冲压工艺分类

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冲压原理分类

冲压原理分类冲压原理是指利用冲压设备对金属材料进行加工的一种方法。

根据冲压原理，可以将冲压工艺分为以下几类。

一、拉伸冲压拉伸冲压是一种常见的冲压工艺，通常用于制作薄壁杯形零件。

在拉伸冲压过程中，金属材料被拉伸到一定程度，从而形成所需的形状。

这种冲压方式可以使材料的形状发生明显变化，同时保持材料的厚度相对不变。

二、冲切冲压冲切冲压是指通过冲切模具将金属材料切割成所需形状的工艺。

在冲切冲压中，冲切模具通过对金属材料施加高压力，使材料发生断裂，从而得到所需的形状。

冲切冲压广泛应用于金属加工领域，可以用于制作各种零件，如螺丝、垫圈等。

三、弯曲冲压弯曲冲压是指通过对金属材料施加一定的力矩，使其发生弯曲变形的冲压工艺。

在弯曲冲压中，金属材料通常是通过模具上的弯曲角来实现弯曲的。

弯曲冲压广泛应用于制作弯曲形状的零件，如槽钢、角钢等。

四、拉伸弯曲冲压拉伸弯曲冲压是拉伸和弯曲两种冲压方式的结合。

在拉伸弯曲冲压中，金属材料先通过拉伸工艺形成一定的形状，然后再通过弯曲工艺将其弯曲成所需的形状。

拉伸弯曲冲压可以实现更加复杂的形状，广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。

五、冲压成形冲压成形是指通过冲压设备对金属材料进行一系列的冲击和成形，从而得到所需的形状。

冲压成形通常需要多道工序，每道工序都需要不同的模具和冲压设备。

冲压成形具有高效、精准的特点，广泛应用于制造各种金属零部件。

冲压原理根据不同的加工方式可以分为拉伸冲压、冲切冲压、弯曲冲压、拉伸弯曲冲压和冲压成形等几类。

每种冲压方式都有其特点和适用范围，可以根据不同的需求选择合适的冲压工艺。

冲压技术在工业生产中起着重要的作用，能够高效、精确地制作各种金属零部件，提高生产效率和产品质量。

冲压工艺种类(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、航空航天、电子信息等领域。

它利用冲压机械对金属板材进行塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。

冲压工艺种类繁多，根据不同的加工方式和特点，可以分为以下几类：二、冲压工艺种类及特点1. 单冲压单冲压是指将金属板材通过模具进行一次冲压，获得所需形状和尺寸的加工方法。

单冲压工艺简单、设备投资少，适用于小批量生产。

其特点如下：（1）加工精度高：单冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度，适用于对精度要求较高的零件加工。

（2）生产效率高：单冲压工艺生产周期短，能够满足生产节奏。

（3）设备投资少：单冲压设备简单，投资成本低。

2. 双冲压双冲压是指在单冲压的基础上，增加一次冲压，对金属板材进行二次塑性变形的加工方法。

双冲压工艺能够提高零件的精度和尺寸稳定性，适用于大批量生产。

其特点如下：（1）加工精度高：双冲压工艺能够提高零件的尺寸精度和形状精度，满足更高精度要求。

（2）尺寸稳定性好：双冲压工艺能够提高零件的尺寸稳定性，减少零件的变形。

（3）生产效率高：双冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。

3. 深冲压深冲压是指将金属板材在模具中形成一定深度和形状的加工方法。

深冲压工艺适用于加工形状复杂、深度较大的零件。

其特点如下：（1）加工精度高：深冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。

（2）材料利用率高：深冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。

（3）生产效率高：深冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。

4. 轮廓冲压轮廓冲压是指将金属板材在模具中形成一定轮廓的加工方法。

轮廓冲压工艺适用于加工形状简单、轮廓清晰的零件。

其特点如下：（1）加工精度高：轮廓冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。

（2）材料利用率高：轮廓冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。

（3）生产效率高：轮廓冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。

5. 轴向冲压轴向冲压是指将金属板材沿轴向进行冲压的加工方法。

冲压工艺

冲压工艺冲压是利用金属的塑性变形能力，通过安装在冲压设备的模具对金属板料进行加工，从而获得要求的形状和尺寸的零件。

冲压的特点：产品尺寸稳定，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。

一、冲压工艺分类按变形性质分为：分离工序和成型工序被加工材料在外力作作用下产生变形，但作用在变形部分的应力达到材料的抗剪强度，材料便产生分离，形成一定形状和尺寸的零件。

这些工序统称为分离工序（剪裁，冲孔，落料，切口等）。

表1 常用的分离工序被加工材料在外力作用下，作用在变形部分的相当应力处于材料的屈服强度与抗拉强度之间，材料仅仅产生塑性变形，形成一定形状和尺寸的零件。

这些工序统称为成型工序（弯曲，拉深，成形等）表2 常用的成型工序二、冲裁冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序（落料，冲孔，切口等）。

其一般分为弹性变性阶段、塑性变形阶段和断裂三个阶段。

剪切断面明显分为三个特征区：表4 断面特征表断层各带的大小随模具间隙、模具结构和刃口状态等因素有关。

1.断裂带2.光亮带3.圆角带图1 间隙与断面关系图可以从图中看出：1.间隙过小光亮带出现间断，且中间有毛刺出现，冲裁质量一般，严重时会在光亮带上产生撕裂；2.间隙过大光亮带很窄，严重时几乎消失，而断裂带很大，毛刺很大，极易产生撕裂。

根据经验方法可以确定最小合理间隙值：软材料：t<1mm C=(6%-8%)t t为料厚，C为间隙t＝1-3mm C=(10%-15%)tt＝3-5mm C=(15%-20%)t硬材料：t<1mm C=(8%-10%)tt＝1-3mm C=(11%-17%)tt＝3-5mm C=(17%-25%)t设计和制造模具应注意几个基本原则：⑴.设计落料模时，以凹模为准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为准，间隙取在凹模上。

⑵.设计落料模时，凹模公称尺寸应取零件公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取零件孔的尺寸范围内的较大尺寸。

冲压工艺分类

外缘翻边
将工件的外缘翻边起圆弧或曲线状的竖立边缘
缩口
将空心件的口部缩小
扩口
将空心件的口部扩大，常用于管子
起伏
在板料或工件上压出肋条、花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄
卷边
将空心件的边缘卷边一定的形状
胀形
使空心件(或管料)的一部分沿径向扩张，呈凸肚形
旋压
利用擀棒或滚轮将板料毛坯压成一定形状(分变薄与不变两种)
表1-2成形工序
工序
图例
特点及应用范围
弯曲
用模具使材料弯曲成一定形状
卷圆
将板料端部卷圆
Hale Waihona Puke 扭曲将平板毛坯的一部分相对于另一部分扭转一个角度
拉深
用减小壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件
变薄拉深
将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘
翻
边
孔的翻边
将板料或工件上有孔的边缘翻边成竖立边缘
整形
把形状不太准确的工件校正成形
校平
将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平
压印
改变工件厚度，在表面上压出文字或花纹
表1-1分离工序
工序
图例
特点及应用范围
落料
用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料
冲孔
用模具沿封闭线冲板材，冲下的部分是废料
剪切
用剪刀或模具切断板材，切断线不封闭
切口
在坯料上将板材部分切开，切口部分发生弯曲
切边
将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉
剖切
将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压

冲压工艺简介

冲出高品质：冲压工艺简介
冲压工艺是指利用冲压模具和冲压设备，将原材料放入模具中，
在模具关闭的情况下，以压力对原材料进行力的作用，使原材料产生
塑性变形和分离，从而制成所需形状的零部件的制造加工技术。

它是
一种高速、高效且经济的制造技术，能够制造出尺寸精度高、重量轻、成本低、强度高、使用寿命长、外观精美的零部件。

冲压工艺广泛应
用于汽车、电子、家用电器、航空航天、军工等领域。

冲压工艺主要分为冲裁和成形两大类。

冲裁是通过切割、开槽等
方式加工出平面或曲线形状的零件，广泛应用于汽车、电子、家用电
器等行业。

成形是通过对材料的塑性变形，将材料变成所需要的形状，多适用于制造薄壁构件和型材零部件。

冲压工艺的优点在于可以高速、高效地批量生产出各种形状、尺
寸各异的零部件，减少了人工操作误差和能耗，提高了生产效率和产
品质量。

不过，冲压工艺需要配备一系列冲压设备和模具，并需要经
过调试和质量控制才能保证产品品质。

此外，冲压工艺对原材料的机
械性能要求较高，所以选材很关键。

冲压工艺的发展，离不开材料科学、表面工程等多个领域的支持和创新。

对于初学者来说，学习冲压工艺可以从以下几个方面入手：1.了
解冲压工艺的基础知识和操作规程；2.学习冲压工艺的原材料特性、
工艺参数及其对成形质量影响的基本原理；3.学习冲压工艺设备和模
具的基本结构和使用方法；4.了解冲压工艺的常见缺陷及其防控措施，不断提高质量和效率。

冲压工艺的基础知识和详细介绍ppt

质量控制的方法和步骤
制定质量控制标…
根据产品要求和客户标准，制定相应的质量控制标准和检测计划。
02
进料检验
对原材料进行检验，确保符合生产要求。
01
不合格品处理
对不合格品进行分类、标识、评审和处理，防止不良品流入市场。
05
03
过程控制
通过控制图、巡检、抽检等方式，对生产过程中的关键工序进行监控，确保产品质量符合标准。
量具
辅助工具
用于测量金属板料和加工零件的尺寸和形状精度，保证加工符合要求。
包括刮平刀、吊具、擦拭布等，用于辅助加工和清洁。
04
冲压工艺的材料
钢材
低碳钢
易于冲、硬度和耐磨性，适用于制造复杂零件。
不锈钢
耐腐蚀性好，成本较高。
铝材
纯铝
质轻、强度低，易于冲压，具有良好的延展性和可塑性。
作用
冲模是冲压工艺中的模具，用于直接对金属板料进行冲压，使其变形成为所需形状和尺寸的零件。
选择依据
选择冲模时需根据所需加工零件的形状、尺寸、批量大小以及材料等因素进行选择。
其他设备和工具
校正工具
夹具
用于校正金属板料的平面度和厚度，保证加工质量和精度。
用于固定金属板料，保证加工过程中材料不发生移动或变形。
冲压工艺的未来展望
要点一
新材料和新技术的应用
随着新材料和技术的发展，冲压工艺也在不断创新和发展。新材料的出现为冲压工艺提供了更多的可能性，而新技术的应用则可以提高冲压工艺的精度和效率。
要点二
数字化和信息化
数字化和信息化技术的不断发展，为冲压工艺提供了更好的技术支持。数字化和信息化可以提高生产效率和质量，同时也可以实现远程监控和管理，提高企业的管理效率。

冲压型工艺(3篇)

第1篇一、引言冲压型工艺，作为现代制造技术中的一项重要工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

它是一种利用压力机和模具对板材、带材、管材和型材等材料进行塑性变形或分离的加工方法。

本文将详细介绍冲压型工艺的基本原理、分类、设备、模具以及应用领域。

二、基本原理冲压型工艺的基本原理是利用压力机和模具对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的零件。

在这个过程中，材料主要受到以下几种力的作用：1. 模具力：模具对材料施加的压力，使材料产生塑性变形或分离。

2. 拉伸力：在冲压过程中，材料受到拉伸力的作用，使其产生延伸。

3. 压缩力：在冲压过程中，材料受到压缩力的作用，使其产生压缩。

4. 摩擦力：在冲压过程中，材料与模具之间产生摩擦力，影响材料的流动和变形。

三、分类根据加工方式和材料的不同，冲压型工艺可分为以下几类：1. 冲裁：将板材或带材冲切成所需形状和尺寸的零件。

2. 弯曲：将板材或带材弯曲成所需形状和尺寸的零件。

3. 拉伸：将板材或带材拉伸成所需形状和尺寸的零件。

4. 压印：在材料表面压制出花纹或图案。

5. 冲孔：在材料上冲出孔洞。

6. 翻边：将材料边缘翻起，形成特定的形状。

四、设备冲压型工艺的设备主要包括以下几种：1. 冲压机：用于施加压力，使材料产生塑性变形或分离。

2. 模具：用于形成所需形状和尺寸的零件。

3. 辅助设备：如送料装置、送料机、卸料装置等，用于辅助冲压过程。

五、模具模具是冲压型工艺中的关键部件，其质量直接影响冲压产品的质量和效率。

模具主要由以下几部分组成：1. 模具本体：包括上模和下模，用于形成所需形状和尺寸的零件。

2. 导向装置：保证模具在冲压过程中的准确导向。

3. 排料装置：用于将冲压好的零件从模具中取出。

4. 辅助装置：如压边装置、顶杆装置等，用于辅助冲压过程。

六、应用领域冲压型工艺在各个行业都有广泛的应用，以下列举几个典型应用领域：1. 汽车制造：汽车车身、发动机盖、车门等零部件的冲压加工。

冲压工艺基础知识

冲压工艺基础知识简介冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行变形加工的方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。

冲压工艺可以高效地生产出形状复杂、尺寸精度高的零部件，并具有高生产效率、低成本等优点。

本文将介绍冲压工艺的基础知识，包括冲压工艺的分类、工艺流程以及常见的冲压缺陷等内容。

冲压工艺的分类根据冲压过程中是否改变工件厚度的方式，冲压工艺可以分为冷冲压和热冲压两种类型。

冷冲压冷冲压是指在常温下进行的冲压工艺。

其主要优点是工件的尺寸精度高、表面质量好、成本低。

冷冲压适用于处理普通的金属板材，如钢板、铝板等。

热冲压热冲压是指在加热状态下进行的冲压工艺。

加热可以使金属板材的塑性增大，从而提高冲压过程中的变形能力。

热冲压适用于处理高强度钢板等特殊材料。

冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个步骤：设计模具、切割材料、成形、清洁和涂装。

设计模具设计模具是冲压工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。

模具通常由上下两部分组成，上模和下模。

上模固定在压力机的上部，下模固定在压力机的下部。

当上下模合上时，工件位于模具的中间位置。

切割材料在冲压工艺中，首先需要切割出合适尺寸的金属板材。

常用的切割方法包括剪切和切割机。

剪切是通过剪刀式刀具对金属板材进行切割，切割机则是通过旋转锯片或刀片对板材进行切割。

成形成形是冲压工艺的核心步骤，通过对金属板材施加力和压力，使其变形成模具所需的形状。

常见的成形方法包括拉伸、压制、弯曲等。

清洁和涂装在完成成形后，工件通常需要进行清洁和涂装，以提高表面质量和防止腐蚀。

清洁可以通过酸洗、脱脂等方法实现，涂装可以采用喷涂、电镀等方式进行。

常见的冲压缺陷在冲压过程中，常常会出现一些缺陷问题，影响产品的质量和可靠性。

以下是几种常见的冲压缺陷：凹陷凹陷是指在冲压过程中出现的凹痕或凹洞。

凹陷通常是由于材料的屈服限制或模具设计不当引起的。

裂纹裂纹是指在冲压过程中出现的裂痕或断裂。

裂纹通常是由于过大的应力或材料的疲劳引起的。

常见冲压工艺

常见冲压工艺
常见的冲压工艺包括以下几种：
1、冲裁：利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工件或废料分离的一种冲压工序。

2、切开：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

3、切边：利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。

4、切舌：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。

5、堵截：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

6、扩口：将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

7、冲孔：将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

8、冲缺：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

9、冲槽：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

10、冲中心孔：在工序件上冲制中心孔。

11、压花：强迫材料局部表面压入模具型腔，造成凹凸花纹的一
种冲压工序。

12、扭弯：将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。

13、卷边：将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

以上这些冲压工艺各有其特点和应用场景，选择适合的冲压工艺可以提高生产效率和产品质量。

冲压工艺的分类及特点

冲压工艺的现状及其发展姓名：xxx 学号：xxx冲压工艺介绍：冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压材料：冲压用材料与成形技术是冲压加工过程的两个重要组成部分。

冲压加工质量不仅与冲压工艺文案、模具结构及制造精度有关，还受冲压材料的直接影响而不同。

为了生产高质量冲压制件，必须正确选用合适的冲压材料。

但实际上，冲压用材料往往是根据其使用性能及其生产纲领所选定的，这时，则要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。

因此，必须深入了解所用冲压材料的成形性能，才能正确制定冲压工艺方案并合理设计制造相应的冲压模具。

金属板料的化学成分、组织对塑性加工的影响，如随着含碳量增高，板料变硬变脆等。

冲压工艺的种类：冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

冲压工艺的基础知识和详细介绍

生产周期长
冲压工艺需要经过多个工序，生产周期相对较长。
加工精度低
冲压工艺的加工精度相对较低，难以满足高精度要求。
废品率较高
冲压工艺的废品率较高，需要经过严格的品质控制。
冲压工艺的未来发展趋势
高效化
随着自动化技术的不断发展，冲压工艺将更加高效化，提高生产效率。
智能化
冲压工艺将更加智能化，实现自动化生产、智能化控制和品质管理。
医疗器械的冲压工艺特点包括：采用高精度模具和优质材料进行生产；对于小型医疗器械，可以采用级进模或复合模进行高效生产；对于大型医疗器械，可以采用多工位压力机进行冲压。
电子产品的冲压工艺
电子产品是指用于信息处理、通信、消费电子等领域的设备或部件。冲压工艺在电子产品的制造中应用广泛。
电子产品的冲压工艺主要包括落料、冲孔、弯曲、拉伸等工序。根据产品需求，有时还进行表面处理，如电镀、喷涂等。
冲压工艺的分类
根据加工原理和操作方式的不同，冲压工艺可分为冲裁、弯曲、拉伸、成形等类型。
成形是利用模具将金属板材塑造成所需形状的加工方法。
拉伸是利用模具将金属板材拉成所需形状的加工方法。
冲裁是利用模具将金属板材剪切成所需形状和尺寸的加工方法。
弯曲是利用模具将金属板材弯成所需形状的加工方法。
、电镀等。
家电产品的冲压工艺特点包括：根据产品需求进行定制化模具设计；采用连续模或复合模进行高效生产；对于小型家电产品，可以采用单冲模或级
进模进行冲压。
医疗器械的冲压工艺
医疗器械是指用于诊断、治疗或预防人类疾病的设备或器具。冲压工艺在医疗器械的制造中具有重要作用。
医疗器械的冲压工艺主要包括落料、冲孔、弯曲、拉伸等工序。由于医疗器械的精度和质量要求较高，因此模具的设计和制造精度对产品质量的影响非常大。

冲压工艺分类

冲压工艺分类冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。

这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。

1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。

优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。

缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。

冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。

2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。

优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。

（来源：中国机械网）1．冲模结构:冲模是使板料产生分离或变形的工具。

典型的冲模结构如图3—17所示，它由上模和下模两部分组成。

上模的模柄固定在冲床的滑块上，随滑块上下运动，下模则固定在冲床的工作台上。

冲头和凹模是冲模中使坯料变形或分离的工作部分，用压板分别固定在上模板和下模板上。

上、下模板分别装有导套和导柱，以引导冲头和凹模对准。

而导板和定位销则分别用以控制坯料送进方向和送进长度。

卸料板的作用，是在冲压后使工件或坯料从冲头上脱出。

2．冲模的分类冲模是冲压生产中必不可少的模具。

冲模基本上可分为简单模、连续模和复合模三种。

（1）简单冲模简单冲模是在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。

图3—17即是落料或冲孔用的简单冲模，简单冲模的装配图如图3-18所示。

工作时条料在凹模上沿两个导板9之间送进，碰到定位销10为止。

凸模向下冲压时，冲下的零件(或废料)进入凹模孔，而条料则夹住凸模并随凸模一起回程向上运动。

冲压工艺的分类分离工序

1、冲压工艺的分类分离工序、成形工序答：冲压工艺概括起来可以分为分离工序与成形工序；分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线互相分离；成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所需要的制件形状。

2、塑性的概念，影响塑性的因素答：所谓塑性，是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

因素：变形金属本身的晶格类型、化学成分和组织形态、变形温度、变形速度和变形的力学状态。

3、金属塑性变形的规律答：（1）加工硬化：随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力也将提高，塑性、韧性下降。

能提高变形均匀性。

材料、变形条件不同时，加工硬化程度也不同。

硬化指数：这种变化规律可近似用指数曲线表示。

nCεσ=n越大，材料变形抗力随变形程度的增加而迅速增加，同时不易出现局部的集中变形与破坏，有利于增大伸长类变形的成形极限和硬化指数。

（2）卸载弹性恢复规律和反载软化现象.（3）体积不变条件。

金属材料在塑性变形时，体积变化很小，可以忽略不计。

（4）最小阻力定律。

在塑性变形中，破坏了金属的整体平衡而强制金属流动，当金属质点有向几个方向移动的可能时，它向阻力最小的方向移动。

4、板料冲裁变形时的三个阶段答：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。

5、冲裁断面的四个特征及四个特征的特点答：(1)、圆角带由弹性变形阶段产生初始塌角，其大小与材料塑性和模具间隙有关。

材料的塑性越好，凸、凹模的之间的间隙越大，形成的塌角越大。

主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被带进模具间隙的结果。

（2）、光亮带该区域发生在塑性变形阶段，当刃口切口切入金属板料后，板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的断面，剪切面质量最佳，通常占全断面的1/2~1/3。

（3）、断裂带该区域在断裂阶段形成，是由于刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下，不断扩展而形成的撕裂面。

冲压工艺入门知识

冲压件缺陷起皱
产生原因 1. 压料力不够 2. 压料面“里松外紧” 3. 凹模口圆角半径太大 4. 压料筋太小或布置不当 5. 润滑油次数太频，或涂刷位置不当 6. 坯料尺寸太小 7. 坯料定位不稳定 8. 压料面形状不当
解决办法 1、加大压料力 2. 修磨压料面，消除“里松外紧”现象 3. 减小圆角半径 4. 增加压料筋，或改变其位置 5. 适当减小润滑油，并注意操作 6. 加大坯料尺寸 7. 改善定位，必要时加预弯工序 8. 修改压料面形状
解决方法对模具进行表面处理
仔细检查铸件抛光模具面
三、翻边
冲压件缺陷翻边不垂直
翻边开裂翻边拉毛翻边高度不一致
产生原因凹凸模间隙过大凹凸模间隙过小；形状有突变刃口有伤痕；表面有杂物凹凸模间隙不均；定位不稳
解决方法调整间隙调整间隙；前期工艺考虑检查模具状态调整间隙，紧固定位
翻边（ FL ）、整形（ RST ）
冷冲压概括起来分两大类：分离工序和成形工序 1.分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺
寸和切断面质量的冲压件。 2.成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定
形状和尺寸的冲压件。
分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等
工序名称落料
冲孔
切断
图示
特点
废料零件
零件废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件。用于制造各种平板形状的零件。
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大； (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准； (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低； (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变；