纠正预防和持续改进管理程序

纠正预防和持续改进管理程序

1.目的

为充分发挥现有组织和质量体系的运作成效，使各方面的资源发挥最高的附加价值，消除实际和潜在的不合格因素，防止不合格的产生，以最好的质量，最低的成本及准确的交期提供顾客满意的产品，确保产品和质量体系满足规定要求，实现质量方针和质量目标，以增强顾客满意。

2. 适用范围

适用于本公司质量管理体系运行过程中所有与质量、生产率、交付和顾客满意等领域有关的持续改进活动及出现不合格时采取的纠正和预防措施的全过程。

3. 职责

3.1 管理者代表负责组织、策划、推进、检查和监督持续改进活动。

3.2 多功能小组负责指导持续改进活动的实施和有效性评价。

3.3 产生不合格品/项的责任部门负责调查和分析不合格产生原因，制定纠正/预防措施，经确认后实施并作好记录。

3.4 技质部负责对不合格品所采取的纠正/预防措施进行确认和跟踪检查。

3.5 内审小组经营负责对不合格项所采取的纠正/预防措施进行确认和跟踪检查。

3.6 供销部负责将顾客反馈的信息交技质部，由技质部提出纠正/预防措施要求，责成责任部门进行具体实施。并会同技质部予以跟踪确认。

3.7 各部门负责持续改进活动所要求的各项纠正和预防措施的具体实施，并保持相关记录和资料。

4. 程序

4.1 纠正措施

4.1.1本公司在下述情况下，应采取纠正措施:

a)生产过程中的产品(包括原辅材料、半成品、成品)发生批量性不合格或虽未形成批量但连续多次发生对质量构成影响的不合格；

b)内部、外部质量管理体系审核中发现不合格项；

c)用户的重大质量信息反馈；

d)管理评审中发现的不合格项或待改进项目。

4.1.2对生产过程中出现的不合格品，由相关车间按《不合格品管理程序》执行。如出现不

合格情况超出正常水平，技质部开具《不合格品报告》进行纠正和改进活动，行政部进行验收。

4.1.3针对管理评审中发现的不合格项，管理者代表通过管理评审分析，或采取修改质量管理体系文件或向有关部门发出《纠正与预防措施报告》，按规定进行原因分析，制定纠正措施计划，管理者代表组织实施和验收。

4.1.4对内部质量审核中发现的不合格项，由审核组开具《不符合报告》发放到责任部门，由责任部门查找原因，实施纠正或制定纠正措施，报审核组同意后采取措施，

审核发现人对纠正措施的执行情况予以验证。

4.1.5对第三方审核中发现的不合格项，由行政部复印并发放审核员提供的《审核报告》，由责任部门自行查找原因，制定计划措施，管理者代表批准后组织实施，最后由行政部组织验证，并将《审核报告》寄往认证中心。

4.1.6对用户反馈的质量问题，由供销部召集相关部门进行原因分析，责成主要责任部门予以纠正，并根据情况需要对责任部门发《纠正与预防措施报告》采取纠正措施，最后由供销部组织验证。

4.2预防措施

4.2.1责任部门根据每日成品抽检情况、设备运行状况、顾客反馈信息、内部审核结果、生产运行情况的数据分析，识别必要的预防措施，消除潜在不合格的原因，防止不合格发生。

4.2.2行政部针对潜在不合格的原因或事实填写《纠正与预防措施报告》，召集责任部门分析并确定预防措施，经管理代表审核通过后予以实施，在规定时间内负责预防措施实施情况的跟踪。

4.2.3管理者代表对一年来的纠正与预防措施执行情况予以总结评判，并在管理评审时提报，对于效果不理想的项目再次实施纠正或预防。

4.3 纠正与预防效果追踪与评审

相关部门拟定措施后，并于指定日期完成，发出部门要追踪《纠正及预防措施处理单》的执行情况并组织对所采取的纠正和预防措施进行评审。

4.4 持续改进的策划和管理

4.4.1公司要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理的有效性和效率，在实现质量方针和目标的活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。

4.4.2 改进活动

对涉及现有过程和产品的改进及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：

a．改进项目的目标和总体要求；

b．分析现有过程的状况确定改进方案；

c.巳实施改进并评价改进的结果。

4.4.3 管理者代表通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面(如技术改造、工艺优化、资源配置及质量的改善等)，组织各部门进行策划，制定改进计划报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。

防错技术

4.5.1 产品制造过程中，当可能发生人为疏忽时、需要有经验的人时、需要高度的技能时及

顾客户抱怨时等，可通过失效模式分析确定防错技术，以事先防范可能出现的问题，和避免发生不良后果。

4.5.2 可根据以下原理采取防错技术，避免不良的发生或再发生：.

1）根断原理：使用不对称、不匹配的形状，将会造成错误的原因从根本上排除掉。

2）保险原理：制定须用两个以上共同或依序执行的动作才能完成工作的操作规定。

3）相符原理：用检查是否同形状、同符号、同数量的动作，来防止错误的发生。

4)自动原理：以各种光学、电学、力学、机械学、化学等原理，来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生，例：重量、光线、限位等控制来完成。

5)顺序原理：可依编号顺序或斜线方式，避免工作的顺序或流程前后倒置，以减少或避免错误的发生。

6)隔离原理：通过隔离分区的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险错误的发生。例：不合格品区，危险品区等。

4）复制原理：同一工作如须作两次以上，最好采用复制的方式来达成，例：影印、透视窗等。

5）层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来，例如：以颜色、层次区别等。

6）警告原理：如有异常的现象发生，以声光或其他方式显示各种警告的信号警示。

7）缓和原理：以各种方法来减少错误发生后造成的损害的程度，虽不能排除错误的发生，但可以降低其损害的程度。例：汽车的安全带。

4.5.3 上述防错技术的使用应充分体现在过程流程图和各岗位作业规范中。

4.4.4 管理者代表通过日常运行中发现的不符合定期检查、内审及管理评审、第三方审核、相关方投诉等，确定需要改进的方面，制定改进计划包管理者代表，总经理批准后予以实施。改进计划的内容和管理同上。