冶金工业甚至在共用事业中都广泛的应用。
氯碱行业是我国目前比较重要的基础化学工业之一，主要是电解食盐水溶解制取烧碱、氯气以及氢气的工业生产。
氯碱化工在我国大部分的氯碱行业的企业中都是采用隔膜法和离子膜交换法两种工艺进行生产，而这些应用氯碱化工的产品主要有玻璃、纤维、塑料等，其应用范围十分广泛。
但氯碱化工的使用场所是十分危险的，事故发生率较为频繁，甚至到处都有危险存在的可能。
因此每一个微小的细节问题都有可能造成巨大的危险，而最为严重的环节就是设备上出现问题。
所以对设备进行安全管理是十分必要的，每一个氯碱化工企业都必须要认真对待设备安全管理。
二、氯碱装置主要工艺设备设施危险性分析1.液氯是一种腐蚀性和刺激性极强的剧毒物质，一旦泄漏会迅速在空气中蒸发为氯气，而氯气是一种黄绿色、有强烈刺激性的气体，与空气中的水蒸气反应生成盐酸和次氯酸雾滴，人吸入后就会造成氯气中毒，严重将危及生命。
由于氯气有强烈的腐蚀性，设备及容器极易被腐蚀而泄漏。
化工设计中的工艺危害分析
化工设计中的工艺危害分析摘要：对于工艺危害分析来说，通过调查人为因素、外在因素、工程因素，对工艺工程中存在的危险问题进行识别，重点分析危险问题产生原因以及造成的后果，采取有效地防范措施，降低风险问题发生率。
化工工艺设计的效果，直接关系着人员的安全和企业自身的发展，必须要引起相关单位和企业的高度重视。
本文主要分析化工工艺安全设计过程中的危害和控制，并提出了一定的意见。
关键词：工艺危害分析；化工设计；分析引言所谓的化工工艺设计，指的是在正式开展化学生产之前，相关技术人员需要根据化工产品的生产要求和目的，设计相应的化工产品生产流程。
因此，相关技术人员要严格按照生产的逻辑原则，设计生产工艺流程和细节，以最先限度地保证化工生产同时满足生产和安全的要求。
在化工工艺设计过程当中，设计人员要以化学原料的选择和相关设备的需求为基础，进行安全生产的设计工作。
与此同时，也要充分考虑人为影响因素，以保证化工工艺设计的安全性和全面性。
1化工工艺危害现状简述我国的化工技术相对较为成熟，影响范围较广，被应用在社会中的各个领域。
虽然取得了相对较好的成果，但是在实际应用的过程中，还是存在部分的缺陷和问题，对于最终设计使用的结果产生极为严重的消极影响。
工艺的危害通常是系统性的，作用的区域也具有关联的特征，我国如今的化工工艺虽然成熟，但是也无法避免对环境以及周围区域的发展造成危害，这种情况体现在方方面面，举例来说：化工厂所排放的废弃物料，这些废弃物多为化工材料，本身便具有放射性的物质以及其他的有害物质，对于周围环境以及人们的日常生活都会产生一定的影响。
在实际执行的过程中，会产生极大的矛盾，对于生产的安全性形成威胁。
因此，面对这种现状，要设计更加灵活的分析方法，进行更为具体、严谨分析与研究。
2化工工艺存在问题分析2.1工艺路线化工工艺路线比较鲜明的特点是工艺流程复杂且生产连续性较强。
如果有生产设备出现问题或故障，将会直接切断整个工业生产过程。
工艺装置的火灾爆炸危险原因分析
工艺装置火灾爆炸危险性分析化工企业的火灾和爆炸事故，主要原因是对某些事物缺乏认识，例如，对危险物料的物性，对生产规模及效果，对物料受到的环境和操作条件的影响，对设备的技术状态和操作方法的变化了解不足。
特别是新建或扩建的装置，当操作方法改变时，如果仍按过去的经验制定安全措施，往往会因为人为的微小失误而铸成大错。
化工厂火灾爆炸事故分析，主要原因可以归纳为以下五项，各项中都包含一些小的条目。
1．设备不正确(1)高压装置中高温、低温零件材料不当；(2)接头结构和材料不当；(3)有容易点燃易燃物的电气装置；(4)防静电措施不足；(5)设备开始运行时的意外影响。
2．操作错误(1)阀门错误开启或关闭；(2)燃烧装置点火不当；(3)非法使用明火。
3．设备故障(1)贮罐、容器、管道损坏；(2)泵和机械故障；(3)测量和控制仪表故障。
4．不停机维护，(1)当管道的连接部分被切断时，会发生无法控制的泄漏；(2)破损配管没有修复，在减压下恢复操作；(3)在加压条件下，一个物体落在设备的脆弱部分并破裂；(4)在不知道装置中有压力的情况下，错误地将管道从装置上断开。
5．异常化学反应(1)反应物质匹配不当；(2)异常聚集、分解等；(3)安全装置不合理。
在工艺装置危险性评价中，物料评价占有很重要的位置。
对于有关物料，如果仅仅根据一般的文献调查和小型试验决定操作条件，或只是用热平衡确定反应的规模和效果，往往会忽略副反应和副产物。
上述现象是对装置危险性没有进行全面评价的结果。
火灾和爆炸事故的蔓延和扩大，问题往往出在平时操作中并无危险，但一旦遭遇紧急情况时却无应急措施的物料上。
所以，目前，工厂风险评估的重点是关注事故引发火灾的风险，而这反过来又会扩大事故。
化工工艺设计中的安全危险问题
化工工艺设计中的安全危险问题摘要：作为当前社会经济发展的重要基础，安全生产是一个永恒不变的话题。
我国尚处于经济高速发展时期，在产业结构和科技文化方面，还有很多不稳定的因素存在，如何保证生产的安全成为了各行业重点研究的问题。
化工产业受到其特性的影响，对自然环境以及社会生产有着巨大的安全威胁，在生产过程中如果产生事故将会造成难以估量的损失。
因此，从对化工工艺设计方面着手，确保化工工艺设计的合理性和科学性，是保障化工生产安全、减少安全事故的关键。
在化工工艺设计过程中，相关人员应当要明确整个工艺流程中存在的危险因素，确保设计时能够做到严格控制和处置，使安全事故的发生率得到进一步的降低。
1化工工艺设计概述及一般特点工程师在认识和了解原料和设备如何使用后，用化工原料转换为所需要的产品就是化学工艺设计的目标，同时以该目标为中心，设计存在若干个反应过程的生产流程。
在这个过程中，工程师需要遵守业内的准则与设计原则，灵活处理细节，满足生产需求。
在按照要求进行设计的过程中，需要尽量注意安全问题。
2化工工艺设计中的安全危险问题分析2、1工业物料在化学生产的整个过程当中，会应用大量的工艺物料，这些工业物料有这一定的特殊性，属于易燃易爆物质。
在这种情况下，要想更快的抢占市场，就必须要充分的考虑到化工工艺的设计周期，最终达到提前上市的目的。
在这种情况下，往往就会无法很好的认识到加工物质的危险性，无法对装置原料进行正确的融合，进而在催化剂的影响之下，就会出现自然分解的现象，同时也无法充分的掌握由于错误操作、不规范控制使得工艺过程处于不正常状态时的工业物料的详细状况。
2、2设备选型在化工工艺设计的整个过程当中，化学反应起到了一定的作用。
通过化学反应的方式，产生所需要物质材料。
由于工业生产存在着一系列的突发现象，通过对应设备，能够有效降低危险因素的发生。
但是在实际的生产过程当中，往往存在过于注重效率的现象，进而使得设备长时间处于极限工艺条件下运行，这在很大程度上加大了危险问题的发生几率。
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化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高
压（≥10MPa）、深冷（≤-29℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18℃）
易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性
下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢
原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制
取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯
的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：
(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、
冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、
磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：
（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、
（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：
（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。