沸石转轮技术综述知识分享
沸石转轮知识讲解
沸石转轮装置概述
沸石转轮的形式
01
02
西部技研、霓佳斯、蒙特、纳博科等
东洋纺
沸石转轮装置概述
盘式转轮结构
沸石转轮可分为吸附区、脱附区、冷却再生区三部分。三
个分区的位置固定不变，转轮以一定的转速（1～6 r/h）进行 转动。
1
2
3
之后转轮转动至冷却再生区，由一股相对低
温的气体对其进行降温冷却，以保证后续重
反应，形成放热导致闷燃情况的发生。
沸石转轮装置概述
防高沸点VOCs残留聚合
1
2
3
4
前端设置高沸点VOCs 去除设备
前置活性炭层、除湿
器或冷凝器等
提高脱附效果 提高脱附温度，温
度控制在180200℃之间; 提高脱附风量
定期进行高温脱附 2～3个月进行一次
高温脱附处理 高温脱附温度一般
取300℃左右
沸石转轮装置概述 沸石转轮的性能参数 2-- 吸附床厚度
在其他因素一定的情况下，某沸 石转轮对特定VOCs的吸附带长度 （h）是一定的，在此条件下，适 当增加床厚（H），有利于提高沸 石的使用效率（η）。
沸石转轮的利用率
床厚H（mm）
400
500
利用率η
以吸附带长度h=120mm为例
70%
76%
600 80%
若脱附热量不足，被吸附的有机
物未被完全脱附，会使得有机物
在近吸附区残留积聚，日久会发
1
生聚合现象，进而阻塞沸石，造
成吸附效能减弱。
当在180-200℃脱附时，若系统异常
停止，无气流流通且无外加氧气供应，
废气中的VOCs成分及在转轮上聚合
2
的高沸点物质，可能会与原残留于转
沸石转轮原理
沸石转轮原理
沸石转轮是一种设备，利用其特殊的结构和原理，可以实现固体分离和混合的效果。
它的主要组成部分是由沸石材料制成的转轮，以及驱动装置用于带动转轮运动。
沸石材料是一种多孔硅酸盐矿石，具有高度发达的晶格结构和吸附分子的特性。
沸石转轮的工作原理是基于沸石材料对分子的吸附和释放能力。
当材料接触到流体或气体时，由于转轮的旋转运动和沸石材料表面的微观孔隙，会形成一种吸附平衡。
在这个平衡状态下，一部分分子会被吸附到沸石材料表面，而另一部分分子则被释放出来。
通过不断地旋转转轮，可以改变沸石材料的接触面积和吸附状态。
当吸附的分子达到一定饱和度时，可以通过真空泵或其他方法，将吸附在沸石材料上的分子释放出来，从而实现固体的分离。
同时，通过调整转轮的转速和运动方向，可以实现不同物质之间的混合。
沸石转轮在化工、环境保护等领域具有广泛的应用。
例如，它可以用于气体分离和提纯，如石油和天然气中的甲烷分离。
它还可以用于汽车尾气的催化转化和净化。
此外，沸石转轮还可以用于水处理、废气处理和制药工业等领域。
总之，沸石转轮是一种基于沸石材料吸附和释放能力的设备，通过其特殊的结构和运动原理，实现固体分离和混合的效果。
它在各种领域中具有广泛的应用前景，并为工业生产和环境保护等方面提供了可行的解决方案。
沸石转轮浓缩倍率-概述说明以及解释
沸石转轮浓缩倍率-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分内容：沸石转轮浓缩是一种通过沸石转轮技术实现气体分离和浓缩的方法。
沸石是一种具有高度孔隙结构和吸附能力的矿石，通过其特殊的物理和化学性质，可以用于从混合气体中分离出不同成分的过程。
在沸石转轮浓缩过程中，沸石转轮是关键设备。
它由多个沸石筒组成，沸石筒内装有沸石颗粒。
当混合气体通过转轮时，沸石颗粒会吸附其中的特定成分，使混合气体中的目标组分得以浓缩。
沸石转轮浓缩广泛应用于多个领域。
例如，它可以用于石油和天然气工业中的天然气净化和液化过程，以及化工工业中的有机气体分离和纯化。
同时，沸石转轮浓缩也可以用于环境保护领域，例如处理工业废气排放中的有害气体。
沸石转轮浓缩具有多个优势。
首先，它可以高效地进行气体分离和浓缩，具有较高的分离效率和浓缩倍率。
其次，沸石转轮设备结构简单，操作方便，易于维护和管理。
此外，由于沸石是一种天然矿石，资源丰富，使用成本相对较低。
然而，沸石转轮浓缩也存在一些局限性。
首先，转轮内的沸石颗粒容易受到颗粒积灰和结垢的影响，需要定期清洗和维护。
其次，沸石转轮操作过程中需要一定的能源投入，例如电力或压缩空气等，增加了能源消耗。
综上所述，沸石转轮浓缩是一种重要的气体分离和浓缩技术。
它在多个领域都有广泛的应用，并具有较高的分离效率和浓缩倍率。
然而，需要注意的是，在实际应用中需要解决沸石转轮的维护和能源消耗等问题。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以按照以下方式编写：文章结构部分的主要目的是介绍本篇文章的整体结构，以帮助读者更好地理解文章的内容和组织形式。
本文的结构主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，首先进行了概述，简要介绍了沸石转轮浓缩倍率的主题和背景。
接着，详细描述了本文整体的结构布局，包括引言、正文和结论三个部分的内容安排和承担的功能。
正文部分是本文的核心，主要分为2个小节。
首先，在2.1小节中，将详细介绍沸石转轮浓缩的定义和原理，包括沸石转轮浓缩的基本概念和工作原理。
沸石转轮技术综述
沸石转轮技术综述文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-沸石转轮技术综述一、VOCs治理技术现今处理有害空气污染物技术分为五项：焚化、吸收处理、吸附处理、生物处理及冷凝（回收）处理。
焚化是利用燃料产生的热量直接破坏排放的废气，对污染物进行高温迅速的氧化反应，可将VOCs转变为二氧化碳及水等无害物质，吸收是利用吸收液和气体接触时，气流中之污染物扩散至气液接触面，排气中可溶解之污染物会因溶入吸收液而移除，最后再将气液分离即可达到清净空气的目的；吸附是藉由流体和高表面积的多空性固体粒子（吸附剂）之表面接触，产生物理性吸附有机物或其他物质；生物处理是VOCs经微生物吸收氧化后，分解成二氧化碳及水等最终代谢产物；冷凝则是藉由冷水冷凝方式，将VOCs冷凝下来，各种处理技术的优缺点说明如下：VOCs之处理方式可由以下几点考量决定采用何种防治设备，针对浓度高、价值高、风量小之废气可采用冷凝法将VOCs加以冷凝回收，针对浓度低、价值低、风量大之废气可采用活性炭或沸石转轮以吸附方式浓缩再以燃烧或高温氧化方式处理，针对浓度高、价值低、风量小之废气可采用燃烧或高温氧化法处理。
二、沸石转轮系统简介该系统系结合吸附、脱附及浓缩焚化三项操作单元为一体，是目前提供防治VOCs之较完善设备，但造价及操作维护成本偏高，并不适用于直接处理高沸点挥发性有机物是其限制所在。
较适合每分钟600立方公尺（CMM）高风量以上、VOCs之总碳氢化合物浓度介于500-1000ppm之废气特性厂家应用。
但若废气中含有较多量之高沸点物质，则并不适合单独、直接使用此系统处理之。
高沸点VOCs 虽容易吸附于沸石转轮上，但由于系统设计之安全考量，使得脱附高沸点VOCs温度不足，所以往往造成脱附不易，且高沸点VOCs将蓄积其上、占据吸附位置，影响系统整体效能。
若VOCs废气中含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议于进入系统前端加装冷凝器、活性碳网栅及除雾器等设备，如此将可有效处理高沸点VOCs。
沸石转轮催化燃烧工作原理
沸石转轮催化燃烧工作原理沸石转轮催化燃烧作为一种新兴的催化燃烧技术，已经在有机废气处理等领域得到了广泛的应用。
那么它的工作原理是什么呢？下面本文将从几个方面进行详细讲解。
一、沸石转轮催化燃烧的基本原理沸石转轮催化燃烧是一种燃烧催化技术，其基本原理是利用铜、铁等过渡金属离子催化剂与空气中的氧气相互作用，使有机废气中的有机物与氧气发生氧化反应，从而使污染物被充分燃烧成为无害化废气。
二、沸石转轮的结构与特点沸石转轮是一种具有特殊结构的催化剂，其结构基本上是由一根中空的陶瓷柱组成，柱子表面布满了一层厚度均匀的沸石，而沸石转轮段与段之间是通过轴连接在一起的。
此外，沸石转轮具有强的热稳定性、耐腐蚀性和较大的比表面积等特点。
三、催化燃烧过程1.吸附阶段：在沸石转轮的表面，存在大量的氧物种，当有机废气进入沸石转轮的时候，其中的有机物质会先被吸附在氧物种上。
2.反应阶段：接下来，当有机物质被吸附至一定量的时候，开始向吸附氧物种上的氧原子进行反应。
这里需要催化剂的引导才能使反应发生，也就是说，催化剂是催化反应的关键。
3.析出阶段：当反应结束后，生成的CO2、H2O等废物会从沸石转轮中析出，同时沸石转轮的表面也会再次生成氧物质，以备下一轮的催化反应。
四、优缺点分析1.优点：能够将有机物质转化为无害废气，对环境没有污染作用；同时由于使用了催化剂，使得反应速度得到了大幅度提高，节约了能源和资源开销。
2.缺点：其寿命较短，需要经常进行维护和更换。
综上所述，沸石转轮催化燃烧作为一种目前应用十分广泛的废气催化燃烧技术，在不断的发展和改进中，必将更好的应对环境保护的需求。
沸石转轮高吸、脱附效率,VOCs去除率高
沸石转轮高吸、脱附效率，VOCS去除率高沸石转轮是将大风量、低浓度的废气浓缩到高浓度、小风量的废气，从而减少设备的投入费用和运行成本，提高VOCS废气的高效率处理。
分子筛浓缩转轮分为吸附区，脱附区，冷却区，转轮在各个区域连续运转。
吸附区：沸石转轮以每小时1-6转的速度持续旋转，与此同时将吸附的挥发性有机物传送到转轮的脱附区。
脱附区：在脱附区中利用小股加热气体（180-220。
C）将挥发性有机物进行脱附。
冷却再生：脱附后的沸石转轮旋转到冷却区，经冷却后旋转至脱附区，持续吸附挥发性有机气体。
沸石转轮的技术工艺流程：将饱和的沸石解析出来的有机气体通过脱附引风机作用送入净化装置，（沸石脱附下来的有机溶剂为气体）先通过阻火器系统，然后进入换热器，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机气体分解成二氧化碳和水,再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度，如达不到反应温度，这样加热系统就可以通过自控系统实现补偿加热，使它燃烧，这样节省了能源，废气有效去除率达标排放，符合国家排放标准。
沸石转轮是将大风量、低浓度的废气浓缩到高浓度、小风量的废气，从而减少设备的投入费用和运行成本，提高VOC废气的效率处理。
在处理大风量、低浓度的废气燃烧和回收的时候，如果没有它，直接进行燃烧的情况下，废气处理设备不仅体积庞大，而且产生的运行费用也会很庞大。
主要是应用在液晶生产、半导体、印刷、涂装等大风量低浓度的废气净化处理上，同时还可以处理一些锂电池、滤纸、制药的低浓度的大风量废气。
沸石转轮的优势：1、高吸、脱附效率，使原本高风量、低浓度的VOCs废气，转换成低风量、高浓度的废气，降低后端终处理设备的成本。
2、吸附VOCS所产生的压降极低，可减少能耗。
3、整体系统采预组及模块化设计，具备了小的空间需求，且提供了持续性及无人化的操控模式。
适应行业：适合于大风量，低浓度场合，包括：印刷、大型喷涂车间、家具、芯片、液晶LED工业等生产场所。
沸石转轮技术综述
沸石转轮技术综述一、VOCs治理技术现今处理有害空气污染物技术分为五项：焚化、吸收处理、吸附处理、生物处理及冷凝（回收）处理。
焚化是利用燃料产生的热量直接破坏排放的废气，对污染物进行高温迅速的氧化反应，可将VOCs转变为二氧化碳及水等无害物质，吸收是利用吸收液和气体接触时，气流中之污染物扩散至气液接触面，排气中可溶解之污染物会因溶入吸收液而移除，最后再将气液分离即可达到清净空气的目的；吸附是藉由流体和高表面积的多空性固体粒子（吸附剂）之表面接触，产生物理性吸附有机物或其他物质；生物处理是VOCs经微生物吸收氧化后，分解成二氧化碳及水等最终代谢产物；冷凝则是藉由冷水冷凝方式，将VOCs冷凝下来，各种处理技术的优缺点说明如下：VOCs之处理方式可由以下几点考量决定采用何种防治设备，针对浓度高、价值高、风量小之废气可采用冷凝法将VOCs加以冷凝回收，针对浓度低、价值低、风量大之废气可采用活性炭或沸石转轮以吸附方式浓缩再以燃烧或高温氧化方式处理，针对浓度高、价值低、风量小之废气可采用燃烧或高温氧化法处理。
二、沸石转轮系统简介该系统系结合吸附、脱附及浓缩焚化三项操作单元为一体，是目前提供防治VOCs之较完善设备，但造价及操作维护成本偏高，并不适用于直接处理高沸点挥发性有机物是其限制所在。
较适合每分钟600立方公尺（CMM）高风量以上、VOCs之总碳氢化合物浓度介于500-1000ppm之废气特性厂家应用。
但若废气中含有较多量之高沸点物质，则并不适合单独、直接使用此系统处理之。
高沸点VOCs虽容易吸附于沸石转轮上，但由于系统设计之安全考量，使得脱附高沸点VOCs温度不足，所以往往造成脱附不易，且高沸点VOCs将蓄积其上、占据吸附位置，影响系统整体效能。
若VOCs废气中含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议于进入系统前端加装冷凝器、活性碳网栅及除雾器等设备，如此将可有效处理高沸点VOCs。
而若是废气中含有高浓度之颗粒，则必须以微粒处理装置设置于沸石转轮之前端，以避免这些颗粒于沸石之蜂巢结构中沉积，其中最简单的微粒过滤装置为单层涂布，但其仅针对较大颗粒之过滤效果较佳，无法有效处理较小粒径之颗粒，因此适用于既设、无空间之工厂，其对沸石转轮之寿命延长仍然有限。
沸石浓缩转轮-催化氧化工艺治理VOCs废气
沸石浓缩转轮-催化氧化工艺治理VOCs废气一、引言挥发性有机化合物（VOCs）是指在大气中易挥发的有机物质，包括多种工业废气、油漆、油墨、粘合剂、溶剂、清洁剂等。
VOCs污染严重影响大气环境质量和人民的健康，因此治理VOCs废气污染已成为环保领域的重要课题。
目前，沸石浓缩转轮-催化氧化工艺作为治理VOCs废气的有效手段已得到广泛应用。
本文将就沸石浓缩转轮-催化氧化工艺的原理、特点及应用进行详细介绍，以期为相关行业提供参考。
二、沸石浓缩转轮-催化氧化工艺原理1. 沸石浓缩转轮工艺沸石浓缩转轮是一种通过物理吸附-脱附原理进行废气治理的技术手段。
其工作原理如下：在固定的时间间隔内，废气在沸石转轮上经过吸附、浓缩，然后将排放出减少了VOCs浓度的废气。
这一过程可连续进行，直至废气中的VOCs被大部分去除。
2. 催化氧化工艺催化氧化是通过引入催化剂，将VOCs废气中的有机物质氧化成二氧化碳和水。
催化氧化的关键在于选择合适的催化剂和控制氧化反应的温度、氧气浓度和气体停留时间。
沸石浓缩转轮-催化氧化工艺就是将沸石浓缩转轮和催化氧化技术结合在一起，通过浓缩+吸附和催化氧化的双重作用，对VOCs废气进行有效治理。
三、沸石浓缩转轮-催化氧化工艺的特点1. 高效性沸石浓缩转轮-催化氧化工艺能够有效去除VOCs废气中的有机物质，使废气排放达标。
相比其他治理技术，其去除效率更高、更稳定。
2. 节能环保与传统的热氧化技术相比，沸石浓缩转轮-催化氧化工艺不需要额外供热设备，节约能源消耗，同时氧化反应产物为水和二氧化碳，无二次污染。
3. 使用寿命长沸石浓缩转轮-催化氧化工艺中的吸附剂和催化剂均可多次循环使用，使用寿命长，降低了治理成本。
4. 适用范围广该工艺可适用于多种VOCs废气治理，包括有机溶剂废气、挥发性有机废气、印染废气等。
四、沸石浓缩转轮-催化氧化工艺的应用1. 印染行业沸石浓缩转轮-催化氧化工艺已成功应用于印染行业的VOCs废气治理。
沸石转轮浓缩+rco原理
沸石转轮浓缩 RCO 原理一、沸石转轮浓缩技术概述沸石转轮浓缩技术是一种高效、环保的废气处理技术，主要用于处理低浓度有机废气（VOCs）。
该技术利用沸石材料的吸附性质，将废气中的有机组分吸附在转轮的吸附区域，从而实现有机物的浓缩。
经过沸石转轮浓缩后，废气中的有机物浓度可提高数十倍至数百倍，为后续的燃烧或催化燃烧处理提供了有利条件。
二、沸石转轮浓缩技术的基本原理沸石转轮浓缩技术的原理基于沸石材料的吸附性质。
沸石是一种天然或合成的硅酸盐矿物，具有规则的孔道结构和可调的孔径。
在一定温度下，沸石可以通过吸附作用捕集废气中的有机组分，从而实现有机物的浓缩。
吸附过程中，有机物分子在沸石孔道内的表面活性位上被物理或化学吸附，从而被固定下来。
三、沸石转轮浓缩技术的实施步骤1.吸附阶段：将废气通入沸石转轮的吸附区域，利用沸石的吸附性质捕集有机组分。
在此阶段，废气中的有机物被吸附在转轮表面，实现了有机物的浓缩。
2.脱附阶段：当吸附阶段达到饱和后，通过升温或降低压力等方法，使转轮表面的有机物脱附下来。
这一步骤释放出的有机气体可以回收利用。
3.再生阶段：为了持续进行浓缩处理，需要对转轮进行再生。
通常采用高温热风进行再生，使转轮吸附的有机物解吸出来并随气流带走，从而实现转轮的重复利用。
4.冷却阶段：再生后的转轮需要经过冷却才能再次进行吸附处理。
冷却阶段通常采用自然冷却或强制冷却的方法，使转轮温度降低至正常工作范围。
四、沸石转轮浓缩技术的优势与局限性1.优势：（1）高效浓缩：沸石转轮可以实现对低浓度有机废气的浓缩，提高后续处理效率。
（2）节能环保：整个处理过程采用自然冷却和再生技术，不需要消耗大量的能源和水资源。
（3）可回收有机物：经过沸石转轮处理后，有机物得以浓缩并可回收利用，实现资源化利用。
（4）适用于多种废气处理场景：沸石转轮可以适用于不同浓度、不同性质的有机废气处理，具有较强的适应性。
2.局限性：（1）投资成本高：沸石转轮的制造成本较高，导致整个处理系统的初期投资较大。
沸石转轮吸附浓缩+rto原理_概述及解释说明
沸石转轮吸附浓缩+rto原理概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对沸石转轮吸附浓缩+RTO技术进行概述和解释说明。
沸石转轮吸附浓缩是一种废气处理技术，通过利用沸石材料对废气中的有毒、有害物质进行吸附和浓缩，从而达到净化废气的目的。
而RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）是一种通过高温氧化将废气中的有机物完全分解为二氧化碳和水蒸汽的技术。
1.2 文章结构本文将按照以下结构进行论述：首先介绍沸石转轮吸附浓缩原理，包括其定义、背景以及基本原理；接着详细阐述沸石转轮吸附浓缩的工作过程和关键技术参数；之后介绍RTO技术，包括其概述、应用领域以及在废气处理中的作用机制；然后对沸石转轮吸附浓缩与RTO组合应用进行优势分析，包括两种技术单独应用的限制和不足之处，以及二者组合应用的协同效果与优势；最后通过一个实例分析，讨论沸石转轮吸附浓缩与RTO组合应用在某废气处理项目中的应用效果；最后进行总结和进一步研究展望。
1.3 目的本文的目的是介绍沸石转轮吸附浓缩+RTO技术在废气处理领域中的原理、工作过程和关键技术参数，并分析该组合应用的优势以及对废气处理技术发展的影响和意义。
通过对这两种技术的概述和解释，希望能够加深对废气处理领域相关技术的理解，并为进一步研究和应用提供参考。
2. 沸石转轮吸附浓缩原理：2.1 沸石转轮吸附浓缩的定义和背景：沸石转轮吸附浓缩是一种新型的气体分离和富集技术，主要用于处理废气中低浓度有机物。
该技术结合了沸石吸附和旋转式设备的优势，能够高效地去除废气中的有害物质，并将其浓缩至较高浓度，以便进行后续处理或回收利用。
2.2 沸石转轮吸附浓缩的基本原理：沸石是一种多孔材料，其具有较大的比表面积和可调控的孔径大小。
沸石转轮吸附浓缩装置通常由多个旋转式圆盘组成，在这些圆盘上涂覆了沸石材料。
当废气通过装置时，其中的有机物会被沸石表面的活性位点吸附固定下来。
在工作过程中，装置会不断旋转使得不同位置上的载气盘进入不同阶段。
沸石转轮原理
沸石转轮原理沸石转轮是一种常见的分离设备，广泛应用于化工、制药、食品等领域。
其原理是利用沸石对分子的吸附性能，通过旋转分离出不同组分。
下面我们来详细介绍沸石转轮的工作原理。
首先，沸石转轮内部装有大量的沸石填料，这些沸石填料具有高度的孔隙结构和吸附性能。
当混合物进入沸石转轮后，其中的分子会被沸石填料吸附住，而不同分子的吸附速度和吸附量是不同的。
随后，沸石转轮开始旋转，通过旋转加速吸附分子的分离。
由于不同分子的吸附速度不同，随着转轮的旋转，不同分子逐渐被分离出来。
这样，原来混合在一起的不同组分就被有效地分离开来。
在整个分离过程中，沸石转轮还可以通过控制转速、温度等参数来进一步提高分离效率。
通过合理地控制这些参数，可以实现对不同组分的精确分离，提高产品的纯度和产量。
除此之外，沸石转轮还具有很强的再生能力。
当沸石填料吸附饱和后，可以通过改变温度或者用其他气体进行冲洗，将吸附的分子从沸石上去除，使沸石重新恢复吸附能力，实现循环使用。
总的来说，沸石转轮通过利用沸石填料的吸附性能和旋转分离的原理，可以实现对混合物的高效分离。
其工作原理简单而有效，具有很高的实用价值，因此在化工领域得到了广泛的应用。
除了化工领域，沸石转轮在制药、食品等领域也有着重要的应用。
例如在制药工业中，沸石转轮可以用于提取药物中的杂质，提高药物的纯度；在食品工业中，沸石转轮可以用于提取食品中的香精、色素等，提高食品的品质。
综上所述，沸石转轮作为一种重要的分离设备，其原理简单而有效，具有广泛的应用前景。
随着工业技术的不断发展，相信沸石转轮在各个领域的应用将会更加广泛，为生产和科研提供更多的帮助。
沸石转轮浓缩比
沸石转轮浓缩比1. 介绍沸石转轮浓缩比是指在沸石转轮中，浓缩液体与进料的比例。
沸石转轮是一种常用的分离技术，广泛应用于化工、制药、食品等领域。
通过调整浓缩比，可以实现对液体混合物的分离和浓缩。
2. 原理2.1 沸石转轮沸石转轮是一种由多个分离单元组成的旋转设备。
每个分离单元包含一个或多个沸石床，液体从进料口进入沸石床，经过各个床层的作用后，在出料口得到不同浓度的产物。
2.2 浓缩比浓缩比是指进料与产物之间的量比。
在沸石转轮中，通过调整进料和产物之间的流量来控制浓缩比。
通常情况下，浓缩比越高，产物中目标组分的浓度越高。
3. 影响因素3.1 操作参数•进料流量：进料流量决定了单位时间内处理的液体量，对浓缩比有直接影响。
•产物流量：产物流量的大小也会影响浓缩比。
当产物流量增加时，浓缩比会降低。
•沸石床数目和尺寸：沸石转轮中沸石床的数目和尺寸也会对浓缩比产生影响。
床层数目越多，浓缩效果越好。
3.2 物料性质•物料的粘度：粘度较高的物料在沸石转轮中传递速度较慢，可能导致产物流量减小，从而影响浓缩比。
•物料的浓度：初始物料的浓度也会影响到最终的浓缩比。
初始浓度较高的物料，在经过沸石转轮处理后，可以得到更高浓度的产物。
4. 应用4.1 化工领域在化工领域中，沸石转轮常被用于溶剂回收、废水处理等过程中。
通过调整进料和产物之间的流量来控制溶剂或污水中有害成分的浓度，实现资源回收和环境保护。
4.2 制药领域在制药领域中，沸石转轮常被用于药物提取和纯化过程中。
通过调整浓缩比，可以将目标药物从复杂的混合物中分离出来，并得到高纯度的产物。
4.3 食品领域在食品领域中，沸石转轮常被用于果汁、酒精等液体的浓缩过程中。
通过调整浓缩比，可以将液体中的水分去除，得到更加浓郁的口感和香气。
5. 结论沸石转轮浓缩比是控制沸石转轮分离效果的重要参数。
通过调整进料和产物之间的流量，可以实现对液体混合物的分离和浓缩。
在不同领域应用中，根据具体需求，可以选择不同的浓缩比来达到最佳效果。
沸石转轮计算
沸石转轮计算
【原创版】
目录
1.沸石转轮计算的概念和原理
2.沸石转轮计算的应用领域
3.沸石转轮计算的优势与局限性
4.结论
正文
沸石转轮计算是一种新型的计算方法，其原理是基于沸石这种具有多孔性质的矿物质，利用其孔道结构进行计算。
这种方法具有很高的计算效率和准确性，因此在许多领域都有广泛的应用。
首先，沸石转轮计算的概念和原理是基于沸石的孔道结构。
沸石是一种具有多孔性质的矿物质，其内部有许多孔道，可以容许气体或液体通过。
通过将需要计算的问题输入到沸石的孔道中，再通过特定的计算方法，就可以得到计算结果。
这种方法的优点在于，它可以同时处理多个计算任务，因此具有很高的计算效率。
其次，沸石转轮计算的应用领域非常广泛。
它可以用于各种科学计算，如数学模型计算、物理学计算、化学计算等。
此外，它还可以用于工程设计、人工智能等领域，为这些领域提供高效准确的计算支持。
然而，沸石转轮计算也存在一些优势和局限性。
首先，它的计算精度受到沸石孔道结构的限制，因此在处理一些复杂的计算问题时，可能会出现精度不足的问题。
其次，沸石转轮计算需要特定的设备和技术，因此在推广和应用上存在一定的难度。
总的来说，沸石转轮计算是一种具有潜力的新型计算方法，它在许多领域都有广泛的应用。
沸石转轮的的技术参数
沸石转轮的的技术参数沸石转轮是一种常用于空气分离和干燥的设备，其技术参数对于设备的性能和效果起着至关重要的作用。
下面将介绍沸石转轮的一些常见技术参数。
首先是转轮直径。
转轮直径是指沸石转轮的直径大小，通常以毫米（mm）为单位。
转轮直径的大小直接影响到设备的处理能力，一般来说，转轮直径越大，设备的处理能力越大。
其次是转轮高度。
转轮高度是指沸石转轮的高度大小，通常以毫米（mm）为单位。
转轮高度的大小也会影响设备的处理能力，一般来说，转轮高度越大，设备的处理能力越大。
再次是转轮孔径。
转轮孔径是指沸石转轮内部的孔洞大小，通常以毫米（mm）为单位。
转轮孔径的大小直接影响到设备的分离效果，一般来说，转轮孔径越小，设备的分离效果越好。
另外一个重要的技术参数是转轮层数。
转轮层数是指沸石转轮内部的层数，通常以层为单位。
转轮层数的多少也会影响设备的处理能力和分离效果，一般来说，转轮层数越多，设备的处理能力和分离效果越好。
此外，还有转轮转速。
转轮转速是指沸石转轮的旋转速度，通常以转/分钟（rpm）为单位。
转轮转速的大小直接影响到设备的处理效率，一般来说，转轮转速越高，设备的处理效率越高。
最后是转轮材质。
转轮材质是指沸石转轮的制作材料，常见的材质有金属、陶瓷等。
转轮材质的选择会影响到设备的耐腐蚀性和使用寿命，一般来说，金属材质的转轮具有较好的耐腐蚀性，但陶瓷材质的转轮使用寿命较长。
综上所述，沸石转轮的技术参数包括转轮直径、转轮高度、转轮孔径、转轮层数、转轮转速和转轮材质等。
这些参数的选择和调整对于设备的性能和效果具有重要的影响，因此在选择和使用沸石转轮时，需要根据具体的需求和条件进行合理的选择和调整，以达到最佳的效果。
沸石转轮处理voc气体的最佳浓度
沸石转轮处理voc气体的最佳浓度以沸石转轮处理VOC气体的最佳浓度为标题近年来，挥发性有机化合物（VOCs）排放对环境和人体健康造成了严重影响。
为了有效控制和处理VOCs气体，沸石转轮技术被广泛应用。
本文将探讨沸石转轮处理VOC气体的最佳浓度，并介绍其原理和优势。
一、沸石转轮技术简介沸石转轮技术是一种常用的物理吸附和脱附技术，通过沸石转轮的循环旋转运动，实现对VOCs气体的吸附和脱附。
沸石转轮由多个吸附剂床组成，每个床在一定的时间间隔内交替进行吸附和脱附操作。
该技术具有操作简单、能耗低、处理效果好等优势，因此被广泛用于VOCs气体处理领域。
二、沸石转轮处理VOC气体的最佳浓度沸石转轮技术对VOCs气体的处理效果与气体浓度密切相关。
过低的浓度可能导致废气处理效果不佳，而过高的浓度则会增加处理成本和能耗。
因此，寻找沸石转轮处理VOC气体的最佳浓度是非常重要的。
1. VOC气体浓度对沸石转轮吸附容量的影响VOC气体浓度的增加会提高沸石转轮的吸附容量。
当浓度较低时，转轮吸附床的吸附剂表面上的活性吸附位点有限，导致吸附容量较低。
随着浓度的增加，吸附位点逐渐饱和，吸附容量逐渐增加。
然而，当浓度达到一定范围后，吸附位点已经饱和，进一步增加浓度对吸附容量的提高效果不明显。
2. VOC气体浓度对沸石转轮脱附效果的影响VOC气体浓度的增加会降低沸石转轮的脱附效果。
在较低浓度下，脱附过程是相对容易的，因为吸附剂上的VOC分子较少，容易被空气流带走。
但是，当浓度较高时，吸附剂上的VOC分子增多，脱附过程变得困难，需要较高的温度和较长的时间才能实现有效的脱附。
3. 寻找最佳浓度的方法为了确定沸石转轮处理VOC气体的最佳浓度，可以进行实验研究。
首先，选取一定浓度范围的VOC气体进行处理，记录吸附和脱附的效果。
通过比较吸附容量和脱附效果，找到一个浓度范围，在该范围内沸石转轮的处理效果最佳。
三、沸石转轮技术的优势沸石转轮技术在处理VOC气体方面具有多项优势。
沸石转轮参数
沸石转轮参数【原创版】目录1.沸石转轮参数的概念2.沸石转轮参数的种类3.沸石转轮参数的影响因素4.沸石转轮参数的测量方法5.沸石转轮参数的应用正文沸石转轮参数是指在沸石转轮吸附过程中，描述吸附剂性能和吸附过程的各项指标。
在实际应用中，对沸石转轮参数的准确把握有助于优化吸附效果，提高工程应用效率。
下面我们来详细了解一下沸石转轮参数的相关知识。
1.沸石转轮参数的概念沸石转轮是一种常用的吸附剂，在工业生产和生活中具有广泛的应用。
沸石转轮参数是指描述沸石转轮吸附能力的各项指标，包括吸附容量、吸附速率、选择性等。
这些参数是评价沸石转轮性能的重要依据，对于优化吸附过程具有重要意义。
2.沸石转轮参数的种类沸石转轮参数主要包括以下几种：（1）吸附容量：指沸石转轮在一定条件下能够吸附的物质的量。
吸附容量是评价吸附剂性能的重要指标，通常用 mg/g 表示。
（2）吸附速率：指单位时间内吸附剂吸附物质的速度。
吸附速率是评价吸附过程效果的指标，通常用 mg/（g·min）表示。
（3）选择性：指吸附剂对不同物质的吸附能力差异。
选择性是评价吸附剂优劣的重要指标，通常用百分比表示。
3.沸石转轮参数的影响因素沸石转轮参数受多种因素影响，主要包括以下几点：（1）沸石转轮的物理性质：如颗粒大小、孔隙度、比表面积等。
（2）吸附剂的化学性质：如化学成分、酸碱性、氧化还原性等。
（3）吸附过程的条件：如温度、压力、流速等。
（4）被吸附物质的性质：如分子量、极性、溶解度等。
4.沸石转轮参数的测量方法沸石转轮参数的测量方法主要包括以下几种：（1）静态吸附法：将被吸附物质与吸附剂混合，在一定时间内测量吸附量。
（2）动态吸附法：在流动状态下进行吸附实验，测量单位时间内的吸附量。
（3）突破曲线法：通过测量吸附过程中的突破曲线，计算吸附容量和选择性。
5.沸石转轮参数的应用在实际应用中，准确把握沸石转轮参数有助于优化吸附过程，提高工程效率。
例如，在污水处理中，通过调整沸石转轮参数，可以实现对有机污染物的高效去除；在工业生产中，合理选择沸石转轮参数，可以提高产品质量，降低生产成本。
沸石转轮操作原理
沸石转轮操作原理概述沸石转轮是一种使用沸石材料进行气体和液体分别的设备，广泛应用于化工、石油、天然气等行业中。
沸石是一种由不同硅酸盐构成的矿物质，具有微孔结构以及特别的离子交换和吸附本领。
在沸石转轮中，通过调整不同的操作参数，可以使得不同的气体和液体分子在沸石中发生吸附和排斥，从而达到分别和纯化的目的。
本文将介绍沸石转轮的操作原理，包括其结构、吸附和脱附过程、常见问题和解决方案。
结构沸石转轮紧要由沸石填料、内套和外壳构成。
其中，沸石填料是沸石转轮的核心部分，负责吸附和排斥不同的分子。
内套和外壳则负责保护填料，并与进出口管路相连。
沸石填料通常是由沸石颗粒聚积而成，直径在0.5～5毫米之间。
填料的孔径大小会影响吸附和排斥的本领，一般通过更改填料的粒度和形状、选择不同孔径的沸石颗粒来实现。
内套是一个环形的金属制品，其内部与填料相接触，外面包覆一层防锈层，以保护内部金属部分不被腐蚀。
外壳是一个金属制品，与进出口管路相连，并将内套和填料完全包覆。
吸附和脱附过程沸石转轮的吸附和脱附过程是通过调整流动相速度、流量和温度等操作参数来完成的。
当准备分别的混合物进入沸石转轮时，不同的分子会在填料表面发生吸附和排斥。
吸附是指混合物中分子被填料表面的空孔吸附，形成一个均匀的分布。
不同分子的吸附本领不同，一般情况下，小分子的吸附本领较强，大分子难以被吸附。
吸附过程依据被吸附分子与填料表面的相互作用力分为物理吸附和化学吸附。
脱附是指将被吸附的分子重新释放出来，使得填料得到再生，可以连续进行吸附。
沸石转轮的脱附过程紧要分为两种类型：热脱附和脉冲脱附。
热脱附是指将沸石转轮加热，使得填料表面吸附的分子脱离，从而完成脱附。
脉冲脱附则是通过确定的压力波，将被吸附的分子推出沸石填料，从而实现脱附。
常见问题和解决方案在沸石转轮的操作过程中，可能会显现一些常见问题，例如填料堵塞、吸附效果不佳等。
依据不同问题，可以实行不同的解决方案，以确保沸石转轮的正常运行。
沸石转轮技术原理
沸石转轮技术原理1. 引言沸石转轮技术是一种用于分离和纯化气体或液体混合物的技术。
它基于沸石材料的特殊结构和吸附性能，通过不同分子尺寸和亲/疏水性来实现分离。
本文将详细介绍沸石转轮技术的基本原理，包括沸石材料、转轮结构和运行原理。
2. 沸石材料沸石是一种类似于硅铝酸盐的天然或合成微孔材料。
它具有高度有序的孔道结构，其中包含一系列规则排列的孔道。
这些孔道可以容纳分子尺寸较小的物质，并根据其性质进行选择性吸附。
常见的沸石材料有3A、4A、5A和13X等。
•3A沸石：适用于吸附直径小于3埃（1埃=10^-10米）的分子，如水蒸气。
•4A沸石：适用于吸附直径小于4埃的分子，如CO2、H2S等。
•5A沸石：适用于吸附直径小于5埃的分子，如N2、O2、CH4等。
•13X沸石：适用于吸附直径小于10埃的分子，如C2H4、C3H6等。
3. 转轮结构沸石转轮是由多个沸石转轮盘组成的装置。
每个转轮盘上都有一定数量的孔道，可以通过旋转将不同位置的孔道与进料和出料口连接。
转轮盘通常由金属或陶瓷材料制成，以保证结构的稳定性和耐久性。
在一个典型的沸石转轮中，通常包括以下几个部分：3.1 进料口进料口用于将混合物引入转轮中。
混合物可以是气体或液体形式。
3.2 出料口出料口用于收集已经分离纯化的组分。
根据需要，可以设置多个出料口以收集不同纯度的产物。
3.3 转轮盘转轮盘是转动的部件，由多个相互连接且可旋转的圆盘组成。
每个圆盘上都有一定数量和类型（不同孔径）的孔道。
3.4 驱动装置驱动装置用于提供动力，使转轮盘能够旋转。
常见的驱动方式包括电机和气动装置。
3.5 控制系统控制系统用于控制转轮的旋转速度、方向和停止时间等参数。
通过合理的控制，可以实现更高效的分离和纯化过程。
4. 运行原理沸石转轮技术基于沸石材料的吸附性能和转轮结构的特点，通过将混合物引入转轮中，并根据分子尺寸和亲/疏水性选择性地吸附不同组分，从而实现分离和纯化。
在运行过程中，沸石转轮经历以下几个步骤：4.1 进料混合物通过进料口引入转轮中。
沸石转轮参数
沸石转轮参数摘要：1.沸石转轮参数的概念和作用2.沸石转轮参数的分类3.沸石转轮参数的测量方法4.沸石转轮参数的影响因素5.沸石转轮参数的应用正文：沸石转轮参数是指在沸石转轮吸附过程中，用来描述吸附剂表面特性和吸附行为的一系列物理和化学参数。
这些参数对于理解沸石转轮的吸附能力和选择合适的吸附剂具有重要意义。
沸石转轮参数主要包括孔径、孔容、比表面积、吸附容量等。
1.沸石转轮参数的概念和作用沸石转轮是一种常用的吸附剂，广泛应用于气体分离、提纯和废气处理等领域。
沸石转轮参数是描述沸石转轮吸附能力的重要指标，能够反映吸附剂的表面特性和吸附行为。
通过测量沸石转轮参数，可以更好地了解吸附剂的性能，为实际应用提供依据。
2.沸石转轮参数的分类沸石转轮参数主要包括孔径、孔容、比表面积、吸附容量等。
其中，孔径是指沸石转轮中的孔道大小；孔容是指沸石转轮中孔道的体积；比表面积是指单位质量沸石转轮的表面积；吸附容量是指沸石转轮单位质量吸附剂吸附物质的量。
3.沸石转轮参数的测量方法沸石转轮参数的测量方法主要包括气体吸附法、液体吸附法和重量法等。
气体吸附法是利用气体在沸石转轮上的吸附等温线来测量沸石转轮参数；液体吸附法是利用液体在沸石转轮上的吸附等温线来测量沸石转轮参数；重量法是通过测量沸石转轮在一定条件下的质量变化来计算沸石转轮参数。
4.沸石转轮参数的影响因素沸石转轮参数受多种因素影响，主要包括原料、制备工艺、吸附剂形态等。
原料的性质和成分直接影响沸石转轮的孔径、孔容和比表面积等参数；制备工艺的不同会导致沸石转轮的结构和形貌发生变化，进而影响其吸附性能；吸附剂形态的变化也会导致沸石转轮参数的变化。
5.沸石转轮参数的应用沸石转轮参数在沸石转轮吸附过程中具有重要作用。
通过测量沸石转轮参数，可以选择合适的吸附剂，提高吸附效率；同时，可以根据沸石转轮参数的变化，判断吸附剂的寿命和更换时间，保证吸附过程的稳定性和可靠性。
沸石转轮的再生知识
沸石转轮的再生知识沸石分子筛吸附浓缩装置适合于处理低浓度、大风量的VOCs污染废气，可将低浓度、大风量的污染空气浓缩处理变为小风量、高浓度的废气后进行热力燃烧处理，效率和安全性都得到提升，而且可以降低运行成本，实现低成本、高效率的VOCs尾气处理，最终达标排放。
沸石转轮在使用过程中要注意哪些事项，已成为VOCs治理行业技术人员及VOCs 治理设备使用方需要密切关注的问题。
沸石转轮经过长期使用后，总会有一些灰尘或是高沸点的VOC物质附着在吸附模块入口侧的表面或是蜂窝状孔道的表面。
导致风阻增加、吸附除去效率降低。
通常，在停机检修时，用高压空气对沸石转轮进行吹扫即可清除其表面附着的灰尘，恢复其本来性能。
但是，当灰尘与高沸点的VOC或者油类物质一起附着在沸石转轮表面时，仅仅靠高压空气吹扫很难除掉。
此时可采用热水或者是低压水蒸气对沸石转轮进行清洗净化、实现再生。
该方法尤其对水溶性VOC特别有效。
由于沸石转轮是用无机粘合剂将分子筛涂覆在陶瓷纤维纸表面制造而成的。
水洗时不仅转轮不会龟裂变形，也不会发生由于分子筛脱落所导致的性能劣化，使用寿命缩短等问题。
一般来说，由于集成电路或者液晶显示屏等生产过程的废气中含有高沸点物质——易发生聚合的有机物。
在对其进行吸附净化处理时，在通常的标准再生温度（180—200℃）操作条件下，会发生由于脱附不完全或者由于聚合反应生成的高沸点物质蓄积在沸石转轮中。
这样不仅造成吸附净化效率降低，而且当沸石转轮中蓄积的VOC超过一定含量时，即使是在标准再生温度操作情况下也有发生VOC自燃导致沸石转轮烧损或是引发火灾的危险性。
如果蓄积的VOC为水溶性，可以采用前述的水洗方法将蓄积在转轮中的VOC溶出，使转轮得到再生。
蓄积赋活方法就是对于通常采用标准再生温度（180—200）的系统，定期（一般每隔2—6个月）实施高温再升（300℃）运转，高温再生运转的时间一般为12—24小时，这样就可以使蓄积在沸石转轮中的高沸点VOC完全脱附、沸石转轮得到赋活再生。
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沸石转轮技术综述沸石转轮技术综述一、VOCs治理技术现今处理有害空气污染物技术分为五项：焚化、吸收处理、吸附处理、生物处理及冷凝（回收）处理。
焚化是利用燃料产生的热量直接破坏排放的废气，对污染物进行高温迅速的氧化反应，可将VOCs转变为二氧化碳及水等无害物质，吸收是利用吸收液和气体接触时，气流中之污染物扩散至气液接触面，排气中可溶解之污染物会因溶入吸收液而移除，最后再将气液分离即可达到清净空气的目的；吸附是藉由流体和高表面积的多空性固体粒子（吸附剂）之表面接触，产生物理性吸附有机物或其他物质；生物处理是VOCs经微生物吸收氧化后，分解成二氧化碳及水等最终代谢产物；冷凝则是藉由冷水冷凝方式，将VOCs冷凝下来，各种处理技术的优缺点说明如下：VOCs之处理方式可由以下几点考量决定采用何种防治设备，针对浓度高、价值高、风量小之废气可采用冷凝法将VOCs加以冷凝回收，针对浓度低、价值低、风量大之废气可采用活性炭或沸石转轮以吸附方式浓缩再以燃烧或高温氧化方式处理，针对浓度高、价值低、风量小之废气可采用燃烧或高温氧化法处理。
二、沸石转轮系统简介该系统系结合吸附、脱附及浓缩焚化三项操作单元为一体，是目前提供防治VOCs之较完善设备，但造价及操作维护成本偏高，并不适用于直接处理高沸点挥发性有机物是其限制所在。
较适合每分钟600立方公尺（CMM）高风量以上、VOCs之总碳氢化合物浓度介于500-1000ppm之废气特性厂家应用。
但若废气中含有较多量之高沸点物质，则并不适合单独、直接使用此系统处理之。
高沸点VOCs虽容易吸附于沸石转轮上，但由于系统设计之安全考量，使得脱附高沸点VOCs温度不足，所以往往造成脱附不易，且高沸点VOCs将蓄积其上、占据吸附位置，影响系统整体效能。
若VOCs废气中含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议于进入系统前端加装冷凝器、活性碳网栅及除雾器等设备，如此将可有效处理高沸点VOCs。
而若是废气中含有高浓度之颗粒，则必须以微粒处理装置设置于沸石转轮之前端，以避免这些颗粒于沸石之蜂巢结构中沉积，其中最简单的微粒过滤装置为单层涂布，但其仅针对较大颗粒之过滤效果较佳，无法有效处理较小粒径之颗粒，因此适用于既设、无空间之工厂，其对沸石转轮之寿命延长仍然有限。
而拟新设置之工厂，若能预留空间给较有效之微粒处理装置（如袋式集尘装置），方可使沸石转轮之寿命有效延长之。
若无法确认VOCs废气中是否有其他废气混入或含有较多量之高沸点物质，欲应用沸石吸附浓缩系统控制，建议：（1）设置颗粒物过滤设备。
（2）定期以清洁水保养清洗。
能承受水洗程序处理之转轮，可依厂内所处理之废气所含高沸点VOCs物质浓度状况，适时以洁净水清洗沸石吸附转轮。
唯清洗时须特别注意水质状况，若其中含有大量钙、镁等离子，将可能会在沸石内生成碳酸盐或碳酸氢盐，阻塞沸石之蜂巢状孔隙；而水中之氯仿可能占据沸石内吸附位置，阻碍处理废气内所含VOCs之吸附性能，此外水中所含微量之重金属物质亦会毒化沸石，这将随着清洗次数及水质水量状况而有不同之影响；为克服沸石吸附转轮之蜂巢状孔道及其结构使得一般清洗水无法深入转轮内部，有研究采用如下的清洗程序。
利用高压喷嘴将清洗水形成微细雾滴状，并以系统冷却端之干净空气为载流，先将微细雾滴状之清水携入沸石孔道内实施逆洗程序后，再从另一边之吸附端吸入干净空气汇流，除可将附着于沸石内部之水气携出视为第二道清洗外，亦可完成沸石干燥之程序，如此两阶段之清洗转轮，其耗水量经统计可为以往传统方式之20%至30%，能大幅降低废水量，故可在成本考量下顺利、有效进行沸石转轮之清洗。
（3）于操作程序中提高脱附热容量。
除于系统前增设预处理系统、定期实施水洗保养程序外，亦可藉由提升脱附热容量之日常操作参数改善高沸点VOCs对系统所造成之影响，其施行之方法可利用提高再生温度及提高再生风量来达成。
系统操作运转时，即给予足够之热容量贯穿整个沸石吸附区，使距再生端较远处依然有充分之热量将吸附其上之高沸点VOCs物质脱附下来，减少其产生蓄积聚合、占据吸附位置影响效能。
三、沸石转轮系统的组成沸石吸附浓缩转轮焚化系统系利用吸附－脱附－浓缩焚化等三项连续程序，其设备特性适合处理高流量、低污染物浓度及含多物种之VOCs 废气，其主要应用于排放较稀薄且接近周界温度之污染物工业，典型应用如影印、涂装制程及半导体工厂等相关产业。
沸石吸附转轮组合(Cassette)为一中心轴承与轴承周围之支撑圆形框架支撑着转体，转体由沸石吸附介质与陶瓷纤维制成。
转轮上包含用以分开处理废气及处理后释出干净气体之密封垫，其材质为需能承受VOCS 腐蚀性及高操作温度之柔软材料制成(一般为硅)。
密封垫将蜂巢状沸石吸附转轮组合隔离成基本之吸附区(Adsorption zone) 及再生脱附区(Regeneration zone；desorption zone)，但为提升转轮之吸附处理能力，则常见于前二区间加一隔离冷却区(Cooling zone or Purge zone)。
通常吸附区为较大，而脱附区及冷却区则为两个较小且面积相等之处理侧。
有时为特殊需求亦可分成更多串联区；而吸附转轮由一组电动驱动设备用以旋转转轮，故转轮处理时为可变速、且可控制每小时旋转2 至6 转之能力。
工厂所排放出之VOCS 废气进入系统后，第一阶段系经过疏水性沸石所组成之转轮，VOCS 污染物质首先于转轮上进行吸附；第二阶段之脱附程序是由与后端焚化系统热交换后预热之经冷却区处理后废气(约180 至250 ℃)，使其通入转轮内利用高温将有机物脱附下来，此时出流污染物浓度大约可控制为入流废气之5 至20 倍左右，而脱附下来之有机物则可于第三阶段进行温度于700℃以上之焚化或进行冷凝回收再利用等程序，如此可以减少后续之废气处理单元尺寸、操作经费及设备初设费用。
沸石转轮之处理单元如下：（1）沸石转轮的机体是由一些特定的固体基材涂布上一层吸附剂粉末组成，基材是以陶瓷或玻璃或活性碳纤维经烧结所做成，其中陶瓷纤维因具备耐高温、热稳定性高、可水洗、不可燃及耐酸碱的特性而最受广泛使用，吸附剂的种类则视欲处理的气体成分而有所不同，一般可采用活性炭、沸石等。
转轮厚度一般为25cm-45cm。
（2）沸石转轮之基质为陶瓷纤维表面涂布一层吸附剂，一般为活性炭或疏水性沸石，制成蜂巢状圆形转轮，再分为两个区域，分别为吸附处理区及再生脱附区，但为提升转轮之吸附能力，有时会设计于两区之间多一个冷却区，通常吸附区较大，脱附区与冷却区为两个较小且面积相等之处理区域。
使用沸石转轮反应器之规格资料直径（mm）320高（mm）400主体密度（kg/m3）250区域比率（吸附/脱附/冷却）10:1:1孔道形状蜂巢状每平方厘米微孔数42比表面积241吸附剂占基材比重（%）36.66吸附剂类型ZSM-5吸附剂硅铝比166吸附剂孔隙（cm3/g）0.321 （3）热回收设备：将VOCs燃烧或氧化后之干净空气其温度高达500-700℃，将此部分空气经由热交换器将热能加以回收，同时将干净空气温度降低后将其导至转轮脱附区为转轮进行脱附作用；若温度太高则转轮可能发生燃烧，因此进入转轮之温度不可太高，一般会设置两段热回收设备并增设一鼓风机导入新鲜空气与燃烧后之空气混合，以控制脱附温度在180-220℃之范围内。
为处理VOCs废气，除了沸石吸附浓缩转轮焚化系统外，并可在制程端如光阻涂布机台或去光阻制程废气出口端加装冷凝器，预先分流处理高沸点VOCs （如MEA、BDG、DMSO）。
四、沸石转轮制备工艺4.1 活性炭吸附剂简介一般在选用活性炭时，除须考虑使用类别外，例如：气象或液相之应用，尚须针对处理对象之性质等作特性之考虑。
一般而言，在气象应用中，活性炭洗脱附处理以较适合中等分子量中低沸点且疏水性（低极性）化合物，例如：碳氢化合物、醇类（甲醇例外）、有机氯化物、脂肪酸类、酚类、酮类、脂类等活性炭均有很强的吸附能力；但对于硫化氢、二氧化硫、氯、甲醛、氨基酸类等化合物活性炭之吸附能力很差，除非含浸酸或碱级金属盐加以改质，方可达到较好之效果。
通常活性炭之参考规格有：比表面积、孔洞体积、四氯化碳吸附值、碘值、含水率等（一）粒状活性炭粒状活性炭依形状不同又可分为破碎状、圆柱状及球状等三种，一般来说其吸附能力较粉末活性炭小，但因颗粒尺寸较大较无压力下降之问题，而且具有可以再生的优势，所以一直是使用较为广泛的一种。
（二）纤维活性炭纤维活性炭系利用酚系、丙烯氰系等原料合成，主要目的是揉和粉末活性炭高表面积、高吸附能力及压降小、可再生之优点，而且具有独特的强度，通常其吸附能力也颇好。
一般应用上有固定床式和转轮或转环式，一般来说纤维活性碳的填充重量只有粒状活性碳的1-10%左右，间接减少了碳床累积之着火之危险。
活性碳再生一般以水蒸气脱附再生，若吸附质为含氯VOCs时，采用水蒸气可能会发生水解反应，而使回收之含氯VOCs发生改变，影响脱附产物之纯度及再生活性碳之吸附效能。
4.2 沸石吸附剂的优势相较于传统活性炭吸附剂，疏水性沸石具有以下优点：（1）不具可燃性：沸石为无机化合物二氧化硅等所组成，故不会发生反应性吸附质于吸附过程中着火之事；（2）可处理不同种类的溶剂，包括高沸点物质；（3）有效吸附程度可在较宽长的吸附质进流浓度范围内达成；（4）不会引发溶剂聚合或反应：疏水性沸石含有之金属微量杂质相当少，不会使一些高反应溶剂发生氧化或聚合反应。
传统上沸石为一亲水性（hydrophilic）吸附剂，此主要是Si/Al比值通常为1-5；换言之，沸石的特性与其Si/Al比或SiO2/Al2O3比有重大关联性。
沸石从亲水性转变为疏水性之Si/Al比值至少需8-10以上，所以含高硅含量之沸石疏水性愈高。
4.3 中空状沸石制备方式吸附剂之制备方式分为五大步骤：（1）沸石（zeolite）与粘合剂（binder）均匀混合；（2）胶化（gelling）；（3）成型（forming）；（4）干燥（drying）；（5）煅烧（calcine）。
首先利用二氧化硅为粘合剂，将沸石与二氧化硅均匀混合，再慢慢加入调制好之碱性溶液（NaOH），此时会慢慢形成胶状体，再经由搅拌机搅拌、揉合成面团状，最后放入挤压成型机中制成中空圆柱状之沸石吸附剂。
制作出的吸附剂先放入烘箱中去除水份，再以450℃煅烧4小时，此时沸石吸附剂便制作完成。
4.4 沸石吸附剂的选取沸石是具有分子大小孔洞通道的多空性结晶固体，又称分子筛，其主要结构是以硅八面体（SiO4）所构成之三维空间晶体。
在沸石结构中，有些硅可被三价铝同构置换，于是整个结构由SiO4和AlO4配合碱金属、碱土金属或稀土金属组成之硅铝酸盐之晶体结构。