塑料模9—冷却系统设计及注塑模设计程序
塑料模具设计流程和制造流程
模具设计流程注塑模具设计流程,下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下:第一步:产品分析与修改,确定模具结构,缩水图:1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。
2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图(后模表面投影),第二个第三个立体示意图(外表面和内表面)。
其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图(X和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等),保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理。
3、缩水图:将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数.(标明:MI,缩水率)第二步:产品排位:在模具内怎样排列考虑因素:模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔(强度,放什么零件放得下)先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步:模仁订购根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等。
第四步:模胚订购根据模仁大小与抽芯机构(侧),进胶方式与位置,前模是否有抽芯(开模动作,油缸),产品材料,顶出方式等等。
第五步:将模仁装配至模胚内第六步:模仁与模胚安装与定位设计第七步:分模线,枕位,镶件设计第八步:如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步:设计浇注系统(直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等)第十步:如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步:排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小)第十二步:顶出系统设计(顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等)第十三步:冷却系统设计(水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等)第十四步:辅助零件开设(弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等)第十五步:检查与修改,视图补充与位置调整第十六步:2D转3D分模或做全3D第十七步:拆散件图(3D+2D)第十八步:图纸审核,改图.第十九步:图纸合格后打印归档第二十步:图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤,希望对你有帮助!客户提供的图纸一般有以下几种情况:1)客户给定审定的塑件图纸(二维电子图档)及技术规范要求(此时需要用三维软件构建3D图).2)给定3D图档,处理成2D图(出工程图纸)。
注塑模冷却系统设计原则及结构形式
注塑模冷却系统设计原则及结构形式⼀、模具冷却系统设计原则为了提⾼⽣产率,保证制品质量,模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。
具体设计时注意以下⼏点:①冷却⽔孔数量尽量多、尺⼨尽量⼤型腔表⾯的温度与冷却⽔孔的⼤⼩、疏密关系密切。
冷却⽔孔孔径⼤、孔间距⼩,型腔表⾯温度均匀,如图3-9-3所⽰。
②冷却⽔孔⾄型腔表⾯距离要适宜孔壁离型腔的距离要适宜,⼀般⼤于10mm,常⽤12~15mm。
太近,型腔表⾯温度不均匀,参见图3-9-3d ;太远,热阻⼤,冷却效率低。
当塑件壁厚均匀时,各处冷却⽔孔与型腔表⾯的距离最好相同,如图3-9-4,a⽐b好。
当塑件壁厚不均匀时,厚壁处冷却⽔通道要适当靠近型腔,如图3-9-4,c⽐d好。
③⽔料并⾏,强化浇⼝处的冷却成型时⾼温的塑料熔体由浇⼝充⼊型腔,浇⼝附近模温较⾼、料流末端温度较低。
将冷却⽔⼊⼝设在浇⼝附近,使冷却⽔总体流向与型腔内物料流向趋于相同(⽔料并⾏),冷却⽐较均匀。
④⼊⽔与出⽔的温差不可过⼤如果⼊⽔温度和出⽔温度差别太⼤,会使模具的温度分布不均。
为取得整个制品⼤致相同的冷却速度,需合理设置冷却⽔通道的排列形式,减⼩⼊出⽔温差。
如图3-9-6,a形式会使⼊⽔与出⽔的温差⼤,b形式相对较好。
⑤冷却⽔孔布置要合理冷却⽔通道尽可能按照型腔形状布置,塑件的形状不同,冷却⽔道位置也不同,例如:图3-9-9:扁平塑件,侧⾯进浇。
动定模均距型腔等距离钻孔。
图3-9-10 :浅壳类塑件定模钻孔、动模组合型芯铣槽。
图3-9-11:中等深度壳类塑件。
凹模距型腔等距离钻孔,凸模钻斜孔得到和塑件形状类似的回路。
图3.9 1:深腔制品。
凸凹模均采⽤组合式,车螺旋槽冷却,从中⼼进⽔,在端⾯(浇⼝处)冷却后沿环绕成型零件的螺旋形⽔道顺序流出模具。
⑥冷却⽔道要便于加⼯装配冷却⽔道结构设计必须注意其加⼯⼯艺性,要易于加⼯制造,尽量采⽤钻孔等简单加⼯⼯艺。
对于镶装组合式冷却⽔道还要注意⽔路密封,防⽌冷却⽔漏⼊型腔造成型腔锈蚀。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ,其间隙值通常为0.01~0.03mm,以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空,难以脱模,需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案,设计本模具的冷却系统和排气系统,并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
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根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案,设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
模具冷却系统设计
家用电器模具冷却系统设计案例
散热器设计
家用电器模具的散热器 设计需考虑散热面积、 散热翅片间距和散热翅 片形状等因素,以提高 散热效率。
循环水道
家用电器模具的冷却系 统通常采用循环水道, 以确保冷却液能够持续 不断地流过模具表面, 带走热量。
控制系统
家用电器模具的控制系 统需具备温度控制、时 间控制和压力控制等功 能,以确保模具温度的 稳定和冷却液的循环。
05
模具冷却系统应用案例
汽车模具冷却系统设计案例
冷却水道设计
汽车模具冷却系统中的水道设计需根据模具的形状和大小进行定制, 以确保冷却液能够均匀地流过模具表面,提高冷却效果。
高效换热器
为了快速将热量从模具中带走,汽车模具冷却系统通常采用高效换 热器,如板式换热器或翅片式换热器。
控制系统
汽车模具冷却系统的控制系统需具备温度控制、流量控制和压力控制 等功能,以确保模具温度的稳定和冷却液的循环。
高生产效率。
降低能耗
选择高效的泵和风扇,以及合 适的冷却液,以降低系统能耗
。
03
模具冷却系统设计流程
确定设计目标
01
02
03
降低模具温度
通过冷却系统降低模具温 度,保证模具在连续工作 过程中温度稳定。
提高产品质量
通过控制模具温度,减少 产品成型过程中的收缩和 翘曲,提高产品尺铝等,以提高冷却效果。
加工性能
选择易于加工和制造的材料,如钢材、铝材等,以降低生产成本 和加工难度。
冷却水道加工工艺
铸造法
适用于大型模具的冷却水道加工,可以制作复杂形状的水道。
机械加工法
适用于小型模具的冷却水道加工,可以通过钻孔、铣削等机械加工 方式制作水道。
塑胶工模基础(五)冷却系统
–從水管壁到冷卻介質的熱傳導:
水路設計過程中應注意的几個問題
加強熱點的冷卻﹔避開冷點 所謂熱點就是肉厚相對較厚且不能充分散熱的區域。
公模仁 母模仁 熱量 集中在這個區域
熔化塑膠 凝固塑膠
熱 (相對於未收縮區域的收縮區域 引起翹曲)
水路設計過程中應注意的几個問題
靠近高熱量區﹔遠離低熱量區。
區域 2 區域 3
水路的基本形式及規格
(4) 採用模板循環水路直接冷卻形式:
(5) 滑塊中水路的冷卻形式
水路的基本形式及規格
(6) 採用推套推出結構時, 小直徑型芯的冷卻回路
水路的基本形式及規格
(7) 圓形制品的型腔採用入子結構的冷卻回路:
(8) 在模穴中設置特殊隔板的冷卻回路:
水路的基本形式及規格
(9) 在氣閥及推桿內設置的冷卻回路:
最高溫度為90℃
水路設計過程中應注意的几個問題
設變水路為﹕在熱澆道的周圍加一圈如圖中紅色的水路。溫度明顯降低
最高溫度為72℃
水路的基本形式及規格
冷卻系統的基本形如下。我們最常用的有A﹑F。特殊情況下用冷卻棒.
在模具中的基本排布方式﹕
水路的基本形式及規格
串聯水路 優點 統一的流動率 統一的熱交換 缺缺點 --較高的壓降 優點 用在入子的周圍最好 高體積低壓力 缺缺點 沒有統一的流動率 易於堵塞 並聯水路
水管規格及其與成品肉厚的關係:
水路的基本形式及規格
確定冷卻水孔的直徑應注意的問題是, 無論多大的模具,水孔的直徑不能 大於14mm, 否則冷卻液難以形成亂流狀況。 一般水孔的直徑可根據制品的平均肉厚來確定。平均肉厚為2 mm時, 水 孔的直徑取8~10mm; 平均肉厚為2~4mm時, 水孔的直徑取10~12mm; 平均 肉厚為4~6mm時, 水孔的直徑取10~14mm。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法,确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法,保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备,确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则,先进行模架等支撑零件的装配,再进行型芯、型腔等成型零件的装配,最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置, 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机:适用于大型模具,加热 均匀,稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调,避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度,一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品,温度控制精度要求更高,可达 ±1℃以内。
03
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加强与客户和同行的沟 通和合作,不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ,为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧,如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例,提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ,提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中,采用试装、试模等方法进行调试,确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具,还需 进行多次试模和调整,以达到最佳状态。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件)。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定:1、制品的生产批量(月批量或年批量)。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益(每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。
第四步:分型面的确定分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则:1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
模具毕业设计9保温杯塑料模设计
1 绪论模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。
在汽车、机电、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工等行业中,60%~80%的零件都依靠模具成形,并且随着近年来这些行业的迅速发展,对模具的要求越来越迫切,精度要求越来越高,结构要求也越来越复杂。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗,是其他加工制造方法不能比拟的。
模具生产技术的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
模具的类型很多,按照成型件的材料不同,可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等,其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具,其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具。
塑料成型加工技术的发展仍在继续,其近期发展趋势如下:(1)由单一性技术向组合性技术发展,如注射——拉伸——吹塑成型技术和挤出——模压——热成型技术等;(2)有常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展,如超高压和高真空条件下的塑料成型加工技术;(3)由基本上不改变原有性能的保质成型加工技术向赋予塑料新型性能的变质成型加工技术发展,如双轴拉伸薄膜成型、发泡成型和借助电子束和化学交联机使热固性塑料在成型过程中进行交联挤出等;(4)为提高加工精度、缩短制造周期,在模具加工技术方面已经广泛应用仿型加工、电加工、数控加工等技术;(5)模具材料的选用直接影响到模具的加工成本、使用寿命以及塑料制件的成型质量等,因此,国内外对模具的工作条件、失效条件和提高模具使用寿命的途径进行了大量研究工作,并开发出许多具有良好使用性能、加工性能、热处理变形小的新型塑料模具钢,如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体实效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢,经过应用均已取得较好的技术和经济效果。
本设计通过对模具的研究和工厂实地考察研究,分析模具结构,借鉴国内外学者的设计经验确定方案。
主要研究的是塑料模的材料选取,注射机的应用,型腔布局与分型面设计,浇注系统设计,冷却系统设计,成型零件设计,模架的选用,合模导向机构设计,脱模机构设计,注射机校核,由此设计出保温杯注塑模。
注塑工艺流程
注塑工艺流程注塑工艺流程1)注射过程动作选择:一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门,取下工件,再关上安全门,机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开安全门,否则全自动操作中断;(2)要及时加料;(3)若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。
实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的,如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时,一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时,应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动),并相应转换手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好,操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等,不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作。
2)预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。
(1)固定加料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。
(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。
选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递,影响它们各自温度的相对稳定。
(3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进。
该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注塑模冷却系统设计
随着工业4.0和智能制造的推进,注塑模冷却系统的设计将更加注重智能化控制,通过传 感器和智能算法实现冷却系统的自动调节和优化,提高生产过程的自动化和智能化水平。
多物理场耦合模拟
随着计算流体动力学(CFD)和有限元分析(FEA)等数值模拟技术的发展,注塑模冷却系 统的设计将更加注重多物理场耦合模拟,通过模拟分析冷却液流动、传热、凝固等过程,优 化冷却系统设计,提高冷却效果。
冷却水道数量
根据模具大小和复杂度,选择合适数量的冷却水 道,以满足冷却需求。同时,还需要考虑水道位 置和间距对热传导的影响。
05
注塑模冷却系统设计中的常见问题及
解决方案
冷却不均匀
总结词
冷却不均匀会导致塑料制品出现翘曲、变形等问题,影响产品质量。
详细描述
冷却不均匀的原因可能是冷却管道布局不合理、冷却液流量不足或 温度控制不准确等。
对冷却系统设计的建议和展望
强化基础研究
加强注塑模冷却系统的基础研究,包括冷却液流动特性、 传热机理、凝固过程等,为冷却系统设计提供理论支持。
创新设计理念
鼓励创新设计理念,探索新型的冷却系统结构和控制方式, 以满足不断变化的市场需求。
提高冷却效果与节能减排
在满足生产需求的同时,注重提高冷却效果和节能减排, 推动绿色制造的发展。
冷却效率低下
总结词
冷却效率低下会延长成型周期,降低生产效率。
详细描述
冷却效率低下的原因可能是冷却管道堵塞、冷却液流动不畅或冷却 介质温度过高。
解决方案
定期清洗冷却管道,确保通畅;检查并调整冷却液流量;采用高效 能的冷却介质,如制冷机等。
06
结论
注塑模冷却系统设计的未来发展方向
高效冷却技术
注塑模冷却系统设计
注塑模冷却系统设计注塑模具冷却系统设计塑料模具冷却系统的正确设计, 不仅能缩短成型周期, 提高生产效率, 而且可以满足现代工程塑料精密注射件的需要。
一、由模具散发的总热量在小时内, 模具需要带走的总热量Q为试中:Q——应由模具散发的总热量(W);n每小时注射次数(n和冷却时间有关);G——包括进料口在内的每次注射的全部重量(kg);Cp——塑料的比热,常见的塑料比热见表,h——结晶性塑料的熔融潜热,常见的熔融潜热见表;tc——塑料注射入口温度油墨中的溶解性, 颜色沾污性、毒性、成本和原料来源等因素外, 用发泡促进一抑制体系的分解特性曲线可作为选择合适的发泡剂、促进剂和抑制剂体系的依据。
当发泡一促进剂体系分解曲线其分解温度在树脂的熔融温区内, 无低温区的初始分解, 曲线斜率有突变则气体释放速率快而气量大, 则能形成均匀而密集的泡孔当加入了抑制剂后体系的分解曲线与原曲线相距大, 即分解温度差值越大越好, 尤其不能有低的初始分解, 并且在树脂熔融温区中释放气体量最小, 这样的体系为化学压花效果最好, 如图的曲线与不同抑制剂在压花时效果不同, 故抑制剂可控制压花过程根据体系的八分解特性曲线的分析找到了以为发泡剂, 为促进剂和为抑制剂的发泡材料的发泡促进一抑制体系, 并提出了适宜的配方和工艺, 制得了发泡材料的化学压花样品, 凹凸差约为毫米。
二、塑料制件的冷却时间塑料制件的冷却实际上在充模开始的瞬间就同时发生了。
设塑料制件壁厚中心温度到达塑料粘流态温度的最低限时塑料停止流动, 则可以得出塑料充模时间的极限流动时间式中—塑料熔体充模时的极限流动时间幻, t—塑料制件的最小壁厚,a一一塑料的热扩张系数, 常用塑料的热扩张系数见表实际上, 可以把塑料热变形温度定为模具温度的上限, 塑料粘流温度的下限定为熔体停止流动的温度, 这样, 我们可以认为塑料充模时的极限流动时间也是塑料制件冷却时间的一部分, 由于, 以后就可以认为塑料已完全充满型腔, 所以可以作以下假设:1、塑料制件侧面冷却不计, 即为一维导热。
Moldflow设计指南——冷却及收缩翘曲
冷却系统设计
冷却系统设计准则
水道位置与尺寸
冷却系统设计
冷却系统设计准则
模具导热系数
模具热传导系数较小(钢铁基),水道位置和尺寸 对模腔壁温度的影响大 模具热传导系数较大(铜基),水道位置和尺寸对 模腔壁温度的影响小,模腔壁温度更均匀,模腔壁 与冷却液的温差更小
冷却系统设计
冷却系统设计准则
冷却系统设计
Moldflow在冷却系统设计中的应用示例
实验结论
降低顶出温度/提高冷却液温度都将致成型周期延长 模具热传导系数增加,成型周期缩短。铜基模具比 不锈钢模具的成型周期要缩短很多
冷却系统设计
Moldflow在冷却系统设计中的应用示例
实验结论
减少制件壁厚尺寸对缩短成型周期最为有效 制件设计时应避免大尺寸壁厚
收缩与翘曲
收缩与翘曲的主要原因
收缩起因
线收缩与体积收缩的关系
分子取向 起源于熔体流动时剪切应力 剪切应力和熔体固化综合作用,导致分子取向被冻结 已取向材料更容易松弛,使得平行熔体流动方向的线 收缩率比垂直流动方向高 对结晶型材料,保压可能会出现在垂直熔体流动方向 上,从而增加垂直流动方向的线收缩 对纤维增强材料,纤维的取向比分子取向更显著,且 纤维的取向多数不在熔体流动方向上,以上结论不适 合纤维增强材料
充填末端区域
收缩与翘曲
注射成型与收缩
不稳定的热流动
塑料熔体的流动具有自驱动性质,即由流动熔体带 入到流动区的热量将维持后续熔体的不断流入 后期冷却的流动通道中,高取向分子或纤维比例将 大于其他区域。因取向差异引发的局部拉伸将导致 制件翘曲,该现象通常发生在浇口附近和模腔边角 处 微小的温度变化或弹性作用都将引起补料熔体的不 均匀流动(模具温度的微小变化对熔体充模无影响, 但对熔体保压影响极大) 正确的水道布局不仅仅是维持熔体流动的需要,而 且还是保压后期熔体自驱动流动的需要
注塑模具设计和制造自动化系统生产操作流程
注塑模具设计和制造自动化系统生产操作流程注塑模具是工业生产中常用的一种工具,用于将熔融的塑料材料注入模具中形成所需的终产品。
随着科技的不断进步,注塑模具设计和制造的自动化系统正在得到广泛应用。
本文将为您介绍注塑模具设计和制造自动化系统生产操作流程,以帮助您更好地理解和应用该技术。
一、注塑模具设计1. 概述注塑模具设计是注塑模具制造的第一步,它的作用是确定最终产品的形状、大小、材质等参数,并设计出可实现这些要求的模具结构。
注塑模具设计需要考虑注塑工艺、产品结构特点、材料力学性能等因素。
2. 设计流程(1)产品设计分析:根据产品要求,进行尺寸设计、材料选择、结构分析等,确保设计的模具能够满足产品需求。
(2)模具结构设计:确定模具的结构形式、模腔数量、型腔布置等,绘制出详细的模具结构图。
(3)进模系统设计:设计模具的进料口、冷却系统、排气系统等,确保注塑过程的顺利进行。
(4)模具零件设计:设计各个模具零件的形状、大小、尺寸等,包括模腔、模座、顶针等。
(5)模具装配设计:根据模具结构和各零部件设计图,进行模具的装配设计,确保各部件之间的配合精度。
二、注塑模具制造1. 材料准备注塑模具制造过程中需要的材料主要包括模具材料、螺杆材料、热流道材料等。
选择合适的材料对于模具的质量和使用寿命至关重要。
2. CNC加工CNC加工是注塑模具制造的主要工艺之一。
通过数控机床对模具材料进行切削加工,包括车、镗、铣、磨等工序,以实现模具的精密加工。
3. 放电加工放电加工是一种精密的模具制造工艺,主要用于制作复杂形状和精度要求高的模具部件。
通过在模具材料表面放电,使模具材料逐渐被蚀刻,最终形成所需的模具结构。
4. 组装和调试模具制造完成后,需要进行模具的组装和调试工作。
根据设计图纸和技术要求,将各零部件按照一定的顺序组装到一起,并进行调试和测试,确保模具的正常运行和稳定性。
三、自动化系统生产操作流程1. 准备工作在进行自动化系统生产操作之前,需要进行系统的准备工作。
注塑模具生产流程及内容
模具的概述(一)模具的概念 ................................................................................................................................................ (二)模具生产的特点 ........................................................................................................................................ (三)模具的类型 ................................................................................................................................................ (四)模具制作的流程 ....................................................................................................................... 模具设计一接受任务................................................................................................................................... 二分析、消化制品最新数据....................................................................................................... (一)分析制品的用途及工艺 ......................................................................................................1 分析制品的几何特征................................................................................................................2 分析制品的尺寸精度................................................................................................................3 分析制品的表面质量................................................................................................................ (二)消化制品的工艺资料,确定成型方法、设备及工艺 ......................................................1 成型方法的确定........................................................................................................................2 成型设备的确定........................................................................................................................3 成型工艺的确定........................................................................................................................ 三模结构方案的确定................................................................................................................... (一)模腔制品数量及排列方式的确定 ......................................................................................1 模腔制品数量的确定................................................................................................................2 制品在模具中排列方式............................................................................................................ (二)制品分型面的确定 .............................................................................................................. (三)浇注系统的确定 ..................................................................................................................1 冷流道的概述............................................................................................................................ (1).浇注系统的基本结构............................................................................................................ (2).浇注系统的设计要求............................................................................................................ (3)主流道和主流道衬套(浇口套)的设计............................................................................. (4)分流道的设计......................................................................................................................... (5)浇口的设计............................................................................................................................. (6)冷料井的设计.........................................................................................................................2 热流道的简单概述.................................................................................................................... (四)成型零件结构的确定 ..........................................................................................................1 型腔、型芯的设计....................................................................................................................2 滑块、抽芯、斜顶的确定........................................................................................................ (五)顶出系统的确定 ..................................................................................................................1 顶出系统的设计要求有............................................................................................................(六)冷却、加热系统的确定 ...................................................................................................... (七)排气系统的确定 .................................................................................................................. (八)模具其他系统的确定 ..........................................................................................................1 模架大小的确定........................................................................................................................2 导向机构的确定........................................................................................................................3 定位机构的确定........................................................................................................................ 4其他辅助机构的确定................................................................................................................ (九)成型零件及其他结构的尺寸、强度进行计算、校核 ......................................................1 成型零件的刚度、强度的计算和校核....................................................................................2 其他结构的尺寸、强度的计算和校核.................................................................................... 四制品的CAE分析(模流分析) .................................................................................................. 五模具详细二维总装图的绘制、确定及主材料的订购........................................................... (一)绘制总装图的内容 .............................................................................................................. (二)绘制总装图的步骤 .............................................................................................................. (三)订购主材料........................................................................................................................... 六模具三维的建模、确定及下发............................................................................................... (一)建模过程的简单讲述 .......................................................................................................... (二)模具三维图的确定及下发加工 .......................................................................................... 七绘制所有零件图、更新总装图及小料、标准件的订购 ......................................................... (一)绘制零件图........................................................................................................................... (二)更新最终总装图数据 .......................................................................................................... (三)订购小料及标准件 ..............................................................................................................模具加工一零件加工工艺的编制............................................................................................................... (一)加工工艺的内容及作用 ...................................................................................................... (二)编制工艺文件的原则、原始资料 ...................................................................................... (三)编制零件加工工艺文件的步骤 ..........................................................................................1 零件图的分析............................................................................................................................2 拟订加工工艺路线.................................................................................................................... 二模具零件加工...........................................................................................................................零件检验模具装配模具试模模具验收模具的概述(一)模具的概念:在一定的工艺条件下,将其特定的形状和尺寸赋予材料的工具。
注塑模具冷流道系统设计手册(1)
第一节 注塑模具冷流道系统设计手册一、注塑模具冷流道浇注系统概述:定义:流道浇注系统是指模具中从注射机射嘴到型腔入口为止的熔体流动通道,或在此通道内冷凝的固体塑料。
流道系统分普通冷流道系统与热流道系统。
冷流道浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井、浇口、流道排气槽、脱料头装置等部分组成。
冷流道浇注系统配件:法兰、唧嘴(热唧嘴)、流道板(热流道板)、钩针、拉料杆、水口边、机械手、弹料镶件、流道定位梢等。
如下图。
图1:一模出4穴的冷流道浇注系统。
从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇口套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道,有第一级分流道、第二级分流道…。
分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口,在分流道不通向模穴的末端设置为冷料井。
在设计冷流道浇注系统时,要考虑: 制品的外观与装配标准要求是什么?最主要的要求是外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
二、冷流道浇注系统设计的基本要点:在开始设计前,需要清楚成型胶料的特性,此过程很重要,但大家都忽视,了解以下方面: 2.1)材料流动性:材料熔融指数,即材料粘度,粘度越大,表示材料流动性差;最大流长比。
2.2)材料结晶性与冷却速率:每种材料在特定模具温度下,其冷却速度是不同的,这与成型周期有关联。
一般结晶性材料冷却速度要快,成型周期适当快。
对浇口类型选择很重要。
2.3)材料的热性能:热稳定性如何;模具温度;成型温度及成型温度的范围;干燥温度等。
2.4)材料最大允许剪切速率:每种胶料都有最大允许剪切速度,超过此数据,则胶料在通过浇口时会降解,故每种都有其适合浇口型式及相应的尺寸。
2.5)材料是否有腐蚀性:PVC 、POM 及含卤型阻燃剂的材料腐蚀性较大;PPS 、PC 有轻微的 腐蚀性。
决定加工精度及加工工艺与加工成本;每种胶料有其特定排气槽的设计数据。
注塑模具开发流程及加工工艺课件
模具在试模后,根据试模的情况做出相应的更改,另外在工程师确认胶件后,胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成,故所有的更改都比较麻烦,甚至有时比重做更困难,必须根据具 体情况,找到最好的更改办法。对于结构设计来说,结构的更改必须尽量了解模具情况,是否碰运水、 顶针,怎样更改最容易等,可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模,必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工: 冷却系统的加工(钻运水),产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工,后模运水在发第二次 改模资料后需加工,但对于运水开启与否对生产影响较大的情况,如PC料的生产(需打热油成型情况), 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况,尽量减少改模的工作量,使得运水的开启能正常运行,生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模: 加筋条,加柱子,结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶,柱子移位,螺丝柱加大减小,高度加高降低,批锋修整等等。
工淬火件
能保证圆度和同 心度要求
三(四)抓盘,法 兰盘,同心顶
铣床,钻孔
磨床,CNC
车床
0.02
铣床
0.05
0.01 0.02
车圆镶件,形状不规则有 曲面的工件,加工外圆和
内孔
直径200以下的圆形工 件,小于直径8的工件也
难加工
能保证圆度和同 心度,高精度要求
三抓盘,同心顶
车床
下料开粗,铣正方料,锣基 准角,倒R,管位开粗
工序 工序代号
A1
CE01
A2
CE02
A3
XI01
A4
MO01
四、加工工序表
工序名 普通车 数控车
铣
所用设备 普通车床 数控车床 台式铣床
部门
塑料模具课程设计说明书
塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目:塑料模具课程设计专业:模具设计与制造班级:模具092姓名:张海林黄杰任雄杰王龙陈术锋指导老师:罗纲时间:2011年10月10日目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分抽芯机构设计第十二部分模具的动作过程第十三部分设计小结第十四部分参考资料第 一 部分 产品的说明本塑件结构简单,壁厚均匀,模架结构较简单。
精度要求较高,为五级精度,材料为聚乙烯,成型性能良好,其他并无特殊要求。
1:1第 二 部分 塑件的分析聚乙烯 化学名称:PE材料分析:塑件的材料采用低压法聚合的聚乙烯,聚乙烯无毒,无味,呈乳白色。
聚乙烯有良好的绝缘性、耐化学腐蚀性及耐低温性能,还有很高的耐水性。
用低压法制得的聚乙烯,密度和结晶度较高,刚性大,机械强度高,但透明性较差,适于制备各种工业配件。
这种聚乙烯又称高密度聚乙烯。
但和其他塑料相比,聚乙烯机械强度低,表面硬度差。
成型时在流动方向上和垂直方向上收缩性差异较大,易产生变形、缩孔。
此外,聚乙烯质地柔软且易脱模,塑件有浅的侧凹是可强制脱模。
塑件注射成型工艺参数的确定:根据该塑件的结构特点和得成型性能,查相关手册得到聚丙烯的成型工艺参数:第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的,因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解,以便设计出符合要求的模具,同时选定合适的注射机型号。
从模具设计角度考虑,需要了解注射机的主要技术规范。
在设计模具时,最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范,。
因为即使同一规格的注射机,生产厂家不同,其技术规格也略有差异。
1、注射机的选用选用注射机时,通常是以某塑件(或模具)实际需要的注射量和注射压力初选某一公称注射量的注射机型号,然后依次对该机型的公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势,尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件;外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。
今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
二工艺流程注塑工艺流程图如下:1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上,填充时间越短,成型效率越高。
但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。
填充又可分为高速填充和低速填充。
1)高速填充高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
2)低速填充热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。
在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
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在塑件成型周期中,冷却时间一般可占成型周期的3/4。因此缩短成型周
期中的冷却时间是提高生产率的关键。
2
§3.8 注射模具温度调节系统
影响冷却时间因素还包括冷却管道与型腔的距离、塑料种类和塑件厚度、 开模温度、模具热传导率、冷却介质初始温度及流动状态等。
根据实验,塑料带给模具的热量约5%由辐射、对流传到大气中,其余 95%由冷却介质带走,其中主要影响因素是冷却介质的流量,其次是冷却水 管距型腔的距离。缩短冷却时间,可通过增大冷却介质流速、增大传热面积 和调节塑料与模具的温差来实现。此外,冷却管道距型腔表面越近,则冷却 效果越好。
1. 模具结构允许,冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大
不均匀的 冷却会使制品 表面光泽不一, 出模后产生热 变形。由于模 具上各种孔(顶 杆孔、型芯孔、 镶块接缝等)的 限制,只能在 满足结构设计 的情况下开设 冷却水通道。
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§3.8 注射模具温度调节系统
2. 冷却水孔至型腔表面距离相等
当塑件壁厚均匀时,冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离,如图 3-8-3a所示,冷却通道的排列与型腔的形状相吻合;当塑件厚度不均匀时, 图3-8-3b所示,塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔,间距要小,以加强冷却。 一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm,常用12~15mm。
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§3.8 注射模具温度调节系统
3. 浇口处加强冷却
普通熔融的塑料充填型腔的时候,浇口附近温度最高,距浇口越远温度 越低,因此浇口附近要加强冷却,通入冷水,而在温度低的外侧使用经过热 交换了的温水通过即可。一般将冷却回路的入口设在浇口处。图a所示为两 型腔侧浇口冷却回路布置,图b为薄膜浇口冷却回路布置,图c为多点浇口的 冷却水管分布图。
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§3.8 注射模具温度调节系统
5. 降低入水与出水的温度差
如果入水温度和出水温度差别太大时,使模具的温度分布不均,特别是 对流动距离很长的大型制品,料温愈流愈低。设计时应根据塑件的结构特点、 塑料特性及塑件壁厚合理确定水道的排列形式,使得塑件的冷却速度大致相 同。如图3-8-7所示,对于大型塑件,型腔比较长时,图中b的形式会使入水 与出水的温差大,塑件冷却不均匀;图中a的形式可使入水与出水温差小, 冷却效果好。
8. 便于加工和清理:一般孔径设计为8~12mm 9. 注意水管的密封,以免漏水
为防止漏水,镶块与镶块的拼接处不应设置冷却管道,否则在接缝处漏水, 必须设置时,应加设套管密封。此外,应注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝 处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封,同时水管接头部位设置在不影响操 作的方向,通常在注射机的背面。
熔解潜热,则模具冷却时所需冷却水的体积流量 qv(m3/min)由下式计算: W——单位时间内注入模具中的塑料熔体质量,kg/min
W q
qv 水 C水 (T1 T2 )
q——单位质量塑料熔体在成型过程中放出的热量,kJ/kg
C水——冷却水的比热容 T1——冷却水的出口温度 T2——冷却水的进口温度
式中:A——传热面积 H——塑料对型腔的传热系数 △ T——型腔和塑料的平均温差 t ——冷却时间
若型腔形状和塑料品种确定了,A和H为常数,则:
Q t T 3600
即冷却时间 t 和Q/△T 成比例,为了缩短冷却时间,可减小塑料传给模具 的热量Q,或增大塑料和模具的温差△T。还可以在型腔温度低处通温水,温 度高处通冷水,调节塑料为均一的温度,使得Q/△T 的值减小。
塑件时为止这一段时间。
S——塑件ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ厚
1)利用简化公式进行计算
t
S2
2
ln
8
2
Tc T
Tm Tm
Tc——塑料注塑温度 Tm——模具型腔温度 T——塑件脱模时平均温度
α——塑料热扩散系数
其中 Cp
λ——塑料导热系数
ρ——塑料密度
Cp——塑料比热容
塑料品种
q
塑料品种
q
ABS
3.1×102~4.0×102
低密度聚乙烯
5.9×102~6.9×102
聚甲醛
4.2×102
高密度聚乙烯
6.9×102~8.1×102
聚丙烯酸酯
2.9×102
聚丙烯
5.9×102
醋酸纤维素
3.9×102
聚碳酸酯
2.7×102
聚酰胺
6.5×102~7.5×102
聚氯乙烯
1.6×102~3.6×102
4
§3.8 注射模具温度调节系统
3.力学性能 结晶形塑料,结晶度越高,塑件的应力开裂倾向越大,故从减小应力开裂
的角度出发,降低模温是有利的。但对于聚碳酸酯一类高黏度无定形塑料,其 应力开裂倾向与塑件中的内应力的大小有关,提高模温有利于减小制件中的内 应力,也就减小了其应力开裂倾向。
4 .表面质量 提高模温能改善制件表面质量,过低的模温会使制件轮廓不清晰并产生明
却管道
h 3.6 f
(水 v)0.8
d 0.2
f ——与冷却水温度有关的物理系数
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§3.8 注射模具温度调节系统
不同水温下的 f 值
3. 冷却水在圆管中的平均流速
4. 冷却水孔总长度
v
4qv
d
2
L
3.6
f
60W q
(水 v d )0.8
T
5. 冷却水孔数计算
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§3.8 注射模具温度调节系统
2)根据塑件厚度大致确定所需的冷却时间,见表
8
§3.8 注射模具温度调节系统
2. 传热面积的计算
目的:为了设计冷却回路,求得恰当的冷却管道直径与长度,满足冷却要求。
模具上热传导的三种基本方式:热辐射、对流传热、热传导(向模板的传 热、和喷嘴接触的传热等)。
假设塑料熔体在模内释放的热量,经模具传导全部由冷却水带走,并忽略
特别要注意的是成型开始前模具的预热问题,现举例计算如下。
为了把重1吨的模具从室温20℃提高到50℃,假设型腔的比热为0.1kcal/kg·℃,
Q1 0.11000 (50 20) 3000 kcal
假若这3000千卡的热量不是预热供给,而是由注射到型腔的塑料传给, 并假设比热为0.4的塑料每小时成型塑件总重量20kg,塑料的温度从200℃冷却 到70℃,放出的热量为(假设忽略熔解潜热)
出口
出口
入口 入口
出口
a 出口 入口 入口 出口
b
c
入口 浇口
出口
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§3.8 注射模具温度调节系统
4. 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置
对于收缩大的塑料(如聚 乙烯)应沿其收缩方向设冷却水 通道,如图所示是四方形塑件 中心浇口的情况,从浇口的放 射线及与其垂直的方向上均会 引起收缩。此时应在和收缩相 对应的中心部通冷却水,外侧 通经漩涡状冷却回路热交换过 的温水 。
9
§3.8 注射模具温度调节系统
当液体在圆形断面直管中流动时,为了使冷却水处于湍流状态,根据流速 v与管道直径d和流量的关系(见下表),确定冷却管道的直径d。
冷却管道总传热面积A的计算: A 60W q
h T
△T——模具与冷却水之间的平均温差
h ——冷却管道孔壁与冷却水之间的传热系数,对于长径比L/d>50的细长冷
6. 冷却系统设计应先于推出机构,这样才能得到较好的冷却效果
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§3.8 注射模具温度调节系统
7. 凹模与型芯要分别冷却,保证冷却平衡
一般应采用两条冷却回路分别冷却凹模与型芯。有些塑件的形状能使塑 料散发的热量等量地被凹模和型芯所吸收。但是极大多数塑件的模具都有一 定高度的型芯以及包围型芯的凹模,对于这类模具,凹模和型芯所吸收的热 量是不同的。这是因为塑件在固化时因收缩包紧在型芯上,塑件与凹模之间 会形成空隙,这时绝大部分的热量将依靠型芯的冷却回路传递,加上型芯布 置冷却回路的空间小,还有推出系统的干扰,使型芯的传热变得更加困难。 因此,在冷却系统设计中,要把主要注意力放在型芯的冷却上。
T1
T2
d2
W q
C水 水
v
冷却水出入口温差小,有利于模具型腔表面温度分布,一般应控制在
5℃以内,精密模具应控制在2℃左右。
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§3.8 注射模具温度调节系统
液体层流
液体湍流
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§3.8 注射模具温度调节系统
三、模具冷却系统设计原则
设计冷却系统需要考虑模具的具体结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、 熔接痕的产生位置等。
n A
d l
l ——因受模具尺寸限制,每一根水管的长度
A——冷却管道总传热面积
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§3.8 注射模具温度调节系统
6. 冷却水流动状态校核
Re v d 6000 ~ 10000
应使冷却水道中的水呈湍流状态流动
Re——雷诺数 η——冷却水的运动粘度
7. 冷却水进口处与出口处温差校核
常见热塑性塑料建议模温
6
§3.8 注射模具温度调节系统
二、模具冷却系统的设计计算
冷却系统是指模具中开设的水道系统,它与外界水源连通,根据需要组成 一个或者多个回路的水道。
注射模具中冷却系统的作用是: ① 带走高温塑料熔体所放出的热量; ② 将模具温度控制在设定的范围内。
1. 冷却时间的确定
塑件在模具内的冷却时间,是指塑料熔体从充满型腔时起到可以开模取出
Q2 0.4 20 (200 70) 1040 kcal
如上所述,模具预热需要的热量,相当于成型时3小时所放出的热量,因
此在间断操作,更换模具等情况下,模具的预热必须予以考虑。