塑料模具普通浇注系统的设计

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塑料模具浇注系统的设计浅析

图３模具的流道布置形式
分流道大多设置在分型面上，这样便于机械加工及凝料脱模，
且可使塑件和流道在分型面上的总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。这对于锁模的可靠性和锁模机构受力的均匀性都
２浇注系统设计
圈１浇口衬套图２固定板
（）１从型腔布局上应尽可能采用平衡式排布，型腔排布和浇口２．分流道设计２分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通
面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设
１绪论１１浇注系统设计目的及意义．
用相应的规格即可。（）流道衬套的固定：方便更换，口衬套采用定位圈配３主为浇合固定在模具的中间板上。其中定位圈也是标准件，其外径为
量更好。通过试生产试验证明，改进后的浇注系统及浇口结构可以大幅度提高产品的数量及表面质量，少材料的浪费，经减降低生产成本。关键词：塑料模具；浇注系统；口；面质量浇表
１２．浇注系统设计原则
浇注系统是指模具巾从注射机喷嘴起，到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，其作用可使来自注射机喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、实和保压。浇注系统设计应遵循的原则：压开设部位应力求对称，腔排列要尽可能紧凑；２浇注系统的流型（）减少热量损失与压力损失：３（）在满足各型腔物料充足的前提下，

基于PRO／E下的塑料模具浇注系统设计

图３
表１流道断面尺寸推荐值
塑料名称分流道断面直径ｍｍ塑料名称分流道断面直径ｍｍＡＢＳ，ＡＳ４．８～９．５聚苯乙烯３与一１Ｏ
聚乙烯
尼龙类
聚甲醛
１．６Ｎ９．５
１．６～９．５
３．５～１Ｏ
软聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
３５～１０
６．５～１６
６．５～８．０
丙烯酸
８～１Ｏ
８～１２与
计成圆锥形，其锥角ｏｃ为２。～６。，对ＡＢＳ塑料来说，取抗冲击丙烯酸ａ＝３。。主流道球面半径比喷嘴球面半径大１—２ｍｍ，该醋酸纤维素聚丙烯注塑机的喷嘴圆弧半径为３５ａｍ，故主流道球面半径为ｒ异质同晶体３４ｍｍ。流道的表面粗糙度Ｒａ ≤Ｏ．８Ｌｌｍ。浇口套一般采用
ห้องสมุดไป่ตู้
注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，浇注系统的布置和安排直接影响着加工难易程度和塑件的表面质量，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。本文就以迷你小音箱的注塑模为例浅述浇注系统的设计。１塑件的结构分析该塑件由前盖和后盖两部分组成，前盖大致为圆形有六个螺丝孔和四个喇叭孔，整体尺寸为直径１６Ｏｍｍ的圆弧，中间的孔洞为直径４０ｍｍ的圆，喇叭孔２４ｍｍ ×４，

浇注系统设计(一)

浇注系统设计（一）
塑料模具的浇注系统
浇注系统设计原则
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部分过度保压，某些部分保压不足，从而使內应力增加许多。
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。
主流道是塑胶熔体到达模具型腔必须通过的第一个通道。主流道在模具的浇口套里面，因此它的形状及尺寸由浇口套所决定，而浇口套属于模具标准件，故对模具设计师来说设计主流道，其实就是如何
选择合适的浇口套！
请注意两个方面: 一是原则上是流动性差的塑料,主流道尺寸
应选的适当大一些；流动性好的塑料，主流道尺寸应选取的适当小一些。
无拉料杆冷料穴
定位环的零件和浇口套一起配合使用。定位环也属于标准件，无需设计可直接定购。
定位环的作用:主要是在成型时对注射机的喷嘴定位.有时也会对模具中的浇口套起一定的定位作用.
浇口套在二板模具中，浇口套一般用两个或多个螺丝锁定在定模固定板或者定模板上，且进入到定模仁里面，与分流道相通。为方便安装，通常与定模固定板和定模板之间有单边间隙0.5-1mm的配合；而与定模仁之间则必须有一部分为紧密配合以防止溢料。这个距离最好不少于10mm。（如果浇口套无螺丝锁定，则此距离需要相对应的增加！一般是进入到模仁的部份全为紧密配合。) 定位环定位环一般用两个M6的螺丝锁在定模固定板上。需要注意的是沉下去5～8mm。定位环的中心线一般与模具中心线对齐。另外，为方便安装，在定模固定板上安装定位环的孔应比定位环的直径稍大，
其他形式的分流道矩形截面
流道效率与圆形相当，但面积却比圆形流道多出27%，增加了射出废料，而且会造成顶出力量增加的现象。

10 浇注系统

三、浇注系统设计原则
1.要适应塑料的成型性能 2.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免出现熔接痕熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出使得产品的表面较差；现熔接痕的地方強度也会较差。现熔接痕的地方強度也会较差。
尽量避免过度保压和保压不足过度保压保压不足当浇注系统设计不良或操作条件不当，当浇注系统设计不良或操作条件不不良或操作条件会使熔料在模腔中保压时间过长或是或是承受会使熔料在模腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。压力过大就是过度保压。过度保压会使产品密度密度较过度保压会使产品密度较大，增加內甚至出现飞边现飞边。应力，甚至出现飞边。
分类：分类：普通浇注系统：普通浇注系统：冷流道卧式或立式注射机用模具浇注系统角式注射机用模具浇注系统无流道凝料浇注系统：热流道、无流道凝料浇注系统：热流道、绝热流道
二、浇注系统组成及各部分作用
主浇道主浇道
分浇道
浇口
冷料穴
浇注系统的设计是否适当，直接影响浇注系统的设计是否适当，直接影响是否适当型塑件的外观、成型塑件的外观、特性、尺寸精度和型周期。成型周期。
6.2 普通浇注系统设计
一、浇注系统概念塑料模具的浇注系统
浇注系统：浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动通道。型腔的流动通道。作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织致密的塑件。获得组织致密的塑件。
b = 0 . 2654 2 h = b 3
m
4
L

模具浇注系统的设计原则

模具浇注系统的设计原则①保证塑料熔体流动平稳设计浇注系统时，应注意使系统与模具中的排气结构相适应，使系统具有良好的排气性，从而保证塑料熔体经过系统或充填模腔时不发生涡流和紊流，以使制品获得良好的成型质量。

②流程应尽量短在充足成型和排气要求的前提下系统长度应尽量短，各段应尽量平直，以使塑料熔体在模具中的流程尽量短而且不发生弯曲，从而可减小注射压力和熔体的热量损失，并缩短熔体充模时间。

③防止型芯变形和嵌件位移设计浇注系统时，应尽量避开通过系统的塑料熔体正面冲击模腔内尺寸较小的型芯或嵌件，以防止熔体的冲击力使型芯发生变形或使嵌件发生位移。

④修整应尽量便利修整指制品成型后对其外观所做的各种修整工作，其中包括去除制品上的浇注系统凝料。

为了便利修整并无损制品外观和使用性能，浇注系统在模具中的位置和形状，尤其是浇口的位置和形状应尽量依据制品的形状和使用要求确定。

⑤防止制品变形和翘曲设计浇注系统时，应考虑如何减轻浇口相近的残余应力集中现象，以防止因应力过大而导致制品发生变形和翘曲。

例如对于深度很浅的大平面聚乙烯、聚丙烯制品若采纳料流速度较大的直接浇口成型，由于注射压力直接作用在制品上加之这些塑料取向本领较强，所以成型后很简单在浇口相近残余较大的时效应力和取向应力，并导致制品发生翘曲变形，为此可改换多点浇口形式。

但是应当指出，采纳多点浇口成型制品时，由于各浇口相近收缩与其它部位不等，也特别简单引起制品整体翘曲变形，尤其对于大型薄壁制品，使用多点浇口时特别要注意此问题、⑥应与塑料品种相适应不同的塑料具有不同的流动性，特别是对硬质聚氯乙稀、聚丙烯酸酯和聚甲醛等成型性差的塑料，其流道和浇口的选择是否合适，对于制品的性能、外观以及成型周期和生产成本都有很大影响。

另外，有些塑料还会由于浇口设计不当而导致浇口表壁与熔体之间产生较大摩擦，从而引起塑料褪色。

⑦合理设计冷料穴冷料穴设计不当，简单使制品发生成型缺陷。

假如冷料穴失效，使前锋冷料进入模腔会导致制品产生冷疤或冷斑。

10浇注系统设计

作用：是连接注射机喷嘴和模具型腔的桥梁，是熔体进入型腔的过程中最先经过的部位。设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r
锥度对于流动性差的塑料可取到6度。
主流道大端尺寸D：
Q1 D 2( )3(cm)
其中： D:大端直径，cm； Q:流经该流道的熔体的体积流率，cm3/s； γ：熔体在该流道的剪切速率，1/s；主流道： 5x103。
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目的与要求： 1.掌握浇注系统设计原则，组成、作用。 2.掌握主流道的作用、设计要点。 3.掌握分流道的作用、类型，设计要点。重点与难点：难点：浇注系统尺寸分析重点：浇注系统各部分尺寸设计
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一、普通浇注系统的组成及设计原则（一）浇注系统的概念
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动通道。作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织致密的塑件。
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4.在多腔模中，各个型腔浇口方位必须保持一致
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5.减少熔结痕和提高熔结痕的强度
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6.浇口位置应使浇口便于修整
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7.防止料流将型芯或嵌件挤歪变形
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（二）浇注系统平衡计算多型腔模具各浇口的BGV值，同一塑件的多腔模各浇口BGV值相同，不同塑件的多腔模各浇口的 BGV值与塑件质量成正比
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主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
保证顺利拔出
H7/m6（过渡）、H7/n6（过盈）

27第二十七课浇注系统设计教案

任务四注射模具设计—浇注系统设计教学内容（板书）第二十七课浇注系统的设计1、冷料穴的设计注射成型时，喷嘴前端的熔料温度较低，为防止其进入型腔，通常在流道末端设置用以集存这部分冷料的冷料穴。

设置熔料流动方向的转折处，以便将冷料入穴中存留起来。

1、带钩形拉料杆的冷料穴2、带球头拉料杆的冷料穴应该指出，并非所有注射模都需开设冷料穴，有时由于塑料的工艺性能好和成型工艺条件控制得好，可能很少产生冷料，如果塑件要求不高时可不设冷料穴。

2、浇口的设计1）浇口位置的选择（1）避免引起熔体破裂现象克服上述缺陷的办法通常有两种：一是加大浇口尺寸，以降低流速。

二是采用冲击型浇口。

（2）有利于熔体流动和补缩浇口的位置应开设在塑件截面最厚处。

（3）有利于型腔内气体排出（4）减少熔接痕和增强熔接强度（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（6）保证流动比在允许范围内2）浇口的设计（1）直接浇口（2）中心浇口中心浇口适用于筒形、环形或中心带孔的塑件成型。

（3）侧浇口侧浇口为限制性浇口，适用于一模多腔，能大大提高生产效率，减少浇注系统耗量，浇口去除也较方便，是一种被广泛采用的浇口形式。

但侧浇口压力损失较大，保压补缩作用比直浇口弱，壳形件排气不便，易产生熔接痕；缩孔及气孔等缺陷。

侧浇口的截面形状通常为矩形。

a）为扇形浇口，常用来成形宽度较大的薄片状塑件。

b）为薄片式浇口，又称平缝式浇口，常用来成型大面积薄片塑件。

（4）点浇口又称针浇口或菱形浇口。

这种浇口有很多优点，几乎可以用于各种形式的塑件。

点浇口一般设在塑件的顶端，去除方便，不影响塑件的外观，浇口可自动拉断，可以实现自动化操作。

这种浇口尤其适用于圆筒形、壳形、盒形的塑件，但是流动性较差的塑料（例如PMMA、PC等）就不适于采用点浇口，而适用于流动性较好的ABS、PP、POM 等塑料。

（5）潜伏式浇口又称遂道式浇口或剪切浇口。

潜伏式浇口呈针点状，开模时流道凝料由推出机构推出，并与塑件从浇口处自动切断，省掉了切除浇口的工程。

塑料件模具设计--浇注系统设计

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（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似于盘形浇口，带有矩形内孔的塑件也适用，但是它将整个周边进料改成了几小段直线进料。这种浇口切除方便，流道凝料少，型芯上部得到定位而增加了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力，对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易，对各种塑料都能适用。它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。

浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。

浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。

一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。

优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。

这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。

每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。

另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。

在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。

2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。

优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。

缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。

3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。

对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。

优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。

Moldflow设计指南——浇口及浇注系统

流长近1050mm，所需充模压力过高
流长缩短至900 mm，所需充模压力降低
熔体大部分单向流动，初期辐射状流动区较大
流长缩短至800mm 熔体单向流动较好
产生了较多的熔接线
浇口设计
Moldflow在浇口设计中的应用示例
成型窗口
不可行区：充模压力高于额定注射压力的 80%（流长过长导致）
厚度h约为0.8mm~4.8mm 宽度为1.6mm~6.4mm
浇口设计
浇口类型
手工去浇类浇口
薄膜浇口
相当于扇形浇口的简化版，不能获得平坦的熔体流动前沿
薄膜浇口：由直流道、熔体分配流道和浇口面组成；熔体分配流道长与制件进胶尺寸相当
常用于注射丙烯酸制品和翘曲度要求很高的平板制品
厚度h约为0.25mm~0.63mm 长L为0.63mm
浇口处熔体流动的压力降由传热控制，工艺条件的微小变化会给熔体充模流动方式带来很大改变
浇口处易发生迟滞现象浇口处熔体流动不稳定，会形成很大的压力降浇口的加工误差和摩擦磨损对流经浇口的熔体压力降影响
极大通过浇口调整来实现的流动平衡，成型窗口很小，其流动
平衡极易被工艺参数的微小波动破坏
浇注系统设计
牛角浇口/香蕉入水：镶块加工
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
热流道浇口
无浇注系统凝料，热流道（浇口）模具也称无流道模具
成型保压时间由浇口附近的制件冻结程度控制
浇口设计
浇口类型
自动去浇类浇口
阀浇口
增设阀针可控制保压时间浇口可更大，浇口痕更光滑可生产出质量更加稳定的塑料制品
主讲：匡唐清
华东交通大学材料工程系
主要内容

第五讲浇注系统的设计

分流道冷料井
小水口冷料井
大水口冷料井
6 主流道
• 主流道是指连接注塑机喷嘴与分流道的通
道。
1.垂直式主流道的设计。 d: 主流道小端的直径。 d=注塑机喷嘴孔+（0.5~1MM) L: 主流道的长度。 a:主流道的锥度。 L根据模具的体结构来定。 a=一般在2~4度范围内选取，对粘度大的塑胶，可以取到3~6度。但由于受锥度铰刀的限制，应尽量选用标准锥度值，或选用标准唧嘴。
5 分流道
• 对分流道的要求
1.塑胶流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 2.分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。 3.保证塑胶迅速而均匀的进入各个型腔。 4.分流道的长度应尽可能的短，其容积要小。 5.要便于加工及刀具选择。
• 分流道的截面分析
1.圆形截面分流道如图。圆形截面分流道的优点是表面积与体积之比值为最小，在容积相同的分流道中，圆形截面积分流道中的塑胶与模具的接触面积为最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑胶的流动及压力传递。其缺点是圆形截面分流道必须在动模及定模上分别加工两个半圆，因此加工量大。 2.U形截面分流道如图。其截面接近圆形截面，同时这种截面的分流道只在模具的一面加工，因此是一种常用的形式。其缺点是与圆形流道相比，热损失大，流道废料较多。 3.梯形流截面积分流道如图。此种截面是U形流道的变形，与以上两种截面相比，热损失较大，但便于分流道的加工及刀具的选择，因此也是常用的一种流道。 4.半圆形截面和矩形截面的分流道较以上三种次之，在能够选择以上三种的情况下最好不要选取这两种。
第五讲
浇注系统的设计
一.浇注系统的组成及功能
• 浇注系统由主流道分流道浇口及冷料穴组成。 • 浇注系统的功能，就是将熔融的塑料，经过注塑机喷嘴，在高 •

塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料

尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部分过度保压，某些部分保压不足，从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
有利于保证塑件质量
要考虑飞边在塑件上的位置
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致
4.分流道的布置
流道排列的原则尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。
流道的布置自然平衡人工平衡
不平衡
自然平衡
人工平衡
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
4.分流道的布置
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
1.分流道的截面形状六角形截面
其面积仅为圆形流道的82%，是最理想的浇道，但是制造不易，通常不考虑使用。
2.分流道的设计要点制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。
成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。
流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。
重叠浇口
重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁或成品表面有重叠。典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。

基于PRO-E下塑料模具浇注系统设计

基于PRO/E下的塑料模具浇注系统设计摘要：浇注系统是注塑模具设计中的重要部分，它向型腔中传质，传热，传压，其形状及其尺寸设计得是否合理直接影响溶液的流动速度从而影响塑件的质量。

本文主要探讨设计方法和原则，并在理论分析和经验总结的基础上，给出设计方法和设计参数。

关键词：塑料模具浇注系统迷你小音箱注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。

它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，浇注系统的布置和安排直接影响着加工难易程度和塑件的表面质量，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。

本文就以迷你小音箱的注塑模为例浅述浇注系统的设计。

1 塑件的结构分析针对以上塑件的结构，采用一模两腔，可以在一次注射动作下得到一个完整的产品，从而保证了前、后盖的成型工艺条件相同，在色泽、形状上均匀一致，具有较高的配合度。

为了使型腔均匀进料和达到同时充满型腔，型腔布置采用平衡式布置，从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同。

2 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。

它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

3 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道。

分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。

它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并使流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

3.1 分流道的截面尺寸分流道截面形状及尺寸应根据塑料制件的结构（大小和壁厚），所用塑料的工艺特性，成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定。

浇注系统设计方案

流道设计的优化与改进
减少流道阻力
采用大截面、短流程的流道
防止金属液氧化
采用密封式或保护气氛浇注系统
提高充型能力
采用多浇口、分流道设计
降低能耗
采用热平衡设计，减少热量损失
04 模具设计
模具材料的选用
01
02
03
耐热性
选择耐热性好的材料，如钢材、铝合金等，以确保模具在高温下件结构、生产批量、合金种类、浇注条件
适用场合
直浇道适用于中小型铸件的大批量生产；横浇道适用于大型铸件的单件、小批量生产；内浇道适用于各种铸件
流道尺寸与形状的确定
流道截面积
满足金属液的流量要求，保证充型能力
流道长度与宽度
根据铸件大小、浇注温度和速度确定
流道高度
根据金属液的静压力头和浮力确定
调整工艺参数
调整浇注温度、注射压力和注射速度等工艺参数，提高浇注质量和效率。
改进模具结构
优化模具冷却、排气和顶出机构，提高模具使用寿命。
采用先进的浇注技术
如应用热流道技术、顺序阀控制等，提高生产效率和浇注质量。
浇注系统方案的经济性分析
模具成本
生产成本
评估不同浇注系统方案对模具材料、加工和装配成本的影响。
排溢系统设计
设计有效的排溢系统，以排除模具内的气体和溢出的金属液，防止产品产生气孔和浇不足等缺陷。
模具冷却系统的设计
冷却水道设计
合理布置冷却水道，以提高模具的冷却效果，减少冷却时间，提高生产效率。
冷却介质选择
冷却水道密封
确保冷却水道的密封性，防止冷却液泄漏，以保证生产安全和产品质量。
根据模具材料和使用条件，选择合适的冷却介质，如水、油等。

注塑模具浇注系统的设计与注意事项

注塑模具浇注系统的设计与注意事项注塑模具浇注系统的设计与注意事项引导语：下面是店铺为大家精心整理出来的一些关于注塑模具浇注系统的设计与注意事项的资料，希望可以帮助到大家哦!一.浇注系统的组成普通的流道系统(RunnerSystem)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。

流道系统包括主流道(PrimaryRunner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。

1.主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。

此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道也称作分浇道或次浇道。

随模具设计，可再区分为第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。

分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。

其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的'升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。

成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井也称作冷料穴。

目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。

冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则1.模穴布置(CavityLayout)的考虑1)尽量采用平衡式布置(BalancesLayout);2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题;3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

模具型腔计算

第四章注射模具设计第一节浇注系统的设计一、普通浇注系统的设计浇注系统是承载塑料熔体的流道，将从注射机喷嘴射出的熔体运送到模具型腔内的通道。

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。

浇注系统设计的是否合理将直接影响到塑件的质量以及生产效率。

（一）主流道的设计1 212aαR压缩空气AA-A放大aA图4-1 普通流道浇注系统图4-2 主流道形状及其与注射机喷嘴的配合关系1-主流道衬套 2-主流道 3-冷料穴 4-分流道 1-定模板 2-浇口套 3-注射机喷嘴在模具工作时，由于主流道部分的小端入口及注射机喷嘴与具有一定温度、压力的塑料熔体会冷热交替地反复接触，比较容易受损，所以主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，延长模具的使用寿命。

主流道衬套如图4－1。

在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直于分型面，其几何形式如图4—2。

1．主流道通常设计成圆锥形，其锥角α=2—6˚，内壁表面粗糙度一般为Ra=0.63μm。

2．为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处应制成半球形凹坑，其半径R2=R1+(1—2)mm，其小端直径d1=d2+(0.5—1)mm。

凹坑深度取h=3—5mm(图4—2)。

3．为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径r=1~3mm。

4．在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。

通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L≤60mm。

主流道衬套的形式图4—1中1，为主流道衬套与定位圈设计成一体的形式，一般用于小型模具，将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，这种结构便于拆卸。

（二）分流道的设计分流道是连接主流道末端与浇口之间的部分，用于一模多腔或单型腔多浇口的场合。

设计分流道时，要考虑熔体在流经过程尽量减少其压力和温度损失。

1．分流道的截面形状及尺寸分流道的截面形状及尺寸如图4—3所示。

注塑模具设计浇口

模，需要引气装置。镶拼式侧隙引气气阀引气
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浇口位置选择
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浇口位置选择
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浇口位置选择

一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。
⑴防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。防止办法：加大浇口尺寸或采用冲击型浇口。
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§4.3 普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑵对称的浇口可以防止翘曲
⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。
典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
环状浇口
使用环状浇口﹐熔料自由地沿著环状浇口中心部分流动﹐然后熔料向下流动充填模具。典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至 6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
重叠浇口重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁或成品表面有重叠。典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
不推荐
推荐
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。